简析船舶管系分段预装与船体分段建造工艺
分段造船工艺
分段造船工艺船舶建造是一个复杂的过程，其中分段造船工艺是关键步骤之一。
分段造船工艺是指将船体分成若干个独立的模块，然后分别进行制造和装配的工艺流程。
这种工艺使船舶建造更加高效、灵活和可控。
下面将详细介绍分段造船工艺的步骤和特点。
一、分段制造步骤1. 设计方案确定：在分段造船工艺开始之前，首先需要确定船体的设计方案。
设计方案包括船舶的结构设计、管道系统设计、电气系统设计等。
这些设计方案将作为分段制造的依据。
2. 分段制造计划编制：根据设计方案，制定分段制造计划。
计划包括分段的数量、尺寸、制造工艺和装配顺序等。
分段制造计划的编制需要考虑到船体的结构强度、制造工艺的可行性以及工期的安排等因素。
3. 材料准备：在分段制造之前，需要准备好所需的材料。
这些材料包括钢板、型钢、焊材、涂料等。
材料的选择需要根据设计要求和船舶的使用环境来确定。
4. 分段制造：根据分段制造计划，将船体分成若干个独立的模块进行制造。
制造过程包括钢板切割、型钢加工、焊接、校直和涂装等。
每个模块的制造过程需要严格按照设计要求和工艺规范进行。
5. 分段装配：分段制造完成后，将各个模块进行装配。
装配过程包括模块之间的焊接、螺栓连接、管道安装、设备安装等。
装配的顺序需要根据设计要求和工艺规范来确定，以确保各个模块能够准确无误地连接在一起。
6. 分段试验：在分段装配完成后，需要进行分段试验。
试验内容包括结构强度试验、水密性试验、设备功能试验等。
试验的目的是验证分段制造和装配的质量，以确保船体的安全性和可靠性。
二、分段造船工艺的特点1. 提高生产效率：分段造船工艺将船体分成若干个模块，不同模块可以同时制造和装配，大大提高了生产效率。
同时，分段制造可以将船体制造的风险和难度分散到各个模块中，降低了制造过程中的错误和损失。
2. 灵活性和可控性强：分段造船工艺使船舶建造过程更加灵活和可控。
每个模块都是独立制造和装配的，可以根据需要进行调整和优化。
同时，分段制造可以根据工期和资源的限制来安排制造计划，确保项目的顺利进行。
船体加工-分段装焊方法
船体加工与装配
船体结构预装焊工艺
部、组件装焊 分段装押
组件装焊 大型分段或总段的组装
加工的船体构件绝大部分要经过此工艺过程， 再送往船台装焊成船体
船体结构预装焊工艺
船体结构预装程序的合理与否
船体建造质量的好坏 船体变形的大小
预装焊工艺水平的高低
装配作业的难易 制造周期的长短
• 船厂的生产能力 • 生产效事的高低
分段装焊工艺
分段的类型
分 段
• 由零、部件组装而成的船体局部结构
平面分段 平直板列上装有骨材的单层平面板架
舱壁分段
舱口围壁分段
平台甲板分段
平行中体处的舷侧分段
分段装焊工艺
分段的类型
分 段
• 由零、部件组装而成的船体局部结构
曲面分段 曲面板列上装有骨材的单层曲面板架
单底分段 甲板分段
舷侧分段
分段装焊工艺
分段装焊工艺
分段装焊工艺的基本内容
分段装焊顺序的合理与否
分段制造的质量 辅助材料的消耗量
装焊作业的难易程度 分段制造的周期
分段装焊工艺
分段装焊工艺的基本内容
同一分段 不同分段
不同的制造方法 不同的装焊顺序
分段装焊工艺
分段建造方法
按装配基面分类
正造法
反造法
侧（卧）造法
分段建造时的位置与其在 实船上的位置一致
分段装焊工艺
分段建造方法
放射法
按构件安装顺序分类
分段装焊工艺
分段建造方法
按构件安装顺序分类
插入法
在分段装配基准面的板列上
• 安装间断的纵向构件
• 再装插入的横向构件
• 将连续的纵向桁材插入横向构件中，然后再进行焊接
船体分段吊装工艺探索分析
船体分段吊装工艺探索分析一、引言船体分段吊装工艺是指将船舶整体结构分为几个大块进行吊装组装的工艺，是船舶建造过程中的关键环节。
它不仅直接关系到船舶建造周期和质量，还影响着船舶的性能和安全。
对船体分段吊装工艺进行探索分析，可以有效提高船舶建造效率，保证船体各部分之间的组装连接质量，提高船舶整体结构的稳定性和安全性。
本文将从工艺流程、工艺优化和安全管理三个方面进行船体分段吊装工艺的分析探索。
二、工艺流程的分析船体分段吊装工艺的工艺流程主要包括分段设计、吊装设备选择、现场操作等环节。
分段设计是整个工艺流程的重要环节，它需要根据船舶设计图纸和各结构部件的特点，确定每个分段的大小、形状和重量，以便后续的吊装和组装。
对吊装设备的选择也至关重要，合适的吊装设备可以保证吊装过程的顺利进行，同时确保吊装操作的安全。
现场操作是工艺流程中的关键环节，在吊装过程中需要严格按照操作规程进行操作，确保分段的精准吊装和准确组装。
对工艺流程的分析可以发现，在每个环节都存在着一定的复杂性和技术难度，需要工程技术人员具备丰富的经验和专业知识，才能顺利完成各项工作。
为了提高工艺流程的效率和质量，需要不断探索和优化各个环节，提高工艺流程的整体水平。
三、工艺优化的探索在船体分段吊装工艺中，工艺优化是提高工艺流程效率和质量的关键。
针对分段设计环节，可以通过优化设计方案，减少分段数量和提高分段结构的统一性，从而减少吊装次数和减轻工艺负担。
对吊装设备的选择也可以通过技术更新和设备更新，提高设备的吊装能力和操作灵活性，从而提高工艺流程的效率和安全性。
在现场操作环节，可以通过培训操作人员和引入先进的智能化技术，提高操作人员的技术水平和操作的精准度，确保吊装和组装过程的顺利进行。
工艺优化的探索需要在实际的工作中不断进行尝试和总结，同时结合船舶建造的实际情况，提出切实可行的优化方案。
需要密切关注吊装技术和设备技术的发展趋势，及时引进并应用先进的技术和设备，为工艺优化提供技术支撑。
[工艺技术]船舶管系制作安装工艺
![[工艺技术]船舶管系制作安装工艺](https://uimg.taocdn.com/121215fe4b73f242326c5f40.webp)
（工艺技术）船舶管系制作安装工艺1/ 25东海船舶修造有限公司船舶管系制作安装工艺技术科编制LenovoUser2008-9-1船舶管系制作安装工艺为现代造船的发展，规范管系制作及安装，保证管系制作和安装质量，使船舶建造更加规范化、正规化所编制。
本工艺参照各种相关船舶建造标准、规范及本公司实际而编制。
管系布置、预制及安装流程原则、规则。
一.管系布置原则1.管系布置要层次分明，顺序为先大口径管，后小口径管。
管子的排列应尽可能平直，成组成束并列，整齐和美观，以最短的距离连接，达到最佳目的，避免不必要的迂回和斜交叉。
2.管系的布置间距(1)并行管或交叉管，邻近两根管子（包括管子附件），间距应在20mm 以上。
(2)对于需要包扎绝缘的管子，包好绝缘后，其外缘与相邻管子、管系附件或船体结构件的间距在30mm以上。
(3)下列管子与电缆的间距应在100mm以上。
a.蒸汽管子绝缘层外表。
b.非水隔层绝缘的排气管外表。
c.工作压力9.8MPa(100kg/cm2)以上的高压空气管。
3.位置应便于安装和操作，各种管子应尽量沿准船体结构或箱柜的附近布置。
4在通道拆装维修及检查等必要的空间内，不应设置管路，对机械拆装、维修、检查等必要的空间应根据设备详图，经阅校核后再做最后决定。
5.当电缆、管子和通风管道在同一位置时，最好由上至下，按照电缆－管子－通风管的顺序布置。
6淡水管不得通过油舱，油管不得通过淡水舱，如不能避免时，应在油密隧道或套管内通过，海水管也尽量避免通过淡水舱，其它管子通过燃油舱时，管壁按规范要求加厚，且不得有可拆接头。
7.燃油舱柜的空气管、溢流管、测量管和注入管应避免通过居住舱室，如必须通过时，则通过该类舱室的管子不得有可拆接头。
8.配电板及重要仪器上方及后面不得设置蒸汽管、油管、水管、排气管、油柜和水柜。
特殊情况下必须布置时，则不得设置管接头，并采取有效的防护措施。
9.锅炉、烟道、蒸汽管、排气管及消音器的上方应避免设置油管及油柜，如无法避免时，油管不得有接头，且应装设滴油盘或其他防护设备。
船舶分段生产工艺
船舶分段生产工艺船舶是一种大型的交通工具，其制造过程需要经过多个分段生产工艺。
下面将详细介绍船舶分段生产工艺的步骤和流程。
首先，船舶分段生产工艺的第一步是设计阶段。
在这个阶段，设计师需要根据用户的需求制定船舶的设计方案。
这包括船舶的大小、形状、功能等。
设计师还需要考虑到船舶的稳定性、安全性以及船舶的载重量等因素。
同时，设计师还需要制定生产工艺的流程和计划，确保生产过程的顺利进行。
第二步是材料准备阶段。
船舶制造需要大量的材料，包括钢材、铝材等。
在这个阶段，材料采购者需要根据设计方案购买所需的材料，并且对材料进行质量检测和测试。
第三步是分段生产阶段。
在这个阶段，船舶的各个组件将被分别制造。
例如，船体、机舱、船尾等部分将在不同的生产线上制造。
各个部分的制造过程包括具体形状和大小的切割、焊接等工艺。
同时，每个部分在制造过程中还需要生产工人的装配和安装。
第四步是组装阶段。
在这个阶段，将各个部分组合在一起，形成一个完整的船舶。
组装的过程需要按照设计方案进行，并且需要精确的测量和调整。
在组装过程中，还需要进行各种测试，以确保船舶的质量和性能符合设计要求。
同时，还需要进行船舶的涂装和防腐处理等工序，以保护船舶的外壳和部件。
最后，船舶分段生产工艺的最后一步是试航和交付。
在试航阶段，船舶将进行各种测试和调整，以确保船舶的稳定性和性能。
一旦测试通过，船舶将交付给用户，准备投入使用。
总而言之，船舶分段生产工艺是一个复杂而精细的过程，需要多个环节的配合和协调。
从设计、材料准备、分段生产、组装到试航和交付，每个阶段都需要严格按照工艺流程进行。
只有这样，才能保证船舶的质量和性能符合设计要求。
船舶管路安装方法
HUST
管路安装的三种方法
系统安装法
分段预装法
单元组装法
管路安装的三种方法
系统安装法
分段预装法
单元组装法
Hale Waihona Puke 系统安装法传统的安装方法
管子和相关附件以散件状态吊运上船，再根据管系布置 图和管子零件图提供的管路走向，管子零件安装定位坐 标尺寸，逐根顺序安装
只能在现场进行，工作效率低
系统安装法
举例： 举例：
系统安装法
系统安装法
系统安装法
注意事项：
装前检查 正确选用垫片 法兰螺栓的选用 螺栓拧紧力度 馆内介质力度 安装管路封闭
分段预装法
含义：
指在建造船体分段的同时安装管系，即按照生产设计的 分段管系布置图和管子零件图提供的安装位置尺寸，在 建造分段时，就安装通过该分段的所有管子
分段预装法
单元安装法
单元的内场安装
组装平台 区域性单元外场安装
单元的外场安装
单元组装法
优点：
改变传统安装方法，实行与船体建造的平行作业，缩短 造船周期 改善安装条件，外场工作改为内场 实现单元的标准化，系列化，通用化，简化了机舱布置 图和 管系图 充分利用内场设施，改善安装现场工作环境 批量生产极为有利
分段预装的内容：
双层底分段的预装 机舱平台甲板和机舱范围的层甲板分段的预装 舱壁分段和弦侧分段的预装 上层建筑分段的预装 甲板分段的预装
分段预装法
优点：
高空作业平地做，外场作业内场做 狭小舱室敞开做，仰装作业俯着做
单元组装法
含义：
也称内场安装法，平行作业的一种工艺方法 将船体的若干区域内的管路及设备，在车间内预先组装 好，形成若干个“单元”，然后吊到船体分段或船上进 行安装，并将它组合成完整的系统
0106船体分装配造工艺
船体分装配造工艺0106．-------船体分段装配建造工艺船体通用工艺船体分段装配建造工艺用范围一、适适用于各种类型的船舶的分段，以及类似分段的结构件如挡浪板、舷墙、舱口围1．板、舵、雷达桅、起重桅、货舱口盖的建造。
二、工艺内容．双层底分段的装配：1双层底分段一般是指货舱的底部分段，其内底板又可分为平直的，舭部向下折角，舭部向上折角，以及阶梯等四种，由于双层底分段的结构形式，通常建造方法有正身建造及反身建造。
1双层底分段的反身建造1. 装配程序：2.以内底板为基准，制作胎架→内底板拼板→刨槽→焊接、局部矫正→划纵、横骨架线→安装纵、横骨架→（可采用分离装配法或混合装配法）→焊接→矫正构架变形→（修顺构架底部型线）→装外板→焊接→装焊吊环→划出分段中心线及检验肋位线→检验与测量→脱胎吊出翻身→焊接外板上结构的部分角焊缝，同时进行内底板封底焊→火工矫正→完工测量→焊缝密性试验及透视→分段完工双层底分段反身建造的胎架：因双层底的内底板是平面，但在制造上建分段胎架则 1.1.1 要考虑甲板梁拱。
通常胎架的基准面是平面或带梁拱，若考虑焊接变形的影响，要作相应的反变形措施：双层底分段反身建造，在胎架上焊接后的横向变形往往是两舷向外翘曲，纵向亦有两头向上翘曲的变形，故需在胎架上作出相应的反变形措施。
a、横向反变形Y计算：①当双层底半宽B≤7500mm，双层底高度H≤950mm时：Y=(2/1000～3/1000)×Bx式中：Bx为至中心线任意距离X=(2/1000～3/1000)×H②当双层底半宽B>7500mm，双层底高度>950mm，则X、Y值可取上式计算所得数值0.8倍。
-- 1 --船体通用工艺-------船体分段装配建造工艺b、纵向反变形计算：6m可不放反变形。
①当分段长度L≤Lx）×时，则Y=（2/100012m ②当分段长度L=6～为分段胎架放反变形值1/2L处的任意距离，YLx 式中：为至Lx（1.5/1000）×时，则③当分段长度L>12mY=把内底的周如果胎架上不作反变形措施，则要求在分段制造中采用加强固定措施，围和中部搭焊牢固。
船体分段制作工艺规范
方圆船舶船体分段制作工艺规范编制：张松华方圆造船有限公司2011年9月28日船体分段制造工艺规范1．目的：为缩短造船周期，提高生产效率，加强产品施工制作过程中的质量自主控制和管理，上道工序为下道工序提供合格、优良的零部件和产品，确保船体分段施工准确无误和管、电、铁舾件在分段制作期间一次完成。
特制订本工艺规范。
2．适用范围：适用于产品的设计、下料、加工及分段制造，总组全过程的质量、精度控制。
3．部门职能：3.1、设计部从设计的角度研究如何缩短分段建造周期及船台合拢周期，为提高分段的建造精度而优化设计图纸。
3.2、项目部船体科负责工艺文件的消化及技术指导，实施过程中的监控和检查，同时对外包施工队、施工小组工艺文件执行，进行教育及监控。
3.3、质检科负责精度控制自零部件加工至分段制造、中组合拢的约束过程的精度检查，记录考核信息反馈，对各重要环节实施现场测控和数据确认，并建立各产品数据库，同时还要对现场制造进行过程跟踪监控。
3.4、建立船体建造精度质量管理与控制组织机构（设立二名专职精度管理员），各部门科长、主管负责对精度、质量管理与精度控制组织机构的领导，并对其工作组织检查。
3.5、各科主管、外包队队长负责按图纸和工艺要求，工艺纪律进行施工对建造精度质量进行自主控制为主原则，同时配合质检科、精控人员进行检测和控制。
4．实施：4.1、精度管理员工作要求4.1.1、根据项目部下发生产任务分布情况，将工作范围从准备下料开始到船舶合拢结束，覆盖于整个施工全过程。
在零部件控制工序，分段建造控制工序，分段总组工序过程。
要在主管支持、领导下，精控人员进行认真制作过程监控工作，要多到现场进行指导。
发现不符合工艺规范、工艺纪律施工情况，要立即进行指正，并且指导他们用什么方法整改为最佳，必要时发出整改意见书。
同时也要求相关施工队中的人员积极配合，及时整改，确保把质量事故隐患消灭在萌芽状态。
使制造的分段成为合格产品后才能流到下道工序。
讲课 14-船舶建造方案及分段划分
本节讲述内容 一 船舶建造方案 二 船体分段划分
一 船舶建造方案
{
基本内容
（1）船体建造阶段的具体划分 （2）分（总）段的制造方法 （3）部件和组合件的制作方式 （4）船舶在船台上的建造方法 （5）船舶舾装和涂装的阶段内容和划分 （6）应采取的各项技术组织措施
一 船舶建造方案
分段大接头避开应力集中区域二船体分段划分上层建筑端部舱口角隅双底向单底结构过渡区纵桁末端刚度大的构件与刚度小的构件结合处双底向单底结构过渡区刚度大的构件与刚度小的构件结合处双底向单底结构过渡区刚度大的构件与刚度小的构件结合处双底向单底结构过渡区刚度大的构件与刚度小的构件结合处双底向单底结构过渡区刚度大的构件与刚度小的构件结合处双底向单底结构过渡区刚度大的构件与刚度小的构件结合处舱口角隅双底向单底结构过渡区刚度大的构件与刚度小的构件结合处上层建筑端部舱口角隅双底向单底结构过渡区刚度大的构件与刚度小的构件结合处船体容易产生应力集中的区域二船体分段划分1分段重量和尺寸选择合理性原则
{
择优
1 影响因素 （1）产品特点影响 • 主尺度 • 船型特点 • 批量；等 （2）船厂生产条件 • 船台起重能力 • 船体装焊车间起重能力 • 船台类型 • 分段装焊场地面积；等
一 船舶建造方案
{
择优
2 择优评价指标 （1）可行性 • 船厂生产条件能否满足该方案的要求 • 能否保证该产品年度计划的完成 • 该方案在船舶结构的可靠实现方面是否可行 （2）合理性 • 能否充分利用现有设备和场地 • 是否便于组织平行施工 • 生产节奏是否均衡；等 （2）先进性 • 是否具有良好的施工条件 • 是否有利于提高作业机械化、自动化程度 • 降低辅助作业量 • 是否有利于降低材料消耗和缩短造船周期 可行性和 合理性是 建造方案 成立的基 础，先进 性是在方 案可行且 合理的前 提下评价 方案、优 化方案的 手段
浅谈船舶分段吊装工艺
浅谈船舶分段吊装工艺发布时间：2021-01-21T03:15:35.251Z 来源：《中国科技人才》2021年第2期作者：雷励[导读] 在现代造船生产活动中，为了减少船舶制造的周期，大多数船厂都会采用的分段建造这种工艺方法，分段建造时，为保证结构焊接质量，提高分段施工效率，很多分段需要以反造或侧造的流程进行建造，尽可能地将仰角焊位和立角焊位转化为平角焊位施工。
启东中远海运海洋工程有限公司江苏南通 226200摘要：在现代造船生产活动中，为了减少船舶制造的周期，大多数船厂都会采用的分段建造这种工艺方法，分段建造时，为保证结构焊接质量，提高分段施工效率，很多分段需要以反造或侧造的流程进行建造，尽可能地将仰角焊位和立角焊位转化为平角焊位施工。
待分段建造完成之后，再进行二次吊运进行搭载合拢。
因此，分段的吊装作业成为船舶建造过程中的一个重要环节，为保证分段建造过程的安全生产，吊装工艺应综合考虑计算，以免分段在吊装过程中发生严重变形和损坏，造成事故。
关键词：分段建造；重量重心；吊耳设计分段吊装是指利用起重设备对船舶分段结构件进行起吊、移位、翻身、安装等作业。
作为分段建造过程中的一项重要工作，吊装作业关心着船舶建造的安全性、便捷性、高效性，甚至影响船舶建造的周期。
因此，在进行分段吊装工艺方案设计时，要对分段的重量尺寸、坐胎方向布局、起重设备性能、吊绳卸扣配备等各方面因素综合考虑，从而得出最合理、最优化的吊点布置方案，保证吊装作业高效进行，保障船舶建造安全生产。
1 舶分段建造时，生产现场的起重、运输能力的需要与分段的结构重量和外形尺寸相匹配，在进行船舶分段吊装方案设计之前，应该先行考虑这方面的因素，并在船舶分段划分阶段将这项工作落实到位。
分段结构重量是船舶进行划分时首先应考虑的因素，直接影响着后续的吊装运输作业。
因此，船舶分段重量应当精准预测，不得出现较大误差。
在对分段重量进行预测时，需从以下方面着手：充分计算船舶分段的船体结构和焊接量，不得有重量超差问题；分段上需要预装的舾装件、管装件、工装件等各类重量应进行统一性的计算；分段建造时需要搭设的临时脚手架及工装加强结构应该按照一定比例进行计算。
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简析船舶管系分段预装与船体分段建造工艺摘要在船舶建造中，工程最大的是船体建造，其次是船舶管系的制造和安装。
据统计，管系的加工与安装所消耗的工时，约占整个造船工程的12%—15%。
以往，设计部门从事管系的原理图的设计，仅提供管系的大致走向。
而管系的确切走向，管系的制造与安装，则是生产部门在船体合拢，设备定位后进行。
随着造船技术的发展，先进方法纷纷出现，管系的分段预装法应用很广泛。
分段预装法对船体各分段的的精度要求明显提高，当精度超出控制范围就与管系的安装产生了矛盾。
关键词：分段建造；分段预装；精度控制AbstractI n ship construction, the project is the largest ship construction, followed by the Department of Shipping of the manufacture and installation. According to statistics, the installation of the processing and the amount of working hours, about the shipbuilding works of 12% - 15%. The past, the department engaged in the design of the schematic design, only the general direction of the department. Possession of the exact direction of the Department of the manufacture and installation, while the production sector in Hull City closure, after positioning equipment. With the development of shipbuilding technology, advanced methods have appeared, the management of the sub-pre-installed a wide range of applications. Sub pre-installed on the hull of the sub markedly improved the accuracy and precision beyond the control of the installation and management of the contradictions produced。
K eywords：sub-pre-installed；production sector；contradictions produced目录1引言 (4)2船体分段建造的内容 (4)2.1 部件装配与焊接 (4)2.2 分段装配与焊接 (4)2.2.1 分段的分类 (4)2.2.1.1 分段装焊一般工艺过程 (5)2.2.1.2 分段的各种装配方法 (5)2.2.1.3 船体分段工作图和胎架数值表 (5)2.3 船舶管系分段预装法的内容 (6)2.4 船舶管系分段预装法的意义 (7)3对船舶管系分段预装与船体分段建造的分析 (7)3.1 船舶管系分段预装的工作步骤 (7)3.2 船舶管系分段预装的准备工作 (8)3.2.1 管系放样 (8)3.2.2 管子校对（内场校管） (8)3.2.3 管子的压力实验 (8)3.3 管子的清洗及预处理 (8)3.4 船舶管系分段预装的考虑因素 (9)3.5 船舶管系分段预装与船体精度不够所出现的问题 (9)3.6 所出现问题的后果 (9)3.7 所出现问题的事例具体分析 (10)4结论 (11)参考文献 (12)致谢 (13)1 引言船舶能够从一个个的分段变成整体，使船舶具备预期性能，是依靠合理的分工和完整的准备工作和周密的工作计划。
所以这些构成了船舶建造的基本要求。
2 船体分段建造的内容2.1 部件装配与焊接船体结构中的肋板，强肋骨，桁材，肋骨框架等，都是由零件一次装配而成，都是部件。
通过测量对零件进行定位，装配过程中的划线，零件定位后的夹紧固定，焊接和矫正是部件装配中的基本部件。
数量很大的平直和弯曲的T型材，平板焊接大多采用自动装焊，零件定位，压紧由机械，液压，气动装置完成，自动焊接2.2 分段装配与焊接2.2.1分段的分类分段结构类型的标准化是造船作业标准化的重要内容。
为使分段制造的工艺流程合理化，通常将分段分为三种（1）平面和曲面分段平舱壁，内低板，平台，平直的甲板和侧分段，在平台上进行装焊。
（2）立体和半立体分段有外板和内底斑，甲板舱壁板组成的封闭的或半封闭分段。
（3）大型分段和总段由若干个子分段组成，如甲板舱壁组成T型段，由侧板甲板平台组成F分段等。
分段按装配时的位置可分为正装法，倒装法和卧装法。
根据结构尺寸，工艺装备和施工方便确定。
平台双层底分段可在平台上反装，首尾柱分段常用恻装法，首尾总段在胎架上倒装。
以平面为基准时，划线，骨架安装比较方便，且有利于采用自动半自动焊接。
2.2.1.1 分段装焊一般工艺过程（1）铺板（2）板缝焊接（3）划线基准和内部骨架安装线（4）装配纵横骨架（5）焊接内部骨架之间以及骨架与板之间的角焊缝（6）分段下胎翻身（7）扣槽及封底焊（8）分段变形火攻矫正（9）划分段轮廓线及定位基准线（10）结构性验收2.2.1.2 分段的各种装配方法分段的各种装配方法，主要反映拼板划线后内部骨架的不同装配顺序上。
（1）自分段中心开始，向前后左右交叉装配纵横构件称为放射法。
（2）先装间断构件，后装连续构件的称为插入法。
（3）在专用平台上先将包括纵骨在内的纵横骨架装焊成整体，再吊上已划线的铺板上称为分离装配法。
各种方法各有优缺点，根据优化工艺方法的原则加以选择。
现在则反映在由生产设计提供的分段工作图中2.2.1.3 船体分段工作图和胎架数值表推行生产设计以后，以分段为单元设绘分段工作图，以图形，编码，符号传达工艺，管理信息。
反映分段制造的步骤，方法和工艺要求，作为现场施工的主要依据。
分段工作图的主要内容有以下几项（1）分段组装要领图它反映分段装配的状态，零件，部件，组合件在分段上的安装顺序。
（2）分段零件明细表明细表中将分段中全部零件按组合件，部件的归属关系分块集中，使其反映出该分段上部件，组合件的划分情况，并按照装配顺序在明细表中自上向下填号，不同组合件之间空二行。
这和传统的分段图零件表有了本质区别。
（3）零件表中的零件编码反映出每个零件的属性和工艺流程。
（4）图中详细标注构件的理论线位置。
（5）标明余量和补偿。
（6）标明焊接坡口形式和焊接要求（7）其他工艺，管理信息同时，由生产设计提供的胎架数据表则给出了分段制作所需的各种数据，它包括（1）支柱高度，（2）板的定位数据（3）纵横构架划线数据，分段边缘数据（4）构架安装角度（5）分段完工检查数据船体分段工作图和胎架数据表相配合，就成为分段建造的唯一施工依据。
2.3 船舶管系分段预装法的内容（1）双层底分段预装双层底内有舱底，压载，燃由驳运和蒸汽加热等多种管路，这些管路均布置在双层底内。
整个轴隧细长而狭小，上述管路长度又很长，分属于多只双层底分段，如果待轴随合拢和再去安装，其困难是可想而知的。
现在在建造单只双层底分段的同时，此时分段长度较短而且二端均未封闭，就预先将该分段所属的上述管路及时安装好，然后随分段一起上船台进行管系完整安装工作。
（2）机舱平台甲板及以上甲板分段预装这些分段大多采用“翻身建造法”，因此可先安装甲板反面的管子，风管，电缆等，这样就将原来需要仰装的工作改为俯装；当分段翻身正放时，再安装平台甲板上面的机电设备，机坐和管子，可按起重能力尽可能的多预装管路。
（3）隔仓分段及外板分段预装这些分段建造时大多采用“卧身建造法”，这样就可以将原来需要侧装的管子变为俯装，可以大大减轻劳动强度。
（4）上层建筑分段预装上层建筑一般也要采用“翻身建造法”，这样对甲板反面的日用水管，排水管的倒装极为有利。
如果上层建筑采用整体吊装，则还可以大大增加预装范围。
由于分段预装的建造周期很短，因此，分段预装工作前的组织准备工作要充分，要做好与生产，船体，舾装和起运等部门的协调工作。
千万不可厌恶时机，在施工安排上，宁失单元，不拖分段，首先保证分段预装的进度。
2.4 船舶管系分段预装法的意义分段预装法就是在建造船体分段的同时，就将管舾装件或“单元”等预先安装在分段结构的一种预舾装方式。
由于分段预装是与船体建造平行进行，大大加快了管系的安装工作，因此，扩大分段预装率，是缩短造船周期的一个努力方向。
此外，船体分段大多采用“翻身建造法”或“卧身建造法”制作，这样大量的原来需要仰装或侧装的管路变成平地安装，即减轻了劳动强度，又提高了安装质量。
3 对船舶管系分段预装与船体分段建造的分析3.1 船舶管系分段预装的工作步骤（1）分段划分首先按船舶的结构特点，根据分段的质量和预装的内容，质量进行划分，同时要保证分段预装后能船台合拢。
（2）绘制分段预装图根据分段内管系的布置情况绘制分段预装图，预装图上必须标注出管子的具体安装尺寸和安装位置。
由于分段预装中的许多管子是采用倒装的形式，因此，必要时要绘制分段倒装图。
（3）按预装图进行分段预装分段预装一般要严格按图施工，不可擅自改动。
特别要注意倒装，侧装管路的定位和安装尺寸，千万不可搞错。
此外，由于分段建造周期短，时效性强，因此要及时，生产准备工作要充分，做好准备方面的协调工作。
（4）分段合龙分段合龙后必须及时做好分段之间的管路合龙工作。
（5）全船管系合龙船体大合拢后，将分段预装时管路与定位的组装单元用嵌补管使全船管系合龙。
3.2 船舶管系分段预装的准备工作3.2.1管系放样（1）熟悉有关图纸（2）准备资料（3）区域空间层次的划分（4）绘图比例的选择（5）管系综合布置图的绘制（6）管系安装图的绘制（7）在放样图上确定管路分段（8）管子零件图的绘制（9）管子支架布置图的绘制gbr|0h>（10）管系明细表的编制3.2.2管子校对（内场校管）（1）校管机校对（2）平台校对（3）靠模校对 @)VJ,Ql$Y3.2.3管子的压力实验（1）管子的液压实验（2）液压实验的技术规程3.3 管子的清洗及预处理（1）压缩空气吹除杂质（2）钢管的化学清洗（3）管子的镀锌（4）管道的酸洗除锈与脱脂3.4 船舶管系分段预装的考虑因素（1）分段的进度（2）分段的精度（3）分段内环境是否符合安装（4）吊装时重心的判断（5）安装的先后顺序（6）结构开孔大小是否符合要求（7）工具的使用（8）水平，垂直，螺栓孔的对正（9）搬运安装中对镀锌的保护3.5 lDp5aT;D船舶管系分段预装与船体精度不够所出现的问题当船体分段精度控制不够时，给管子的安装带来困难，甚至要管段作废重新制作。