铸造工艺培训要点
铸造工艺培训
液面下降，使铸件内部出现空隙。直到内部完全 凝固，在铸件上部形成了缩孔。已经产生缩孔的 铸件继续冷却到室温时，因固态收缩使铸件的外 廓尺寸略有缩小。 总之，合金的液态收缩和凝固收缩越大，浇注温 度越高，铸件越厚，缩孔的容积越大。 （2）缩松 分散在铸件某区域内的细小缩孔，称 为缩松。当缩松与缩孔的容积相同时，缩松的分 布面积要比缩孔大得多。 缩松的形成原因也是由于铸件最后凝固区域的收 缩未能得到补足，或者，因合金呈糊状凝固，被 树枝状晶体分隔开的小液体区难以得到补缩所致。
1、侵入气孔 侵入气孔是由于砂型表面层聚集的气体侵入金 属液中而形成的气孔。 侵入气孔的特征是：多位于上表面附近，尺寸 较大，成椭圆形或梨形，孔的内表面被氧化。 侵入铸件中的气体主要来自造型材料中的水分、 粘结剂和各种附加物。水不仅发气量大，且发 气的临界温度最低。计算表明，水被加热成 100℃的水蒸汽后，若压力不变，体积增大 1700倍，这种剧烈膨胀使沙粒空隙中的气压猛 增，因此是湿型铸造中气体的主要来源。
在合格铸件中，允许存在哪些缺陷及其存在的 程度一般应在零件图或有技术文件中做出具体 规定，作为铸件质量检验的依据。 对铸件的质量要求必须合理。若要求过低，将 导致产品质量低劣，若要求过高，又可导致铸 件废品率的大幅度增加和铸件成本的提高。 （3）模型质量检验 如模型（模板）、型芯盒 不合格，可造成铸件形状或尺寸不合格、错箱 等缺陷。因此必须对模型、型芯盒机器有关标 记进行认真的检验、 （4）铸件质量检验 它是控制铸件质量的重要 措施。铸造车间检验铸件的目的是依据铸件缺 陷的存在程度，确定和分辨合格铸件、待修补 铸件及废品。同时通过“缺陷分析”寻找缺陷
2、缩孔和缩松的防止 缩孔和缩松都使铸件的机械性 能下降，缩松还可使质检因渗漏而报废。因此，缩孔 和缩松都属于铸件的重要缺陷，必须根据技术要求、 采取适当的工艺措施予以防止。实践证明，只要能使 铸件实现“顺序凝固”尽管合金的收缩较大，也可获 得没有缩孔的致密铸件。 所谓顺序凝固，就是在铸件上可能出现缩孔的厚大部 位通过安放冒口等工艺措施，使铸件上远离冒口的部 位先凝固（如图2-8 I)而后是靠近冒口部位凝固（图 中II III)
铸造工艺流程培训
铸造工艺流程培训简介铸造工艺是一项重要的制造工艺，广泛应用于各个领域，包括汽车制造、机械制造、航空航天等。
铸造工艺的质量和效率直接关系到产品的质量和成本。
因此，对铸造人员进行专业的工艺流程培训显得尤为重要。
本文将就铸造工艺流程培训的内容、方法和重要性进行探讨。
铸造工艺流程培训的重要性铸造工艺流程的正确操作对产品质量至关重要。
通过铸造工艺流程培训，可以有效提高铸造人员的操作技能，降低因操作失误造成的废品率，提高生产效率，减少成本。
此外，铸造工艺流程的培训还能帮助铸造人员更好地理解工艺流程，提高工作积极性和责任感，从而提升整个生产团队的整体素质。
铸造工艺流程培训内容1.铸造工艺基础知识–铸造的定义和分类–常用铸造材料及其特性–铸造工艺流程概述2.铸造设备操作–注塑机、压铸机等设备的操作方法–设备维护和保养–设备故障处理3.铸造模具制作–模具设计理论–模具制作工艺–模具使用和维护4.铸造工艺流程–熔炼工艺–浇注操作流程–铸件冷却及后续处理铸造工艺流程培训方法1.理论教学通过课堂讲解、幻灯片展示等方式，传授铸造工艺基础知识和操作流程。
2.实操培训利用实际生产中的场景，让学员亲自操作设备、制作模具，模拟真实的工艺流程。
3.案例分析结合实际案例，剖析铸造工艺中的常见问题及解决方法，帮助学员更好地理解和掌握工艺流程。
4.考核评估通过考试、练习和实际操作评估学员的学习效果，及时发现问题并加以纠正。
结语铸造工艺流程培训对于提高铸造人员的技能水平、提升生产效率、降低成本具有重要意义。
通过系统的培训，铸造人员能够更好地理解和掌握铸造工艺流程，为企业的发展提供坚实的支撑。
希望本文所述内容能为铸造企业开展工艺流程培训提供一定的参考和帮助。
铸造过程人员培训计划
铸造过程人员培训计划一、培训目的铸造是一项关键的制造工艺，在现代工业生产中具有广泛的应用。
然而，铸造过程需要经验丰富的工人来操作，并且需要严格的质量控制来确保产品的质量和性能。
因此，为了提高铸造工人的技能水平，增强他们的质量意识和安全意识，制定一套完备的铸造过程人员培训计划是非常必要的。
二、培训对象本培训计划的培训对象为公司铸造生产线上的工人和技术人员，他们将通过培训提升自身的技能水平，增强质量意识和安全意识，为公司铸造生产的持续发展和产品质量的提升做出贡献。
三、培训内容1. 铸造工艺知识培训内容包括铸造工艺的基本原理、铸造设备的使用和维护、不同铸造方法的特点和适用范围、常见铸造缺陷的成因和预防等方面的知识。
2. 铸造质量控制培训内容包括铸件的质量标准和要求、质量检测方法和工具的使用、常见质量问题的识别和解决方法等方面的知识。
3. 安全生产知识培训内容包括铸造作业中的安全注意事项、危险源识别和防范、紧急处理措施、个人防护用品的使用等方面的知识。
4. 环境保护知识培训内容包括铸造过程中的环境保护要求、废物处理和利用、资源节约和减排措施等方面的知识。
5. 良好的职业素养培训内容包括员工的职业道德、沟通技巧、团队合作能力、解决问题的能力等方面的知识。
四、培训方法1. 理论培训通过讲座、培训课程、教材学习等方式，理论性的知识培训将通过专业讲师进行。
2. 实践培训通过工作实地观摩、实际操作和练习，让学员们深入了解生产现场的实际操作，加深对理论知识的理解和应用能力。
3. 讨论交流组织学员参与讨论、了解问题、解决问题，增强学员的自主学习和问题解决能力。
四、培训周期本培训计划将持续三个月，每周进行两次培训，每次培训时间为3小时。
五、培训考核1. 理论考核学员需要参加针对理论知识的考试，通过考试才能完成培训。
2. 实践考核学员需要进行实际操作考核，通过实践操作才能完成培训。
六、培训成果培训完成后，学员将具有以下能力和技能：1. 掌握铸造工艺的基本知识，能熟练操作铸造设备和工具；2. 具有丰富的质量控制经验，能够及时发现和解决质量问题；3. 具备良好的安全意识，能够有效地预防和处理工作中可能发生的安全事故；4. 具备一定的环保意识，能够有效地遵守环保相关规定和要求；5. 具备良好的职业素养，能够良好地执行公司的相关规定和要求，为公司的生产和发展做出贡献。
铸造工艺基础教学培训PPT
二、铸造成形基础
逐层凝固：液固金属间轮廓线清 晰。4.3%的铁碳合金，结晶在恒 温下进行，结晶过程有表及里，逐 层推进，凝固层的内表面比较光滑， 对尚未凝固合金流动阻力小，有利 于合金的充型，所以流动性好。 糊状凝固：先结晶的固态金属广泛 分布在没有结晶的液态金属中，液 固金属间没有明显的轮廓线。
二、铸造成形基础
• 2.合金的收缩
（4）铸造内应力、变形和裂纹
◆ 消除或减小铸造内应力的方法： ① 采用同时凝固的原则，通过设置冷铁、布置浇 冒口位置等工艺措施，使铸件各部分在凝固过程中 温差尽可能小；（不管壁厚如何，同时一起收缩， 可避免热应力的产生） ② 提高铸型温度，使整个铸件缓冷，以减小铸型 各部分温差； ③ 改善铸型与铸芯的退让性； ④ 进行去应力退火，这是消除铸造应力最彻底的 方法。
二、铸造成形基础
• 2.合金的收缩
（4）铸造内应力、变形和裂纹
◆ 变形： 当铸件中的内应力若超过合金的屈服强度，将使铸件产生变形。为防止变形，在铸件设计
时，应力求壁厚均匀、形状简单而对称。 ◆ 变形：
当铸件的内应力超过合金的抗拉强度时，铸件便会产生裂纹。裂纹是铸件严重的缺陷。 防止裂纹的主要措施： 合理的设计铸件结构；合理选用型砂和芯砂的粘结剂与添加剂，以改善其退让性；大的型 芯可制成中空的或内部填以焦炭；严格限制钢与铸铁中的硫含量；选用收缩量小的合金。
二、铸造成形基础
• 2.合金的收缩
• （2）缩松：液态合金在凝固过程中，若凝固时的收缩得不到及时补充，就会形成缩
孔，若缩孔是分散的，即为缩松。
又称分散缩孔） 形状：宏观缩松—肉眼可见的微小孔洞；
高级铸造工培训
池盆形浇口杯：挡渣作用明显，但是制作程序复杂， 消耗的金属较多，主要用于中大型铸铁件。浇口盆的 深度应该大于直浇道上端直径的5倍。
在浇口杯底部加设凹坑有 利于形成垂直涡流及增强 挡渣能力，可有效的吸收 金属液的冲击，并在浇注 时阻止缓慢浇入的金属液 进入直浇道。待包嘴对准， 才快速浇注和充满直浇道， 使渣子进入的最少。
合金的充型能力
充型能力的概念:
液态金属充满铸型型腔，获得尺寸精确、轮廓清晰的 成型件的能力
充型能力不足 浇不足
冷隔
夹 砂
气 孔
夹 渣
充型能力的决定因数
合金的流动性 浇注条件 铸型性质 铸件结构等
1. 金属液的流动性
流动性是指金属液在型腔内的流动能力。流动性好，铸件 成形容易，表面质量好， 形状、尺寸精度高。流动性差，铸件 会产生浇不到、冷隔等缺陷。
液态金属在浇口杯中的流动
液态金属在平底的浇口杯中流动时 易出现水平涡流。 流量分布不均匀造成流速方向偏斜。 水平分速度对直浇道中心线偏斜， 形成水平涡流运动。在涡流中心区 形成一个漏斗形充满空气的等压自 由液面的空穴。容易将空气和渣子 带入直浇道。
vr 常数 r 液流至涡流中心的距离； v 液流切线速度。
拔塞浇口杯
a)熔化铁隔片浇口杯 b)扒塞浇口杯 c)浮动闸门浇口杯
即使带隔板和底坎（或凹坑）的浇口杯，也不能完全阻 挡浇注开始时液流带入的气体和夹杂物，故浇注重要铸 件时，常在浇注前用各种方法将直浇道堵住，等浇口杯 充满后再打开，并一直保持浇口杯的液面高度。
② 直浇道
直浇道多为圆形或方形断面的锥形管道，作用 是从浇口杯向下引导金属液进入浇注系统的其 他组元或直接导入型腔，并提供足够的压力头， 使金属液在重力作用下能克服流动过程中的各 种阻力，充满型腔的各个部分。 直浇道一般不能挡渣，而且金属液通过时容易 带入气体。当气体被卷入时容易带入气体。当 气体被卷入型腔时而又不能顺利逸出时，就会 在铸件中形成气孔。
铸造工厂培训计划
铸造工厂培训计划一、培训目标铸造工艺是一种古老而又具有重要意义的工艺，在现代工业中还具有着重要的地位。
铸造是将金属或者合金的液态物质，借助于模具具有一定形状和尺寸的生产方法，铸造工厂是进行铸造加工的重要场所。
在现代工业生产中，铸造工厂可以说是不可或缺的一部分。
铸造工厂的生产质量对于整个工业链来说至关重要。
因此，对于铸造工厂的员工而言，他们需要具备一定的铸造技术知识和操作技能。
为了提高员工的技能水平和工作效率，我们制定了以下培训计划。
二、培训内容1.基础铸造知识培训包括铸造原理、铸造工艺、金属熔炼、流动模铸造等基础知识2.常见金属材料性能和用途介绍包括铸铁、合金钢等材料的性能特点、适用范围等3.模具设计与制作介绍模具的设计原理和制作流程，让员工掌握基本的模具设计制作方法4.铸造设备操作培训包括熔炼炉、浇注设备等铸造设备的操作与安全知识5.质量管理知识培训包括质量控制流程、检测方法、质量管理工具等相关知识6.安全生产培训包括铸造工厂的安全操作规程、应急处理流程、危险品处理等7.团队合作能力培训通过团队活动、游戏等方式让员工更好的了解集体合作的重要性8.职业发展规划让员工了解行业前景、职业发展方向等，提高他们的职业发展意识三、培训方法通过课堂讲授、ppt讲解等方式，让员工了解相关知识2.实践操作通过实际操作设备、模具等方式巩固所学知识3.案例分析通过案例分析加深员工对相关知识的理解4.团队活动组织团队活动、游戏等方式增强团队合作精神四、培训计划1.培训时间本次培训计划共持续6个月，每周一次，每次培训时间为2-4小时2.培训具体内容安排第1-2周：基础铸造知识培训第3-4周：常见金属材料性能和用途介绍第5-6周：模具设计与制作第7-8周：铸造设备操作培训第9-10周：质量管理知识培训第11-12周：安全生产培训第13-14周：团队合作能力培训第15-16周：职业发展规划五、考核评估1.理论考核每月进行一次理论考核，通过成绩来评定员工的学习情况2.实操考核每两个月进行一次实操考核，检验员工所学知识的运用情况每学期末进行一次综合考核，通过理论、实操、团队合作等多方面来综合评定员工的培训成绩六、培训成效1.提高员工技能水平通过本次培训，可以提高员工的铸造技术知识和操作技能，提高员工的技能水平。
铸造车间造型工艺培训计划
铸造车间造型工艺培训计划一、培训背景随着现代工业的不断发展，铸造行业在生产过程中所面临的制造和造型工艺难题日益凸显。
为了提高铸造车间的造型工艺水平，促进企业的技术创新和产业发展，特制定本培训计划，以帮助铸造车间员工提升造型工艺技能，提高铸件质量和生产效率。
二、培训目标1. 了解铸造车间的工艺流程和工作原理。
2. 掌握铸造造型的基本原理和技术，提高造型设计能力。
3. 掌握铸造模型的加工工艺和设备操作。
4. 掌握铸造材料的选择和配比技术。
5. 能够独立制作铸造模型和产品，达到标准要求。
6. 提高铸造车间员工的安全意识和质量意识，减少事故率和废品率。
三、培训内容1. 铸造车间工艺流程和工作原理1.1 铸造车间生产流程和工艺要求1.2 铸造车间作业环境和安全规范1.3 铸造设备的操作和维护2. 铸造造型的基本原理和技术2.1 铸造模型的设计原理和要求2.2 铸造模型的制作材料和工具2.3 铸造模型的制作工艺和技术要点3. 铸造模型的加工工艺和设备操作3.1 铸造模型的加工工艺流程3.2 铸造模型加工设备的操作和维护3.3 铸造模型的精修和检验4. 铸造材料的选择和配比技术4.1 铸造材料的分类、特性和应用4.2 铸造材料的选择和比例控制4.3 铸造材料的性能测试和质量控制5. 铸造产品的制造和质量检测5.1 铸造产品的生产过程和要求5.2 铸造产品的表面处理和检验5.3 铸造产品的质量评估和反馈四、培训方法1. 理论学习：通过讲座、课堂教学、多媒体展示等方式，传授铸造造型的基本理论知识和技术要点。
2. 实践操作：通过实地操作、模拟训练、工艺演示等方式，让学员亲自动手操作，掌握铸造造型的实际操作技能。
3. 质量检测：通过模拟考核、实验测评、质量抽查等方式，检验学员的造型工艺掌握程度，发现问题并及时纠正。
4. 现场实习：组织学员到先进企业或相关单位进行实地参观和交流，了解铸造工艺的最新技术和发展趋势。
五、培训周期本次培训计划为期3个月，每周工作日安排5天，每天上课时间8小时。
铸造工艺培训要点
壁的连接形状
过渡区尺寸
当T≤1.5t时 R=（T+t）/2 当1.5t<T≤3t时 L≥4（T-t） R=（T+t）/2
当T≤1.5t时 R1=（T+t）/4 R2= R1+T 当1.5t<T≤3t时 K=3T/4-t L≥4K R1=（T+t）/4 R2= R1+T
表2-4
齿轮形状
齿轮的壁厚差
壁厚差
表2-1。
但是表2-1中所列的铸钢件最小壁厚值，在一般情况下不宜为大型铸钢
件设计时使用。因为大型铸钢件模型的尺寸精度和表面光洁度较低，工
艺装备比较粗糙，钢水浇注温度一般难以控制。这给生产薄壁铸件生产
带来一定困难。所以只在特殊情况下（如对产品重量有限制等）才允许
选用表2-1的最小壁厚数值。在一般情况下，大型铸钢件合理最小壁厚
图2-1 连接壁的拐角
a-砂型 b-尖角
图2-1 连接壁的拐角 a-砂型 b-尖角
此外，设计时应尽量避免使铸件的连接壁之间呈锐角形状， 当连接壁之间的夹角小于七十五度时，为避免该处形成尖 角砂，在表壁2-3 的交壁接的连接处形式也及过渡要区尺做寸 出过渡区。
铸钢件壁的连接形式及过渡区的尺寸可参见表2-3。
铸造工艺培训要点
一、集团公司铸造能力（重量、尺寸、常用材料） 二、铸造的工艺过程 三、铸造工艺所采用的标准 四、铸件的超声波探伤标准及要求 五、铸件的性能取样 六、铸钢件的结构工艺性及设计中容易出现的问题
一、集团公司铸造能力（重量、尺寸、常用材料）
1. 冶炼设备：铸锻公司目前有15T电炉一台、25TVOD真空精炼炉一台、 30T电炉一台、40TLF钢包精炼炉、40T精炼保温工位各一台。
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浇不足、冷隔等缺陷。
（4）为使铸件避免缩孔、缩松的缺陷，铸件结构要具有同时凝固或顺
序凝固的条件，尽量减少热节的尺寸和数目。铸件上需要放置冒口的部位应
尽量是平面，必要时应设计出冒口台，以便于切割冒口。
（5）为防止在铸件壁的交接处和不同厚度壁的过渡处产生裂纹或粘砂，
铸件壁厚应力求均匀，壁的交接处应做出圆角。厚薄相差大的连接部分，应
2. 出钢量：15吨电炉三炉：25*3=75T ; 30吨电炉三炉: 45*3=135T
共210吨，经过特殊组织（从长锋最多过四包40吨），太重最多一次出钢水 量250吨。
3. 截至目前，我厂生产的重量最大的铸件为110MN铝材挤压机的前梁。毛 重187吨，液重282；其浇注方案为首浇250吨。过3~4小时补浇冒口的实 现的。但这种方案得根据铸件的结构来确定，前梁热节集中采用一个大冒口 补缩可以实现。但后梁热节分散，需用小冒口分散补缩，因此不能用补浇冒 口的方式实现，必须一次浇满。因此可以生产的铸件重量不能一概而论。
GB11352—89、DIN1690—1、DIN1559-1、EN1559-2、SN200；
2、铸件毛坯尺寸公差标准：GB6414-1999《铸件尺寸公差及机械加
工余量标准》其选用原则根据铸件最大尺寸优先选用黑框如CT13级；EN
ISO8062尺寸公差标准
3、材料标准前面提到的通用技术条件中包含有材料化学成分、机械性能。实 际生产中我们还要用到一些专用的材料标准，如 TZL901.1-901.30-2002 太重自制金属材料标准
铸造工艺培训要点
二、铸造的工艺过程 三、铸造工艺所采用的标准 四、铸件的超声波探伤标准及要求 五、铸件的性能取样 六、铸钢件的结构工艺性及设计中容易出现的问题
铸造工艺培训要点
一、集团公司铸造能力（重量、尺寸、常用材料）
1. 冶炼设备：铸锻公司目前有15T电炉一台、25TVOD真空精炼炉一台、 30T电炉一台、40TLF钢包精炼炉、40T精炼保温工位各一台。
超声波、磁粉探伤标准：JB/T5000.14—2007、GB/T7233—87、 DIN1690-2、SEP1922、SN320、GB9444-88为磁粉探伤标准。
铸件的超声波探伤标准中规定了起始探伤灵敏度（铸件φ3、φ6）要求、探 伤等级的判定由缺陷当量、面积及底波降低量决定。
五、铸件的性能取样
所谓工艺性好的铸件结构，主要应满足两方面的要求，一方面铸件结构应尽 可能简化，方便铸件造型和清理的工艺过程，另一方面在钢水充填铸型及其 随后的凝固冷却过程中，要尽量减少在铸件上出现各种缺陷的可能性。因此：
（1）为使造型（芯）容易，铸件的外形和内腔要尽可能由平直面构成，
减少突出部分，相邻的凸台要合并，避免在铸件上出现尺寸窄小的内腔和尖
二、铸造的工艺过程
技术准备工艺编制——制模——混砂——造型、制芯——下芯——合
箱——压箱——浇注——保温——落砂——划线——缺陷修复—热处理（退
火、正火+回火）——超探、磁探——交检——机加工
三、铸造工艺所采用的标准
1、铸件通用技术条件：JB/T5000.6—1998、JB/T5000.6—2007、
使壁厚逐步过渡。
铸造工艺培训要点
铸件的结构工艺性
铸件的工艺结构，对铸件的质量和铸造生产的过程有很大的影响。钢水有流 动性差、融化时吸气多、浇注温度高、在铸型中凝固冷却时的线收缩和体收 缩大等特点。浇注钢件时就容易产生浇不足、缩孔、裂纹、变形、粘砂和气 孔等缺陷。铸件结构设计不合理，不但增加铸造的困难，提高铸件成本，甚 至会导致铸件报废。
一般大型铸钢件的性能都在铸件本体上取样，常规的本体试料规格为
220×70×35/45，附铸位置在铸件的侧面具有代表性的区域。
特殊情况下，可以做一些特殊规格的试验料，如100*100*250、实体
厚大件上可以做150*150*300；有的标准上有明确规定的按标准执行。
六、铸钢件的结构工艺性及设计中容易出现的问题
铸件的工艺结构，对铸件的质量和铸造生产的过程有很大的影响。钢水有流 动性差、熔化时吸气多、浇注温度高、在铸型中凝固冷却时的线收缩和体收 缩大等特点，浇铸钢件时就容易产生浇不足、缩孔、裂纹、变形、粘砂和气 孔等缺陷。铸件结构设计不合理，不但增加铸造的困难，提高铸件成本，甚 至会导致铸件报废。
铸造工艺培训要点
GB/T11352-1989一般工程用碳素结构钢标准
GB/T14408-1993一般工程与结构钢用低合金钢铸钢标准
JB/T6402-1992大型铸件用低合金铸钢标准
DIN1681-1985 一般工程用非合金铸钢
DIN17182-1992标准焊接铸结造工构艺用培训低要点合金铸钢
四、铸件的超声波探伤标准及要求
4. 我厂生产的轮廓尺寸最大的铸件为二重的船型板长度为12.5m,高度3.5m, 宽度6m
5. 铸件常用材料：在满足强度的情况下尽量选用含碳量低的焊接性能好的钢 种，如碳钢选用ZG270-500、ZG230-450、ZG20Mn、GS20Mn5,在材 料的选用上还要考虑生产组织能配炉，合金钢选用ZG35CrMo,含碳量在 ≥0.4%以上及含镍高及含V的合金钢裂纹倾向严重，典型的如 ZG35Mn(ZG35SiMn),100MN压机前梁、后梁由于含Si量高，导致铸造性 能特差，裂纹倾向严重，可焊性铸差造工建艺议培训。要点
角区。简单的铸件外形，还要考虑使铸件在凝固冷却收缩时少受阻碍，以减
少产生裂纹变形的可能性。
（2）壁上和筋上要适当开孔。对于具有封闭形状的铸件来说，为便于
清理和防止裂纹发生，开孔的数量和大小要足够。箱型封闭结构的断面要尽
量改成开放性，如“I”形和“”形。
（3）为使钢水能很好的充填铸型，铸型壁应有一定的厚度，以免出现
所谓工艺性好的铸件结构，主要应满足两方面的要求：一方面铸件结构应尽 可能简化，方便铸件造型和清理的工艺过程，另一方面在钢水充填铸型及其 随后的凝固冷却过程中，要尽量减少在铸件上出现各种缺陷的可能性。因此：
（1）为使造型（芯）容易，铸件的外形和内腔要尽可能由平直面构成，减少 突出部分，相邻的凸台要合并，避免在铸件上出现窄小的内腔和尖角区。简 单的铸件外形，还要考虑使铸件在凝固冷却收缩时少受阻碍，以减少产生裂 纹变形的可能性。