1-激光拼焊检验规范解析
激光焊接技术标准
激光焊接技术标准
接头形式及装配要求
激光焊应用较多是对接接头和搭接接头，激光焊对焊件装配质量要求较高，对接焊时，如果接头错边太大，会使人射激光在板角处反射，焊接
过程不稳定，所以对接接头错边一般小于0.25板厚。
薄板焊时，间隙太大，焊后焊缝表面成形不饱满，严重时形成穿孔，所以对接接头装配间隙
一般小于0.10板厚。
搭接焊时，板间间隙过大，易造成上下板间熔合不良，所以搭接接头装配间隙一般小于0.25板厚。
但实际应用中允许根据实际情况适当增加装配公差，改善激光焊接头准备的不理想状态，但经验表明，当装配间隙超过板厚的3%，自熔焊缝容易产生不饱满。
同时注意，激光焊过程中，焊件应夹紧，以防止焊接变形。
光斑在垂直于焊接运动方向对焊缝中心的偏离量应小于光斑半径。
对于钢铁材料，焊前焊件表面需进行除锈、脱脂处理，必要时，焊前需要酸洗，然后用乙醚、丙酮或四氯化碳清洗。
激光深熔焊可以进行全位置焊，在起焊和收尾逐渐过渡时，可通过调节激光功率的递增和衰减过程以及改变焊接速度来实现，在焊接环缝时可实现首尾平滑过渡。
利用内反射来增强激光吸收的焊缝常常能提高焊接过程的效率和熔深。
激光焊适合于自熔焊，一般不需要要填充金属，但有时仍需要填充金属。
填充金属的优点是能改变焊缝化学成分，从而达到控制焊缝组织、改善接头力学性能的目的。
在有些情况下，还能提高焊缝抗结晶裂纹敏感性。
填充金属主要是以焊丝的形式加入，可以是冷态，也可以是热态。
深熔焊时，填充金属量不能过大，以免破坏小孔效应。
激光焊接工艺参数解析
激光焊接工艺参数解析激光焊接因具有高能量密度、深穿透、高精度、适应性强等优点而受到航空航天、机械、电子、汽车、造船和核能工程等领域的普遍重视。
尤其在汽车生产中，无论是车身组装还是汽车零部件的生产，激光焊接都得到了广泛的应用。
据有关资料统计，欧美工业发达国家50%〜70%的汽车零部件都是用激光加工完成的，其中主要以激光焊接和切割为主,激光焊接在汽车生产中已成为标准工艺。
影响激光焊接质量的工艺参数比较多，如功率密度、光束特性、离焦量、焊接速度、激光脉冲波形和辅助吹气等。
功率密度功率密度是激光焊接中最关键的参数之一。
采用较高的功率密度，在几秒或几微秒时间内，可迅速将金属加热至熔点，形成良好的熔融焊接。
激光光束的聚焦光斑直径与激光器输出光束的模式密切相关，模式越低，聚焦后的光点越小，焊缝越窄，热影响区越小。
Nd：YAG固体激光器的光束模式为TEMOO o激光脉冲波形激光脉冲波形在激光焊接中十分重要（尤其是对薄片焊接）。
当高强度激光束射至材料表面时，金属表面将会有60%〜90%的激光能量因反射而损失掉，且反射率随表面温度不同而改变。
在一个激光脉冲作用期间内，金属反射率的变化很大，例如正弦波，适用于散热快的工件，飞溅小但熔深浅；方波适用于散热慢的工件，飞溅大但熔深大。
通过快速渐升、渐降功率的调整，可使焊件防止激光功率开关瞬间突开、突闭造成的焊缝起始气孔和收尾弧坑裂纹缺陷。
离焦量离焦量是指工件表面偏离焦平面的距离。
离焦位置直接影响拼焊时的小孔效应。
离焦方式有两种：正离焦和负离焦。
焦平面位于工件上方为正离焦，反之为负离焦。
当正负离焦量相等时，所对应平面的功率密度近似一样，但实际上所获得的熔池形状不同。
负离焦时，可获得更大的熔深，这与熔池的形成过程有关。
实验说明，激光加热50-200μs时材料开始熔化，形成液相金属并出现部分汽化，形成高压蒸气,并以极高的速度喷射，发出耀眼的白光。
与此同时，高浓度气体使液相金属运动至熔池边缘，在熔池中心形成凹陷。
7.15 激光焊缝缺陷的PT检测讲解
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2.4
渗透检测特点
（或材料的表面开口缺陷，不受
零件化学成分、结构和形状限制。可以检测磁性和非磁性材料，可以检 测焊接件，铸件，锻件和机加工件，只需要一次探伤，即可把零件表面
各个方向及形状的缺陷全部检查出来。
（2）缺点 渗透探伤不适用于检测表面是吸收性的零件或材料，例如 粉末冶金
（1）表面准备和预清洗：确定检测范围并清洗表面油污等； （2） 施加渗透剂：应根据零件大小、形状、数量和检查部位来选择。所选方 法应保证被检部位完全被渗透液覆盖，并在整个渗透时间内保持润湿。渗透时 间一般不少于10min，温度控制在15~50°C。 （3） 去除多余的渗透液：要求从零件表面去除所有的渗透液，又不将渗入缺 陷中的渗透液清洗出来。
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图1 渗透检测焊缝缺陷原理示意图
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2.2
渗透检测分类
（1）根据染料分类： 荧光法、着色法和荧光着色法；
（2）根据去除方式分类： 水洗型、后乳化型和溶剂去除型； （3）根据显象方式分类： 干式、湿式和自显象；
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2.3
渗透检测方法
渗透检测工艺
基本步骤：表面准备和预清洗、渗透、去除、干燥、显象、观察（检验） 。
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（4） 干燥：溶剂去除法渗透探伤时，不必进行专门的干燥处理，应自 然干燥，不得加热干燥。用水清洗的零件，采用干式或非水基湿式显象 时，零件在显象前必须进行干燥处理； （5） 显象：显象的过程是用显象剂将缺陷处的渗透液吸附到零件表面， 产生清晰可见的缺陷图像。一般规定：显象时间一般不少于7min，显象 剂厚度为0.05-0.07mm。 （6） 观察和评定：着色观察和荧光观察时对灯光线有不同要求。
焊接检验工艺规范精选全文
可编辑修改精选全文完整版焊接工艺规范1．目的确定焊接件焊接时的工艺守则，确定检验作业条件，明确检验方法，建立判定标准，以确保产品品质。
2．适用范围本规范本规程适用于公司通用产品的焊接指导与检验；当本规范与工艺文件和图纸冲突时，以工艺文件和图纸为准。
3．引用标准GB/T706-2008 《热轧型钢》GB/T1800.3 《标准公差数值》GB10854-89 《钢结构焊缝外形尺寸》GB/T 2828 《逐批检查计效抽样程序及抽样表》GB/T19804-2005 《焊接结构的一般尺寸公差和行为公差》GB/T12469-90 《焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级》GB/T709-2006 《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》4.工艺要求4.1 点焊接头的最小搭边宽度和焊点的最小点距点焊接头的最小搭边宽度最小搭边宽度b=4δ+8 (δ取最大值）b —搭边宽度 mmδ—材料厚度 mm表1 点焊接头的最小搭边宽度和焊点的最小点距单位：mm4.2 点焊焊接工艺规范表2 点焊焊接工艺规范4.3 螺母凸焊焊接工艺规范表3 螺母凸焊焊接工艺规范4.4 CO2 焊焊接工艺规范表4 CO2 焊焊接工艺规范4.5 CO2 定位焊缝的长度和间距5. CO2保护焊作业指导二氧化碳气体保护焊用的CO气体，大部分为工业副产品，经过压缩成液态装瓶供2应。
在常温下标准瓶满瓶时，压力为5～7MPa(50～70kgf/cm2)。
低于1MPa(10个表压力)时，不能继续使用。
焊接用的CO气体，一般技术标准规定的纯度为99%以上，使用时如2果发现纯度偏低，应作提纯处理。
二氧化碳气体保护焊的规范参数包括电源极性、焊丝直径、电弧电压、焊接电流、气体流量、焊接速度、焊丝伸出长度、直流回路电感等。
a. 电源极性二氧化碳气体保护焊焊接一般材料时，采用直流反接；在进行高速焊接、堆焊和铸铁补焊时，应采用直流正接。
b. 焊丝直径二氧化碳气体保护焊的焊丝直径一般可根据表选择。
手持激光焊操作流程及规范
手持激光焊操作流程1、事前检查检查焊接头、检查聚焦镜、检查水冷与激光器是否通畅。
2、开机调试打开气瓶气阀，打开气体开关，打开水冷装置，打开送丝装置，打开设备，然后依次打开设备开关、激光开关、打开钥匙开关，开机后检查信号灯是否有警示提示，如有，则根据信号灯指示排查报警愿意。
3、准备加工把需要焊接的材料摆放好，打开激光板卡，依照材料设置相应加工参数，包括激光功率、激光速度、焦点大小等参数，在样品上模拟焊接，依照工艺要求调整参数，然后开始打样测试。
4、打样测试开始打样测试，焊接时通过激光板卡上显示的信息判断加工时间与功率是否合理，焊接完成后检查成品，查看是否有焊接不牢固、飞溅、咬边、焊缝变色、焊缝凹陷等问题。
5、工艺调整根据样品的情况，对加工工艺进行调整，然后继续厕所，直至焊接成品符合工艺要求。
手持激光焊操作规范1、操作者须经过培训，熟悉设备结构、性能，掌握操作系统有关知识。
2、按规定穿戴好劳动防护用品，必须佩带符合规定的防护眼镜。
3、在未弄清某一材料是否能用激光照射或加热前，不要对其加工，以免产生烟雾和蒸气的潜在危险。
4、要将灭火器放在随手可及的地方；不生产时要关掉激光机或光闸；不要在未加防护的激光束附近放置纸张、布或其他易燃物。
5、在加工过程中发现异常时，应立即停机，及时排除故障或上报主管人员。
6、保持激光机、床身及周围场地整洁、有序、无油污，工件、素材、废料按规定堆放。
7、维修时要遵守高压安全规程。
每运转40小时或每周维护、每运转1000小时或每六个月维护时，要按照规定和程序进行。
8、禁止气瓶在阳光下爆晒或靠近热源。
开启瓶阀时，操作者必须站在瓶嘴侧面。
焊接检验规范
焊接检验规范焊接是现代工业制造中不可或缺的一项技术，但毫无疑问，焊接质量是至关重要的。
在一些特殊用途的行业，例如航空、航天，焊接质量更是至关重要的，因为恶劣状况下的焊接缺陷可能导致灾难性后果。
因此，焊接检验规范的重要性不可忽视。
焊接检验规范主要是学术研究中制定的标准和程序。
这些程序可以确保焊接工艺得到正确地执行，并且键合部位的质量满足某些可接受的标准。
焊接检验分为非破坏性检验和破坏性检验。
非破坏性检验指的是焊接件表面上没有痕迹或永久性变化，可以在未损伤试件的情况下突出其表面缺陷或内部问题的一组突破。
可以遵循由焊接标准和规范制定的标准和测试程序进行。
破坏性检验则测试焊接点镶嵌构件的物理特性、强度和抗性。
此类测试通常测试焊缝的拉伸强度、弯曲强度和冲击强度等。
在焊接检验中，可以使用的非破坏性检验方法包括渗透检验，磁粉检验，超声波检验和射线检验。
渗透检验是涂料技术中最常用的一种，它可以检测到任何存在于焊接缺陷、裂缝、气孔、砂眼等缺陷；磁粉检验是针对铁和钢材进行的，通过磁场和铁磁粉来检测裂纹等缺陷；超声波检验是将超声波传递到焊接点并录取其回音波。
任何松散的区域都会导致超声波的回音波不同于正常回音波，这就表明存在缺陷；射线检验采用射线通过材料，即可获得材料的内部图像，便于检测缺陷。
在焊接检验中，需要考虑多个受控变量，这些变量需要进行优化和控制。
焊接的材料、质量和性质是至关重要的，在焊接过程中必须支持并控制这些变量的影响。
在对焊接的材料和过程进行调整时，需要考虑细节和经验的知识，包括金属精度、厚度和细节等。
为了确保焊接点的质量，必须对焊接过程进行全面的非破坏性和破坏性检查。
焊接检验规范的实施将有助于提高焊接产品的质量，减少焊接缺陷，并以经济的方式支持制造过程，从而减少损失和产生财务收益。
通过整个标准检验过程和质量保证，我们可以保证焊接产品的质量可靠性和长期的使用寿命。
激光焊焊缝检查作业指导书激光焊
激光焊焊缝检查作业指导书激光焊
操作步骤：
一．作业前的准备：
1．清洁作业环境，戴好白纱手套。
2．准备好待检查焊缝的钢壳或电芯。
二．作业过程：
1．右手拿一把已激光焊接长边和短边的钢壳或电芯，将其在工作台的玻璃板上依此摆成一排，目测其焊缝质量（如光线不足可开启日光灯照亮），先看短边，再看长边，发现有焊缝漏焊、沙眼，或壳体互相粘连将其分开后有漏洞的钢壳或电芯挑出放入标识清楚的黄色塑料盒内补焊。
2．检查合格的钢壳或电芯放在干净的物料盒内，并及时转入下一道工序，其中钢壳转入装配套壳工序，电芯转入激光焊测漏工序。
3．作业完毕，搞好“5S”。
三．注意事项:
1．认真检查，如发现不合格的钢壳或电芯较多，及时上报组长或主管。
2．检查出来的不合格电芯应及时补焊（20分钟内），不可长久放置。
修改记录：
签名&日期
(激光焊)焊缝检查作业指导
书
（激光焊）文件编号
JKW-SOP-00
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起草版本A.0
发行/ 生效日审核
期
批准分页/总页。
激光切割零件检验标准
激光切割零件检验标准一、概述本标准规定了激光切割零件的检验要求、检验方法和检验记录。
本标准适用于本公司激光切割车间生产的各种零件的检验。
二、检验要求1. 外观检验：激光切割零件的外观应无明显瑕疵、毛刺、裂纹、折叠、凹陷等缺陷。
切割边缘应整齐、无毛边。
2. 尺寸精度：激光切割零件的尺寸应符合图纸要求，允许公差范围在规定范围内。
3. 表面处理：激光切割零件的表面处理应符合要求，如喷漆、镀层等，不得有脱落、起泡、锈蚀等现象。
4. 切割角度：激光切割零件的切割角度应正确，无明显倾斜。
5. 批量检验：对于批量生产，应进行抽样检验，确保产品质量稳定。
三、检验方法1. 目检：使用放大镜、手电筒等工具，对激光切割零件进行外观检查，观察切割边缘、表面处理、是否有缺陷等。
2. 量具测量：使用卡尺、千分尺、卷尺等量具，测量激光切割零件的尺寸，确保符合图纸要求。
3. 工具检测：使用检测工具对激光切割零件的切割角度进行检测，确保无明显倾斜。
4. 对比样件：对于关键部位或重要特征，可采用对比样件进行对比检测，确保一致性。
四、检验记录1. 记录内容：检验记录应包括零件编号、名称、规格、数量、检验日期、缺陷描述等信息。
2. 记录格式：检验记录应采用统一格式，便于数据统计和分析。
3. 存档管理：检验记录应存档保管，以便于追溯和检查。
五、特殊要求1. 材料要求：激光切割零件所使用的材料应符合相关标准要求，不得使用不合格材料。
2. 切割速度：激光切割零件的切割速度应控制在规定范围内，以确保切割质量。
3. 切割功率：激光切割零件的切割功率应适当，以确保切割效果和设备安全。
4. 防护措施：激光切割车间应采取有效的防护措施，确保操作人员和周边环境的安全。
5. 质量记录：质量记录应包括检验报告、不合格品处理记录等文件，以便于质量追溯和数据分析。
六、检查流程1. 接收零件：接收生产部门送来的激光切割零件。
2. 初步检查：对接收到的零件进行初步外观检查，确保无明显缺陷。