1500mm宽带线E1轧机前推床适应性改造
红钢线材精轧机LCI柜升级为GL150控制改造
红钢线材精轧机LCI柜升级为GL150控制改造摘要：随着红钢轧钢线材钢材产量的不断扩大，线材精轧机LCI柜控制系统的设备稳定至关重要，现有精轧机LCI柜设备故障率大，备件停产，维护困难，多次邀请西门子传动专家来处理设备事故，停产次数不断上升，对生产造成严重后果，因此对精轧机LCI柜进行改造，改造后实现控制系统简单、维护方便、设备稳定、备件充足、设备故障率低等特点。
关键词：精轧机LCI柜；控制器；控制单元；中压变频；模块；GE PACS RX7i系统1、概述红钢轧钢厂线材精轧机采用5500KW交-直-交调速同步主电机，其精轧机LCI柜控制系统为西门子SIMOVERT S中压控制器。
控制核心是SIMOVERT S，其特点是电路板加继电器控制模式，控制系统固化、功能单一。
目前SIMOVERT S控制系统已落后淘汰，相关的备件已停产，市场无备件供应，所使用的设备元件老化严重，故障率增大，维护成本急剧上升。
而GL150中压变频系统采用负载换相式变流器技术，参数模块控制模式，主回路采用12脉冲功率单元控制，辅助回路采用集成模块控制，主要功能由有源整流单元、逆变单元、电容组单元、终端单元、水冷单元、电压控制单元等组成，功能完善，降低了所用器件的数目，市场备件充足且维护成本少，运行极为可靠。
2、设备分析高线生产线如要持续正常生产，精轧机作为成品机组，电控系统的稳定性至关重要，直接影响整个公司效益，而现有控制系统又存在如下问题：1）设备故障轧钢厂线材生产线还存在精轧机莫名其妙跳停，查找不到原因；轧钢过程中会自动掉速，轧机停止转动，面板OP17无任何故障代码显示，励磁传动装置显示O1.2（等待合闸使能）。
2）设备备件精轧机SIMOVERT S控制系统采用电路板加继电器控制模式，许多西门子电路板如IMPAG4板、SE48.1板、PM6（+IT41）板、A100机箱、A100电源、PG16板等已停止生产，市面上越来越难买到，且备件价格高昂，现在使用的系统中若发生部件老化、损坏等情况而没有备件更换，将导致高线停产。
1200轧机和1700轧机改造分析
板带实 际上要 比工作辊辊身窄 ， 因而轧辊沿辊 身
方 向受力是不等的 ， 工作辊 的挠度 不仅取决 于轧 制力的大小 ， 而且还取决于轧制带钢 的宽度 ， 在板
宽 外 侧 ， 辊 间 的 接 触 力 就成 为 使 工作 辊 弯 曲 的 两
写， 含意是可以控制轧制带材 凸度 ） 。该轧机辊系 由上下对称 的３ 对辊组成 ， 即工作辊 、 中间辊和支 持辊 （ 图 ２ 。其 中 ， 见 ） 中间辊可 以横 向（ 向 ） 轴 移 动， 即使在工作辊直径较小的情 况下也可以使 辊 系保持很高的刚度 ， 具有很强的板型控制能力 。
ห้องสมุดไป่ตู้置， 口内安装辊系的弯辊块。 窗 利 旧 ３ ￣６ ０ ｍ卷 筒 和步进 梁 ， 个 １ｍ 重新 制作 开
卷机 、 口卷取 机 、 人 出口卷取 机 的机体 和传 动装
置 。入出口卷取机采用 固定卷座和卧式小车上料
的工艺 方案 。 为 提 高 机组 速 度 ， 新 制 作 主 传 动 减 速 机 和 重 主传动 连杆 。 为达 到 １０ ｍｍｉ的生 产速 度 ， ２０ ／ ｎ 更换 主 轧 电动
都改造成 ６ 辊单机架 Ｈ 可逆轧机。 Ｃ
（ ）２０ 机 原 址 改 造 ：２０ 机在 原 址 （ １ １０ 轧 １０ 轧 一 冷 轧三 跨 核 心工 艺 位 置 ） 造 ， 用 原 机 架局 部 基 改 利
础、 地下油库和主 电室。
艺设备 、 乳液供 给系统 、 液压润滑系统 、 电气传动 控制系统和高压配 电系统等。公用和辅助配套范
关 键 词 四辊 轧 机
六 辊 ＨＣ轧机
板 型 平直 度
ｌ 改造背 景
机 和人 出 口卷取 电动 机 ， 用交 流变频 传 动方式 。 采 进 行 机组 自动 化改 造 ， 二级 机 控 制 ， 设 实现 工 艺 参数 自学 习功 能 。 （ ）７ ０ 机 移址 改 造 ： 轧机 牌 坊 的窗 口尺 ２ １０ 轧 原 寸 和 结 构 强度 只能 适 应 １０ 规 格 产 品 ， ２０ 因此 应 设 计 为 １０ 六辊 可逆 Ｈ ２０ Ｃ轧 机 。 牌 坊 利 旧改 造 。在 机架 间 安 装六 辊 辊 系 ， 牌 坊 窗 口底 部 安装 斜 楔装 置 用 于调 整 轧制 线 。轧 机 采 用 液压 压下 方 式 ， 装 中 间辊 串辊 装 置 ， 口内 安 窗
设备技术规格书
附件2设备技术规格书（机械部分）目录2.1炉区设备 (4)2.1.1 上料辊道 (4)2.1.2 称量辊道 (4)2.1.3 推料机 (4)2.1.4 炉前运输辊道 (4)2.1.5 入炉辊道 (5)2.1.6 推钢机 (5)2.1.7 入炉滑架 (6)2.1.8 固定挡板 (6)2.1.9 出钢机 (6)2.1.10 返回辊道 (6)2.1.11 出炉辊道 (7)2.2 粗轧机区设备 (7)2.2.1 粗轧除鳞机 (7)2.2.2 R1轧机前运输辊道 (7)2.2.3 R1轧机前工作辊道 (8)2.2.4 R1轧机前推床 (8)2.2.5 E1 机架辊 (8)2.2.6 E1立辊轧机 (9)2.2.7 R1四辊粗轧机 (10)2.2.8 R1机架辊 (11)2.2.9 R1轧机主传动 (11)2.2.10 R1轧机工作辊换辊机 (12)2.2.11 R1轧机支承辊换辊机 (12)2.2.12 R1轧机后工作辊道 (12)2.2.13 R1轧机后推床 (13)2.2.14 中间辊道 (13)2.2.15 废钢推出机 (13)2.2.16 保温罩 (13)2.2.17 热卷箱（参考项） (14)2.3剪切区设备 (14)2.3.1 测量辊 (14)2.3.2剪前辊道 (14)2.3.3 剪前侧导板 (14)2.3.4切头飞剪 (14)2.3.5 溜槽 (15)2.3.6 料头收集装置 (15)2.4精轧区设备 (15)2.4.1 精轧除鳞机 (15)2.4.2 F1E立辊轧机 (16)2.4.3 精轧机组 (17)2.4.4 F1~F7精轧机主传动 (18)2.4.5 F1~F7精轧机导卫及活套 (18)2.4.6 精轧机工作辊换辊机 (19)2.4.7 支承辊换辊机 (20)2.5卷取区设备 (20)2.5.1 输出辊道 (20)2.5.2 层流冷却 (20)2.5.3 卷取机前侧导尺 (21)2.5.4 №1、№2夹送辊 (21)2.5.5 №1、№2卷取机 (22)2.5.6 卸卷小车 (23)2.5.7 打捆机 (23)2.5.8 №1步进梁式运输机 (23)2.5.9 №1卷取机上辊道及导板 (24)2.5.9.1 №1卷取机上辊道 (24)2.5.9.2 卷取机上导板 (24)2.5.10 带钢拦截装置 (25)2.6钢卷运输线 (25)2.6.1 快速运输链 (25)2.6.2 №2步进梁式运输机 (25)2.6.3 提升机 (25)2.6.4 №3步进梁式运输机 (26)2.6.5 称量装置 (26)2.6.6 №1慢速链式运输机 (26)2.6.7 №4步进梁式运输机 (27)2.6.8 翻卷机 (27)2.6.9 №2慢速链式运输机 (27)2.7检查站设备（可选项） (27)2.8磨辊间设备 (27)2.8.1 精轧工作辊轴承座拆卸装置 (27)2.8.2 粗轧机支承辊、工作辊及精轧机支承辊轴承座拆装，旋转装置 (28)2.8.3 轴承座翻转装置： (29)2.8.4 工作辊轴承清洗机 (29)2.8.5 轧辊存放架 (29)2.9地脚螺栓及套管 (29)2.1 炉区设备2.1.1上料辊道用途：接受冷坯、将连铸的热坯送至称量辊道。
设备参数
中板厂轧钢车间：１#、2#加热炉参数：有效尺寸：5.0×26.448=132.24㎡。
生产能力：75ｔ（坯料）／ｈ。
加热钢种：普碳钢、低合金钢、合金钢。
坯料进炉温度：常温。
坯料出炉温度：1100～1200℃。
燃料种类和发热值：焦炉煤气，16314ｋＪ／ｈ。
空气预热温度：350～400℃。
加热坯料厚度：170~240mm。
加热坯料宽度：800~1500mm。
加热坯料长度：1200~2200mm。
冷却方式：全炉汽化冷却。
加热炉还有助燃风机、空气预热器、汽化冷却装置、烟筒加热炉检测设备等辅助设备。
3#蓄热式加热炉的参数：有效尺寸：5.0×26.448㎡。
生产能力：75t/h。
加热钢种：普通碳素钢、低合金钢、合金钢。
坯料装炉温度：常温。
坯料出炉温度：1100~1200℃。
燃料种类和发热值：焦炉煤气，16314ｋＪ／ｈ。
空气预热温度：≥1000℃。
单位燃料消耗：1.2GJ/t(坯)加热钢板尺寸：厚度：100~240mm，宽度：800~1500mm，长度：1200~2200mm。
冷却方式：800mm还有加热炉风机、汽化冷却装置、烟筒、加热炉检测设备、30吨板坯升降台、3吨推钢机、炉前和炉后辊道等辅助设备。
主要设备及参数：二辊可逆式粗轧机1、轧机，最大轧制力：25000KN（2550t），最大传动力矩：1764KN.m（180t.m），最大轧制力矩:1275KN.m(130t.m)，轧制速度：0~2.51m/s~5.03m/s.2、轧辊，轧辊转速：0~±40r/min~±80r/min,轧辊直径：Φ1200~Φ1000mm，轧辊材质：65GrNiMo,轧辊单重：33t，工作时上辊最大提升高度：350mm（工作）、600mm（设计）。
除轧机外，粗轧部分还有油膜轴承、压下装置、回松电机、机架辊、工作辊道、主电机、连接机、推床等辅助装置。
粗轧机的布置：粗轧机到一号加热炉的中心距：18031mm，粗轧机到精轧机中心距：39585mm。
Φ750mm初轧机轧制模具扁钢的研发
３ １ 机械设备改造 ． ３ １ １ 推拉床 ．． 列。 推拉床进行校核 、 重新选择联轴器 ， 将机前 推拉床加长 ８０ ｍ并 改变其 和推拉杆 接合形式 ， ０ｍ
宽产品品种规格 ，挖潜增效 ，增强企业竞争力，公 司决定开发高附加值产品模具扁钢。
２ 方案选择 单机架轧制模具扁钢是结合投资、市场和初轧
ｆ ６ｍ ２０ ｍ圆钢的成功进行 ，为解决这一 问题提供 了
一 － － －
现有 的电、风 、水 、气等动力均 能满足改造后 的 需要 。
３ 项 目实施
个非常好的途径。如何充分挖掘初轧机 的潜力 ，
发挥初轧机的优势 ，为初轧生产线开发新品种规格 成为具有现实意义的课题。但 轧制圆钢原料紧张 ， 附加值较低 ，限制了企业的发展 ，为更大限度地拓
ｌ 前盲 ７０ ５ 初轧机转产改造 以原 ７０轧机开坯生产线 ５
力 、机械 、电器等设备 的负荷能力 的校 核 ห้องสมุดไป่ตู้在 不
增加轧机的基础上进行适 当的改造 ，通过合 理设
计 、开发孑 型即可轧制 出合 格的模具扁 钢 ，并 且 Ｌ
为基 础 ，２０ ０ ２—２ ０ ０４年 用 初 轧 机 轧 制 ０ ４ １０～
轧机或连轧机组 ，尚无基 于单机架 轧机 的孔 型设
化产品，技术性能居国内领先地位。本套设备结构
紧凑 、功能齐全 、运行平稳可靠 ，在高温连续生产
穿孔机升级改造
穿孔机升级改造摘要天津钢管集团股份有限公司MPM机组穿孔机经过17年的运行使用，穿孔机存在着穿孔主机牌坊中心和标高与轧制中心线偏差较大；左、右导盘及减速机在轧制过程中外涨严重达5mm；穿孔主机上盖锁紧处08年开裂；三辊定心中心线与轧制中心线偏差较大等问题，这些问题对轧制生产的质量控制造成极大影响，就以上问题决定进行整套机组及前后附属设备进行升级改造。
关键词穿孔机导盘减速机轧制中心线质量控制前言天津钢管集团股份有限公司轧管厂自投产以来，穿孔机组作为轧管工艺的第一道变形机组，是决定产品质量的关键工序，对产品的壁厚产生直接的影响，可见轧管厂穿孔主机、导盘及穿孔机前后台附属设备的精度将直接影响产品质量。
根据公司领导对项目的要求和生产实际，以“设计理念先进、投资合理节约、提高毛管精度、同类世界领先”为指导思想，围绕质量控制的关键点，依据外方的图纸，对穿孔机牌坊和上盖局部重新设计，国内转化制造并能与现有的导盘减速机匹配；国内设计制造穿孔机机内、机外1#三棍定心及穿孔前台导槽底座等辅助设备；确保穿孔前台推钢机、前台导槽底座、穿孔主机、机内三棍定心、穿孔后台三棍定心、顶杆小车的中心线和标高一致；对穿孔机牌坊上下线的安全做到万无一失。
一、选题理由轧管厂穿孔机组经过长达17年的运行，主要存在以下问题：A、穿孔主机牌坊中心和标高与轧制中心线偏差较多，中心最大偏差3.2mm，标高最大偏差11.14mm；且穿孔牌坊出口侧导盘调整底座于98年开裂后一直未能对其有效处理。
B、左、右导盘及减速机在轧制过程中外涨严重达5mm。
C、穿孔主机上盖锁紧处08年开裂，设备的强度低造成轧制过程上盖的不稳定。
D、穿孔后台第一架三棍定心距轧制中心较远（2530mm），对毛管的头尾壁厚产生直接影响。
穿孔后台三棍定心及升降托辊的中心和标高与轧制中心线偏差较多，中心最大偏差2.5mm，标高最大偏差4mm。
F、穿孔前台导槽底座及7.1m推钢机轧制中心线偏差较多，导槽底座中心最大偏差14.5mm，推钢机标高最大偏差15mm。
轧机工程施工组织设计
第一章编制说明1、编制依据1.1 莱芜钢铁集团有限公司提供的《莱钢特殊钢系统产品升级技术改造工程施工招标文件》。
1.2 莱芜钢铁集团有限公司提供的《莱钢特殊钢系统产品升级技术改造项目初步设计》([L1488-2010]工程)第四册(轧钢工程)第一卷(初步设计说明书)、第二卷(初步设计设备卷)、第三卷(初步设计图纸卷)。
1.3 莱芜钢铁集团有限公司提供的《莱钢特殊钢系统产品升级技术改造项目岩土工程勘察报告(工程编号：2010KCT勘111)》。
1.4 施工现场踏勘情况。
1.5 国家现行的施工标准、规范、法律法规。
1.6 业主方相关的企业标准和管理制度。
1.7 本公司的企业标准和管理制度。
1.8 我公司所承建的类似工程项目施工经验。
2、编制原则2.1 响应业主对工程建设的工期、质量、安全、消防、文明施工等方面的要求，高标准、快节奏地完成工程。
2.2 执行国家、冶金行业现行的施工验收标准、规范及质量检验评定标准。
2.3 大力推行新技术、新工艺，充分运用本企业己编制出版的企业施工技术标准、工法为工程施工提供技术支持。
2.4 用成功的经验指导施工，用《十七冶项目管理通则》指导项目管理，保证工程正常有序施工。
第二章工程概况1、工程概述莱钢特殊钢系统产品升级技术改造工程，位于山东省莱芜市钢城区里辛镇内，其北侧为特钢50t电炉车间、南侧为黄羊山、东侧为双泉路、西侧为磁莱铁路。
该工程由山东省冶金设计院有限责任公司设计。
工程建设内容包括：1座100t 超高功率电弧炉、2座LF钢包精炼炉、1座双工位VD真空精炼炉、1台R16.500m 五机五流合金钢连铸机、1套Φ1350×1＋Φ760×6半连轧生产线、1套连续精整线、以及相应配套辅助设施。
设计年产100万吨钢材。
工程名称：莱钢特殊钢系统产品升级技术改造工程。
本工程为第三标段(轧钢工程)。
工程地点：莱芜市钢城区里辛镇内。
工程建设单位：山东省莱芜钢铁集团有限公司。
莱钢宽带卷取系统改造实践
２ 卷 筒和 夹送 辊传动 机构 分别 由 ２台电动机 ）
拖 动 ， 际运行 过程 中因负荷失 衡 而过 电流跳 电 。 实
ｔｎ ｉ ｎ ｃ ｎ ｒ ｌ ｓ ｒ ａ ｉｅ ｙ ｕ ｉｇ ｏ ｅ ｈ ｉ ｕ ０ ．Ｔｈ ｏ ｔｏ ｕ ｃ ｉ ｎ ｏ ｉ ｃ ｏ 【 ｏ ｄ ｂ ｌ ｎ ｅａ ｄ ｔ ｅ ｅ ｓｏ ｏ ｔｏ ｗａ ｅ ｌ ｄ ｂ ｓｎ ｆｔ ｃ ｎ ｑ ｅ Ｔ４ ０ ｚ ｅｃ ｎ ｒ ｌ ｎ ｔ ｆｐ ｎ ｈ ｒ ｌ ｌ ａ ａ ａ ｃ ｎ ｈ ｆ ｏ
ｓ ｏｏ ｈ． ｍ ｔ Байду номын сангаас
Ｋ ｅ ｒ ：ｏ ｄ ｂａａ ｉ ｇ； ４ ０； ｏ ｔ ｎｔｔ ｎ ｉ ｏｎ ｒ ｌ ｙ ｗｏ ｄｓ ｌ ａ ｌ ｎｃｎ Ｔ ０ ｃ ｎｓ ａ ｅ ｓｏｎ ｃ ｔ ｏ
莱 钢 １５ ０ｍｍ 宽 带 生 产 线 卷 取 机 采 用 三 助 ０ 卷 辊 全 液 压 地 下 卧 式 卷 取 机 ， 个 助 卷 辊 具 有 ３
Ｅ Ｅ Ｔ Ｃ Ｄ Ｖ ２ １ Ｖｏ． ０ Ｎｏ １ Ｌ Ｃ ＲＩ ＲＩ Ｅ Ｏ ０ １４ ．１
电气 传 动 ２ １ ０ ０年 第 ４ Ｏ卷 第 １ 期 １
莱 钢 宽 带 卷 取 系 统 改 造 实 践
周 东 ， 元 海 时
（ 钢银 山 型钢板 带厂 ， 东 莱芜 ２ １０） 莱 山 ７ １ ４
ＺＨ Ｏ Ｕ ｎｇ， Ｉ Ｙｕａ — ｉ Ｄｏ ＳＨ ｎ ｈａ （ Ｌａｉ ｕ Ｓｔ ｅ ａ ｅ Ｆａｃｏ ｙ Ｙｉ ｓ ｗ ｅ ｌＰｌ ｔ ｔ ｒ ｎ ｈａｎ， Ｌａｉ ｕ ２ １ ｗ ７１ ０４， ａｎ ｎ 。 Ｓｈ ｄｏ ｇ Ｃｈｉａ） ｎ Ａｂｓｒ ｃ ： ｔａ ｔ Ｔｈｅ ｃ ｅ ｔｏ ｏ ｏｔ ｒ ｌａ ｂａａｎ ｅ ｃ ｔ ｏ ｏ ｌ ｏｒ ｐｉｃ ｏ ｌｏｆｔ ｏｉ ｒ ａ ５ ０ ｍ ｍ ｄ ｒ ａ ｉｎ ｆｍ ｏ ｏ ｄ ｌ ｃ ｏｎ ｒ ｌｍ ｄｅ ｆ ｎ ｈ ｒ ｌ ｈｅ ｃ ｌ ｔ １ ０ ｅ ｗｉ ｅ ｓｒｐ ｐｌｎｔｏｆｌ ｗ ｕ ｓ ｅ ｌｗａｓｉ ｒ ｕｃ ｄ， ｄ ｔ ｅ ｃ ｍ ｍ ｕｎ ｃ ｔｏ ｕ ｔｏ ｗａ ｍ ｐｒ ｖｅ ｓｎｇ ｔ ｒ ｅｆ ｎｃ ｔ ｉ ａ ａｉ ｔ ｅ ｎｔｏｄ ｅ ａｎ ｈ ｏ ｉａ ｉｎ ｆ ｎｃ ｉｎ ｓ ｉ ｏ ｄ ｂｙ ｕ ｉ ｈｅ ｆｅ ｕ －
重轨轧制工艺概况
(1)上下对称轧制，不存在闭口槽：
(2)万能轧机左右立辊直径水同，压F量较大的头部立辊直径较小，而压下量较小的底部立辊直径大，以保证咬八时是右立辊能同时接触轧件，防止轧ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ^二右窜动，并保持其变形区长度和左右立辊轧制力近似相等；
(3)轧边机可快速横移。由于万能轧机的水平辊和立辊辊型固定，孔型大小随各道压下量而变，而轧边机只轧制轨头和轨底侧面，不轧腰，因此轧边机上刻有数个尺寸不同的孔型，在往复轧制过程中，轧边机要快速横移。
鞍钢
攀钢
包钢
武钢
步进式加热炉→多级除磷→万能轧机（5机架）→自动热打印→热锯切头尾→钢轨预弯→步进式冷床冷却
步进式加热炉→多级除磷→万能轧机（7机架）→自动热打印→热锯切头尾→钢轨预弯→步进式冷床冷却
步进式加热炉→多级除磷→万能轧机（5机架）→自动热打印→热锯切头尾→钢轨预弯→步进式冷床冷却
步进式加热炉→多级除磷→万能轧机（5机架）→自动热打印→热锯切头尾→钢轨预弯→步进式冷床冷却
图3鞍钢万能轧制生产重轨工艺流程图
1.2
1.2.1加热炉
炉前装料机采用适合四流连铸坯直接热装需要的硬钩式吊车;加热炉为步进式加热炉，其步进机构采用双轮斜轨高刚度框架，配合预应力炉梁安装，冷态试车跑偏量≤2mm，计算机控制烧钢，操作画面直观逼真，操作简单易学。
主要技术参数:
( 1)炉子有效尺寸: 36295mm×8600mm;
图4攀钢万能轧机生产重轨的工艺平面布置图
2.2
2.2.1加热炉
加热炉为2座步进梁式炉，有效长度32m，有效宽度8.9m，加热能力为每座120t/ h(冷坯)，最大加热能力为每座156t/ h，钢坯加热温度1150~1200℃，燃料为高、焦炉混合煤气。
宽带生产线液压润滑系统跑冒滴漏综合治理
例如加热炉步进升降 阀台主管路 的喷油事故 。 经分析是控 制 阀台设计过 于繁琐 ， 参与控 制动作 的元器件 过多 ， 造成 压力
反 复 波 动 冲击 ， 得 管 路 振 动 很 大 。 时泵 站 系统 设 计 时 ， 有 使 同 没
充分考虑现场 振动对设备 的影 响 ， 致使 在实际运行 ｒ 丰油管路 １ １
应 该 充 分 发 挥 硬 管使 用 寿命 长 、 变形 量 小 、 适 应 性 强 和 软 管 环境
能够消除振动 、 容易变形弯 曲的优点 。通过优势互补的配合 ， 可 以有效解决空间限制 、 高温辐射 、 冷却水侵蚀 等环境 因素造成的 管路漏油事故。
（ ） 轧 压下 回路 改 造 。Ｒｌ 下 丝杠 润 滑 油 ， 过 油流 指 示 ４粗 压 通
境 等 没计方 面的问题 ，在使用 过程 中深入分 析设备性 能和Ｔ 况 ， 过设备适应性 改造和 王况优化 调节等措 施 ， 通 ＿ ＝ 彻底解 决此
类难题 。
接头不计其数。 由于现场宅间所 限 ， 设备多处 于高温热辐射和冷 却水的侵蚀之 中。为保证设备高效稳定运行 、 减少环境污染 、 实 现降本增效 ， 必须有效解决跑冒滴漏 问题 。
损失 ， 同时带 来 环 境 污 染 。
（） １减速机轴 头漏油治理 。减速机轴 头密封为迷宫式密封 ，
密封 与甩 油环 配合 间 隙 不 到 １ ｍｍ， 入 迷 宫 内 的 润 滑 油 被 油 环 溅 甩 到 端 盖 后 ， 外 壁 流 到 端 盖 与甩 油环 之 间 的空 间 ， 滑 油 聚集 沿 润 充盈 空 间 ， 致轴 头漏 油 ， 成 环境 污染 。对 密 封 内外 甩油 环 配 导 造 合尺 寸加 以改 进 ， 通 回油 管 路 。 疏 （ ） 备 适 应 性 改 造 。 对 于 液 压 润 滑 设 备 存 在 的 不适 应 环 ２设
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1500mm宽带线E1轧机前推床适应性改造
莱钢1500mm宽带生产线E1前推床用途：将轧件对中于轧制中心线。把运输辊道运至E1，
R1前待命位置，使轧件顺利通过粗轧机，同时对轧件测宽。推床由齿轮轴、齿条、箱体、推
杆、推板、传动装置、驱动液压缸（2台都带位移传感器、带短行程控制)、联轴器、限位装
置等组成。采用单侧液压缸通过齿轮齿条机构连接传动使左右推板同步动作，一侧推板的两
个推杆机械同步，实现轧件对中及测宽。推床开口度设置最大及最小限位。推床底部托轮设
置在辊道底座下方。
由于推床故障率较高，据统计，每月出现1至3次推床不动作，导致卡钢现象，每次处理时，
必须采用调来另一只钢坯撞击被卡的钢坯，作业人员冒着高温辐射风险下作业1小时以上，
不仅影响了轧制节奏，降低了生产效率，而且增加了煤气、电量、水等资源的消耗，还有潜
在的设备本质安全化管理风险。
二、E1前推床改造必要性
E1前推床经过10年多地运行暴露出一系列问题汇总如下： 1、推床箱体螺栓频繁松动。
1500mm宽带生产线E1前推床用来对正待轧钢坯，并在轧制过程中，短行程控制对钢坯进行
纠偏,因钢坯自身重量较大，钢坯头部跑偏对推床本身造成剧烈冲击，推床箱体螺栓松动，对
中精度失效。2、推床液压缸底座基础松动。推床箱体的松动，导致推动箱体的液压缸存在
空行程，推动时导致液压缸自身震动加剧，引起液压缸底座灌浆层的松动，严重时导致推床
无法使用。3、推床推床托轮失效。由于现推床底部托轮设置在辊道底座下方,氧化铁皮，冷
却水容易侵蚀转动部位，导致托轮不转,加之设备使用年限较长，底座等都有不同程度的变形。
致使推床卡阻在辊道上，推床传动失效，每年由此产生的备件及设备检修费用达55万左右。
4、钢带跑偏导致辊道间导梳易脱离原位。由于推床主要起对正钢带,纠偏。当起不到作用时,
钢跑偏离辊道面冲到侧面导板上,很容易把导梳冲翻。导致严重堆钢事故。
三、E1前推床改造方案
针对目前设备运行状况，对现有的推床进行结构性的改造，基本改造思路： 增加推板强度,
改为四只液压缸驱动两侧推板, 推杆结构改进，采用悬臂结构把推板固定在辊道底座以上，精
简托轮机构，减少备件消耗，保障推床的稳定运行，具体改造内容：1、增加推板强度，提
高推板稳定性。1500mm宽带E1前推床结构单薄，推钢时震动是造成系列问题的根源，改造
增加推床结构厚度和质量，提高推床稳定性2、增加推板驱动液压缸。原推床推板采用一只
液压缸推动齿轮齿条，驱动推板相对运动，钢坯定位效果差，推床箱体固定螺栓经常性松动，
现改造推动液压缸，每个推板由两个液压缸推动，液压缸和推杆悬臂支撑推板。3、消除钢
带跑偏，单边可调对跑偏钢带的影响。钢坯在轧制过程中，存在跑偏的可能性很大，原设计
一只液压缸推动两侧推板，无法单侧调整钢带运行，钢带跑偏无法及时纠正。改造后，单侧
推板可以单独动作，当钢带偏离时，可以单独调整一侧推板。纠正跑偏。
四、E1前推床改造后的效果
推床改造后提高了生产效率，降低煤气、电量、水等资源的消耗，减少备件消耗，保证E1
前推床的安全稳定运行，对推床进行系统改造。改造后预计提高设备稳定性3%，故障时间减
少大幅降低，煤气、水电资源消耗费用0.6%，降低工艺成本0.5元/吨。