钻削加工控制系统设计
麻花钻刃磨装置的设计说明书
摘要通过对实际情况的分析调查以及对现有麻花钻刃磨方法的比较和研究，采用内锥面刃磨麻花钻的方法。
本设计阐述了内锥面刃磨麻花钻的刃磨原理、刃磨参数和工艺方案的确定、主轴转速的计算、砂轮的选取与安装等一系列问题，从而在研究分析的基础上参考现有主要磨床的设计和改造方法，以及结合内锥面刃磨钻头进行的一些实验和目前在钻头刃磨技术方面所得的成果，设计出了合理有效、安全可靠、经济简捷的麻花钻内锥面刃磨装置。
关键词：麻花钻；内锥面刃磨；刃磨装置设计AbstractAccording to the actual situation analysis investigation and existing twist drill grinding method of comparison and research, with the inner cone grinding of twist drill method. The elaborate design of the inner cone grinding of twist drill, the grinding principle of grinding parameters and the identification process, the calculation of grinding wheel spindle speed, the selection and installation and a series of problems, and on the basis of research and analysis with reference to the existing main grinder design and modification methods, and combining with the inner cone grinding drill some experiments and present in drill grinding technology results, and prove the feasibility of the design, design a reasonable and effective, safe and reliable, economic and simple inner cone grinding of twist drill device.Key words:twist drill; the inner cone grinding; grinding device design目录摘要 (I)Abstract (Ⅱ)第1章绪论 .................................................................................................................... - 1 -1.1 设计麻花钻刃磨装置的意义....................................................................... - 1 -1.2 麻花钻刃磨技术研究概述 ........................................................................... - 1 -1.2.1 麻花钻刃磨装置国内外发展状况与趋势 .................................... - 1 -1.2.2 存在的主要问题................................................................................. - 4 -1.3 麻花钻刃磨方法的比较................................................................................ - 5 - 第2章麻花钻内锥面刃磨的理论分析.................................................................... - 6 -2.1 麻花钻的几何特性......................................................................................... - 6 -2.1.1 麻花钻的结构 ..................................................................................... - 6 -2.1.2 麻花钻的几何参数 ............................................................................ - 7 -2.2 麻花钻的传统刃磨方法................................................................................ - 8 -2.3 麻花钻的内锥面刃磨方法 ........................................................................... - 9 -2.4 麻花钻的内锥面刃磨原理及..................................................................... - 10 -刃磨参数优化........................................................................................................... - 10 -2.4.1 钻头刃磨原理 ................................................................................... - 11 -2.4.2 刃磨参数的优化............................................................................... - 11 - 第3章麻花钻刃磨装置的机械系统设计 ............................................................. - 13 -3.1 刃磨装置的总体方案 .................................................................................. - 13 -3.2 丝杠螺母副的设计计算.............................................................................. - 14 -3.2.1 横纵向进给的设计计算 ................................................................. - 14 -3.2.2 垂直进给的设计计算...................................................................... - 19 -3.3 传动系统的锥齿轮设计计算..................................................................... - 23 -3.3.1 横向进给方向上锥齿轮的设计 .................................................... - 23 -3.3.2 垂直进给方向上锥齿轮的设计 .................................................... - 27 -3.4 导轨的设计计算........................................................................................... - 31 - 第4章麻花钻装夹及分度装置设计...................................................................... - 32 - 第5章电动机及砂轮的选择 ................................................................................... - 41 -5.1 电动机的选择 ............................................................................................... - 41 -5.2 砂轮的选择.................................................................................................... - 41 - 结论.................................................................................................................................. - 43 -致谢.................................................................................................................................. - 44 - 参考文献 ........................................................................................................................... - 45 -ContentsAbstract (I)Chapter1 introduction................................................................................................. - 1 -1.1 The research purpose and meaning of designing twist drill ..................... - 1 -1.2 research an overview of twist drill gringing technology........................... - 1 -1.2.1 Overview of twist drill sharpening device........................................ - 1 -1.2.2The main problems ............................................................................... - 4 -1.3 Compare of twist drill grinding method....................................................... - 5 - Chapter2 The theoretical analysis of twist the inner cone grinding............... - 6 -2.1 Geometric properties of the twist drill.......................................................... - 6 -2.1.1 Structure of the twist drill.................................................................... - 6 -2.1.2 Geometric parameters of the twist drill........................................... - 7 -2.1 The traditional grinding method of the twist drill ...................................... - 8 -2.3 The inner cone grinding method of the twist drill...................................... - 9 -2.4 The inner cone grinding theory of the twist drill and .............................. - 10 -optimizing of grinding parameters ...................................................................... - 10 -2.4.1 The inner cone grinding theory of the twist drill........................... - 11 -2.4.2 optimizing of grinding parameters................................................... - 11 - Chapter3 twist drill grinding equipment mechanical system design......... - 13 -3.1 Program of grinding device ........................................................................ - 13 -3.2 Design and calculation of screw –nut pairs ............................................... - 14 -3.2.1 Horizontal and vertical feed design calculation............................. - 14 -3.2.2 design and calculation of the vertical feed ..................................... - 19 -3.3 Bevel gear drive system design calculation............................................... - 23 -3.3.1 Cross feed direction bevel gear design............................................ - 23 -3.3.2 Perpendicular to the bevel gear design............................................ - 27 -3.4 Design and calculation of the guide .......................................................... - 31 - Chapter4 Twist drill clamping and dividing device .......................................... - 32 - Chapter5 Selection of the motor an wheel ........................................................... - 41 -5.1 Motor Selection .............................................................................................. - 41 -5.2 Wheel Selection.............................................................................................. - 41 - Conclusion........................................................................................................................ - 43 - Thanks............................................................................................................................... - 44 -References ........................................................................................................................ - 45 -第1章绪论1.1 设计麻花钻刃磨装置的意义麻花钻在金属切削加工中应用很广泛,用来加工各种孔，已经有一百多年的历史,现在全世界每年消耗的钻头数以亿计,在美国汽车制造行业中,机械加工中钻孔工序的比重约占50%,而飞机制造业中钻孔工序所占比例更高[1]。
工程数控刀具解决方案设计
工程数控刀具解决方案设计一、引言随着现代制造技术的不断进步，数控刀具已成为工程领域中不可或缺的一部分。
数控刀具能够提高加工效率，降低成本，并且能够实现高精度和高质量的加工。
因此，设计一个合适的工程数控刀具解决方案是非常重要的。
本文将探讨工程数控刀具解决方案的设计过程，并分析其中所涉及的关键技术和应用场景。
二、工程数控刀具的需求分析在进行工程数控刀具解决方案设计之前，我们首先需要进行需求分析，明确工程数控刀具在工程领域中所扮演的角色以及其所面临的需求和挑战。
从工程应用的角度来看，数控刀具需要具备以下几个方面的特点：1. 高效加工能力：数控刀具在工程领域中通常是用于加工硬质材料，因此需要具备较高的加工效率和能力。
2. 精准加工要求：工程领域中对加工精度通常要求较高，因此数控刀具需要具备高精度的加工能力。
3. 多样化加工需求：在工程领域中，不同的工件可能需要不同的加工方式和刀具，因此数控刀具需要具备多样化的加工能力。
4. 自动化生产要求：随着工程制造的自动化程度不断提高，数控刀具也需要具备一定程度的自动化加工能力。
5. 成本控制：工程领域中通常要求成本控制的严格，因此数控刀具需要具备较高的性价比。
以上需求分析为我们设计工程数控刀具解决方案提供了一定的方向和指导，我们需要在设计过程中充分考虑这些需求，并寻找合适的解决方案。
三、工程数控刀具技术分析设计工程数控刀具解决方案需要对数控刀具的相关技术进行深入分析。
数控刀具的技术主要包括以下几个方面：1. 刀具材料技术：刀具的材料对其加工能力和寿命有着重要的影响。
目前常见的刀具材料包括硬质合金、高速钢、陶瓷等，不同材料具有不同的特点和适用场景。
2. 加工技术：数控刀具的加工技术包括刀具刀路设计、刀具速度、进给速度等。
合理的加工技术能够有效提高加工效率和加工质量。
3. 刀具形状设计：不同的工件可能需要不同形状的刀具，因此刀具的形状设计在工程数控刀具中非常重要。
4. 自动化控制技术：数控刀具需要配备相应的自动化控制系统，能够实现自动化加工，提高生产效率。
机床设计手册降速
机床设计手册降速机床设计手册目录1. 引言2. 工作原理与分类2.1 机床的基本工作原理2.2 机床的分类与特点3. 机床设计的基本考虑因素3.1 性能指标3.2 设计原则4. 机床设计中的关键技术4.1 结构设计4.2 运动系统设计4.3 控制系统设计4.4 刀具设计5. 机床设计的几个典型案例5.1 数控机床设计案例5.2 加工中心设计案例5.3 车床设计案例6. 机床设计中的优化方法6.1 优化设计方法概述6.2 多目标优化设计方法6.3 智能优化设计方法7. 机床设计中的材料与加工工艺选择7.1 材料选择7.2 加工工艺选择8. 机床设计中的性能测试与评估方法8.1 性能测试方法8.2 性能评估方法9. 机床设计中的成本控制与经济性评价9.1 成本控制方法9.2 经济性评价方法10. 未来机床发展的趋势与展望1. 引言机床是一种用来加工工件的机械设备，广泛应用于制造业，如机械制造、汽车制造、航空航天等行业。
机床设计作为一门综合性学科，涉及机械工程、材料科学、控制工程等学科的知识与技术。
本手册将介绍机床设计的基本原理、考虑因素、关键技术、优化方法、材料与加工工艺选择、性能测试与评估方法、成本控制与经济性评价等方面的内容，帮助工程师和研究人员更好地进行机床设计。
2. 工作原理与分类2.1 机床的基本工作原理机床基本工作原理是通过切削实现对工件形状和尺寸的加工。
常见的切削方式有车削、钻削、铣削等。
在切削过程中，刀具从工件表面削除材料，完成加工任务。
2.2 机床的分类与特点机床根据加工方式和结构特点可以分为多种类型，如车床、铣床、磨床、钻床等。
不同类型的机床具有不同的特点和适用范围。
例如，车床适用于加工圆柱形工件，具有高精度、高刚性的特点；铣床适用于平面和曲面加工，具有多功能、高效率的特点。
3. 机床设计的基本考虑因素3.1 性能指标机床设计中需要考虑的性能指标包括精度、刚度、动态特性、稳定性等。
加工中心
4). 切削余量大的零件； 5). 加工精度高的零件； 6). 工艺设计会经常变化的零件； 7). 贵重零件； 8). 需全部检测的零件 缺点：实现数控加工的要求 1). 初次设备投资大； 2). 对使用者技术要求高
数控机床的分类
点位控制数控机床 1.2.1 按运动控制的特点分类 直线控制数控机床 轮廓控制的数控机床 开环控制的数控机床 1.2.2 按伺服系统的类型分类 闭环控制的数控机床 半闭环控制的数控机床
机械手回转180°。
5、装刀：
活塞杆上行，将更换后的刀 具装入主轴和刀库。
（ c） （ d）
(a) 分度：将刀盘上接收刀具的空刀座转到换刀所需的预
定位臵。
(b)住
刀柄定位槽。
(c) 卸刀：主轴松刀，铣头上移至参考点。 (d) 再分度：再次分度回转，将预选刀具转到主轴正下
方。
(e)+(f): 装刀：铣头下移，主轴抓刀，活塞杆缩回，刀盘
复位。
三、 加工中心的工艺准备
一、加工中心的工艺特点
由于加工中心工序集中和具有自动换刀的特点，故零件 的加工工艺应尽可能符合这些特点，尽可能地在一次
装夹情况下完成铣、钻、镗、铰、攻丝等多工序 加工。 由于加工中心具备了高刚度和高功率的特点，故 在工艺上可采用大的切削用量，以便在满足加工 精度条件下尽量节省加工工时。 选用加工中心作为生产设备时，必须采用合理的 工艺方案，以实现高效率加工。
1.2.3 按工艺方法分类
金属切削类数控机床 金属成型类及特种加工类数控机床 高档 中档 低档
1.2.4 按功能水平分类
数控技术的产生发展及技术水平
1 数控技术的产生与发展
1952年，电子管控制数控机床 1959年，晶体管控制数控机床，加工中心 60年代，集成电路数控机床 70年代，计算机数控机床 80年代，计算机集成制造系统
机械专业多工位数控钻床设计毕业论文
机械专业多工位数控钻床设计毕业论文【摘要】本文要紧针对形状相对复杂的工件的孔加工工件，现在一样都采纳钻床加工，但随着科技的进展和对制造精度有了更高的要求，因此数控技术成为了主流。
而数控多工位钻床确实是提高钻削加工精度和效率的一种专门好的机加工工具，在满足制造精度的前提下，更是节约了人力、时刻的成本。
在一样情形下，数控钻床就满足需求，而基于采纳西门子数控系统，能完成连续精确的高速钻孔。
相关于传统的数控钻床，该方案能适合较大直径的深孔加工，且还满足加工速度、高精度、高生产效率的要求;运动方式而采纳点位操纵系统，先以较快速度移动到终点邻近位置，再以低速正确移动到终点定位位置，保证了良好的定位精度；而操纵方式那么采纳半闭环操纵系统，该系统通过检测移动部件的位置，然后反馈到数控装置的比较器中，与输入的原指令位置进行比较，用比较后的差值进行操纵，是移动部件补充位置，直到差值交出为止，因此增大了工件的加工精度；【关键词】精度、数控技术、多工位、钻削Design of CNC drilling machine with multi-position progressive die【Abstract】This article which mainly aimed at the shape of the hole of the work pieces those relatively complicated process work pieces. At present，the drilling machine processing have been typically used, but with the development of science and technology and manufacturing precision need the higher request. The numerical control technology became the mainstream. And the numerical control of progressive drilling machine is a kind of very good machining tool to enhance drilling processing precision and efficiency. It not only meets manufacturing precision, but also low the manpower and the time.Usually, The Numerical Control Drilling Machine will meet the demands, and the numerical control system based on Siemens’, it can do high speed drilling and accuratel y. Compared with the traditional Numerical Control Drilling Machine, it’s suitable for some larger diameter and deep hole processing, and still meet the requests of speed, high precision, high production efficiency requirements.The Position Control System will take care of the mode of motion. Firstly, in a rapid rate moves to the near position of the end. And it with a low speed to the correct end position. To ensure it can be in the good location accuracy.And control the half-closed-loop control system, by detecting the position of the moving parts of the system, and then back to the comparison of the numerical control device, and enter the location of the original instructions, control difference compared, is moving parts added, until the difference until the surrender, thus increasing the precision of workpiece machining【Key words】Precision, Numerical Control Technology, Multi-station, Drilling名目绪论 (1)1、概论 (2)1.1 国内外研究现状 (2)1.2 论文工作的意义 (2)1.3 论文研究的要紧工作 (3)2、系统设计 (3)2.1 机床系统设计框图 (3)2.2 系统的详细组成 (4)2.2.1 动力系统 (4)2.2.2 传动系统 (4)2.2.3 数控系统 (5)2.3 详细技术分析 (5)2.4 数控多工位钻床结构图 (6)2.5 本章小结 (7)3、详细设计 (7)3.1 切削力的运算 (7)3.1.1 确定加工工件尺寸 (7)3.1.2 运算切削力和扭矩 (7)3.1.3 确定主轴齿轮传动方案 (9)3.1.4齿轮设计 (10)3.2主轴的设计及运算 (14)3.2.1 弯曲应力运算及验算 (15)3.3 轴承的选择 (15)3.4 系统进给机构的设计 (16)3.4.1 轴向进给机构设计 (16)3.4.2 纵向进给运动 (18)3.4.3 纵向进给滚珠丝杠的核算 (20)3.4.4 回转工作台运动分析 (24)3.5导轨的设计 (27)3.5.1 X轴向移动导轨的预选： (27)3.5.2 导轨的相关运算 (28)3.5.3 导轨的压强运算和分布 (30)3.5.4 滑动导轨的验算 (32)3.5.5 导轨压强 (34)3.5.6 导轨及齿轮传动间隙调整分析 (34)3.6 运算机数控装置系统设计 (35)3.6.1 数控装置系统硬件组成 (35)3.6.2 运算机数控装置软件 (36)3.6.3 步进电机的接口电路 (38)3.6.4 系统总程序 (38)3.7 本章小结 (39)总结与展望 (40)参考文献 (41)致谢 (43)绪论数控机床是现代科学进展的一个重要标志之一，由于数控机床相关于传统机床极大地提高了加工精度、生产率和自动化程度，因此在加工中得以广泛应用。
架体(4 15)钻孔组合机床设计
编号本科生毕业设计架体（4⨯Φ15）钻孔组合机床设计Frame body (415) Drilling Machine Tool Design学生姓名专业机械制造及其自动化学号指导教师分院机电工程分院年月摘要本机床设计是架体（4⨯Φ15）钻孔组合机床，组合机床是以通用部件为基础，配以少量专用部件，对一种或若干种工件按预先确定的工序进行加工的机床。
它能够对工件进行多刀、多轴、多面、多工位的同时加工，机床自动化程度高。
并根据零件加工工艺方法，使设计的机床能达到其要求的加工精度、表面粗糙度及技术要求。
机床包括主轴箱、动力箱、滑台、床身、中间底座；而我主要是设计主轴箱，根据动力箱输出轴的转速520r/min，通过一系列的齿轮传动，达到我所设计的主轴转速633r/min。
传动比为1/1.2也达到了为使结构紧凑的目的。
在传动比方面采用的是在最后一级使传动比升速是为了使主轴上的齿轮不过大，也到达了传动系统的要求。
遵循主轴部件结构的主要特征，前端轴承我采用了推力球轴承和向心球轴承的组合。
因为主轴是进行钻削加工，轴向切削力较大，所以选用了推力球轴承，而用向心球轴承承受径向力。
在传动系统方面我采用的是一根输出轴带动两根对称的中间轴，两根中间轴各带动两根主轴，符合传动系统的一般要求，做到了主要传动件规格少，数量少，体积小；这些便是我设计组合机床方案制定的主要内容。
关键词：切削用量主轴主轴箱动力箱齿轮ABSTRACTThis engine bed is according to is the braking was mad the pump body drill hole designs the aggregate machine-tool, the aggregate machine-tool is take the general part as a foundation, matches by the few special-purpose parts, according to the working procedure which determined in advance carries on the processing to one kind of or certain kind of work pieces the engine bed. It can carry on the multi- knives to the work piece, multiple spindle，the multi- surface, the multi- locations simultaneously the processing.Engine bed including headstock, power box, Skids platform ，lathe bed, middle foundation; But I mainly design the headstock, according to power box output shaft rotational speed 520r/min，Through a series of gear drive, achieved I design main axle rotational speed 567r/min。
卧式加工中心主传动系统设计说明书
烟台南山学院毕业设计（论文）卧式加工中心主传动系统设计卧式加工中心主传动系统设计摘要加工中心它是一种既具备刀库还能够自动的去更换一些刀具用来多工序加工工件的数控机床。
它把电子技术、气动技术、现代控制的理论、机械技术、计算机软件技术、拖动技术、测量和传感技术、应用编程和通讯诊断等很多高技术集于一身。
加工中心更适合精度要求很高的、加工程序多的、形状复杂的、很多工艺装备和要用很多种类型普通的机床。
要多次调整多次装夹才能够加工完成的零件。
数控加工中心主传动系统是由主轴组件、主轴电动机、转动系统组成。
这篇文章简单的去论述了关于加工中心的发展趋势和功能，通过加工中心项目的开发，全面论述和总体方案的设计方法和拟定过程。
参考了国内外的加工中心的机床的布局、实施的课行性、市场的竞争力、经济因素、机床的参数等因素，然后在结合实际设计的方案。
主要内容有确定传感的方案、电动机选择、齿轮的校核和设计、拟定的转速图、主轴设计各种动轴刚度的校核和动轴的设计。
论文对卧式加工中心主转系统进行了计算与分析，包括有齿轮的齿轮弯曲应用的计算和接触应用的计算，轴的饶度计算和弯曲应用的计算，还有轴承寿命的计算。
本文的研究应用了很多先进的手段来更好的完成卧式加工中心的设计，以及机床外观初步的方案。
这样可以使得产品设计的过程可视，同样也大大的提高了设计的效率。
关键词：传动系统，加工中心Horizontal Machining Center TransmissionDesignAbstractThe machining center it is not only with a knife but also can automatically to replace t he CNC machine tool for machining some workpieces. The electronic technology, pneuma tic technology, modern control theory, mechanical technology, computer software technolo gy,drive technology, measurement and sensor technology, application programming and co mmunication diagnosis etc. many high technology in a body. Complex shape machining ce nter is more suitable for high precision processing, program, process equipment and manyt o many types of ordinary machine tool. To repeatedly adjust multiple clamping processin g tofinished parts. The main drive system of CNC machining center is composed of spindle, spindle motor, rotation system. This article simply to discuss the development trend of the processing center and function, through the development of the processing center project,di scusses the design method and the overall scheme and the process of drafting. With referen ce to the processing center at home and abroad, the layout of the machine classimplementat ion, market competitiveness, economic factors, machine parameters, and in combination wi th the actual design scheme. The main contents are to determine the sensingscheme, motor selection, design and verification, the proposed gear speed diagram, spindle design dynami c check shaft stiffness and dynamic shaft design. The horizontal machining center main tra nsfer system was calculated and analyzed, including the calculation of the gear bending ap plication of gear and contact applications, calculation calculation of shaft and bending curv ature of the application, and the bearing life calculation.Design of horizontal machining ce nter in the completion of this study on the application of many advanced techniques to bett er, and the appearance of the preliminary design of machine tool. This makes the process o f product design and visual, also greatly improve the efficiency of the design.Key words: horizontal machining center, transmission Systerm目录第1章绪论 (1)1.1 课题背景 (1)1.3 加工中心的定义 (3)1.4 加工中心的特点 (3)1.5卧式的主要加工对象 (5)1.6 加工中心的机构构成 (6)1.6.1 基础部件 (6)1.6.2 主轴部件 (6)1.6.3 数控系统 (7)1.6.4 自动换刀系统 (7)1.6.5 辅助装置 (7)1.7加工中心的工作原理 (7)第2章总体设计 (8)2.1概述 (8)2.2 主传动系统的设计要求 (8)3.1 加工中心主传动系统的要求 (8)3.1.1 调速功能 (9)3.1.2动态响应性能 (9)3.1.3 精度和刚度要求 (9)3.1.4 抗振性和热稳定性要求 (9)3.1.5 具有刀具自动夹紧的功能 (10)3.1.6 功率要求 (10)3.1.7 主轴定位功能要求 (10)3.2主传动系统主要技术参数 (10)3.2.1 主运动变速系统主要参数 (10)3.2.2 主传动功率 (11)3.2.3 选择电动机型号 (11)3.3主传动变速系统设计 (11)3.3.1主轴箱传动系统图 (12)3.3.2 转速图的拟定 (13)3.3.3各轴计算转速 (14)第 4章主传动系统设计 (14)4.1选定齿轮类型、精度等级、材料及齿数 (15)4.2齿轮齿数的确定 (15)4.3齿轮模数的估算 (15)4.4按齿面接触疲劳强度校核齿轮模数 (17)4.5估算各传动轴直径与各轴的材料选取 (19)4.6 传动轴的弯曲刚度验算 (20)4.7花键键侧挤压应力计算 (24)4.8联轴器的选择 (25)4.9 键的选择 (25)第5章主轴及其重要组件的设计 (26)5.1主轴的要求 (26)5.1.1回转精度 (26)5.1.2 静刚度 (26)5.1.3 抗振性 (26)5.1.4 升温和热变形 (26)5.1.5 耐磨性 (27)5.1.6 材料和热处理 (27)5.1.7 主轴的结构 (27)5.1.8主轴轴承的选择 (27)5.2主轴的结构尺寸设计 (27)5.2.1主轴直径的确定 (28)5.2.2主轴的结构尺寸设计 (28)5.2.3主轴内孔直径 (28)5.2.4主轴轴端结构 (29)第6章绘制总装配图及其重要零件图 (30)结论 (31)致谢 (32)参考文献 (33)第1章绪论1.1 课题背景装备制造业是为国防建设以及国民经济的发展提供一些技术装备基础性的产业，带动着相关产业发展也为国民各个部门提供了工作母机。
机床电气控制技术课程设计说明书
设计课题:
一台摇臂钻床的电气控制技术
姓 名:
罗天雄
学 院:
安徽农业大学经济技术学院
专 业:
08 机械设计制造及其自动化
班 级:
一班
学 号:
08530001
日 期 2011 年 7 月 1 日—2011 年 7 月 6 日
指导教师:
马德贵
安徽农业大学工学院机电工程系
1
目录
（2）为了适应多种形式的加工要求，摇臂钻床主轴的旋转及进给运动 有较大的调速范围，一般情况下多由机械变速机构实现。主轴变速机构与 进给变速机构均装在主轴箱内。
（3）摇臂钻床的主运动和进给运动均为主轴的运动，为此这两项运动 有一台主轴电动机拖动，分别经主轴传动机构，进给传动机构实现主轴的 旋转和进给。
（4）在加工螺纹时，要求主轴能正反转。摇臂钻床主轴正反转一般采 用机械方法实现。因此主轴电动机仅需要单向旋转。
（5）摇臂升降电动机要求能正反向旋转。 （6）内外主轴的夹紧与放松、主轴与摇臂的夹紧与放松可用机械操作、 电 气 — 机 械 装 置 ，电 气 — 液 压 或 电 气 —液 压 —机 械 等 控 制 方 法 实 现 。若 采 用 液压装置，则备有液压泵电机，拖动液压泵提供压力油来实现，液压泵电 机要求能正反向旋转，并根据要求采用点动控制。 （7）摇臂的移动严格按照摇臂松开→移动→摇臂夹紧的程序进行。因 此摇臂的夹紧与摇臂升降按自动控制进行。 （8）冷却泵电动机带动冷却泵提供冷却液，只要求单向旋转。 （9）具有连锁与保护环节以及安全照明、信号指示电路。
及显示、报警和照明要求等。 5）机电设备主要电器元件（如电动机、执行电器和行程开关等）的布置草
图。 2. 选择电力拖动与控制方案； 3. 设计电气控制原理图； 4. 选择电动机及其其它电器元件，制定电器元件明细表； 5. 绘制机电设备的电气装配图和接线图；
第三章 钻削与镗削工艺与装备
§3- 3 镗削加工工艺装备
2. 卧式铣镗床
镗轴水平布置，并可轴向进给，主轴箱沿前立柱导轨垂 向移动，能进行铣削的镗床称为卧式铣镗床。
1—后支撑架 2—后立柱 3—工作台 4—镗轴 5—平旋盘 6—径向刀具溜板 7—前立柱 8—主轴箱 9—后尾筒 10—床身 11—下滑座 12—上滑座
4. 镗床的加工不仅适用于单件加工、高精度孔的批量加 工，而且还可进行钻孔、扩孔、铰孔，对端面、内螺纹、平 面等进行加工。
机械制造工艺与设备
第三章
钻削与镗 削工艺与
装备
§3-1 钻削加工工艺装备
一、钻削加工方法
钻削加工是在钻床上利用钻孔刀具进行切削的一种方法。 钻削加工时，工件固定不动，刀具随主轴旋转完成主运动，同 时沿轴线移动做进给运动。
§3-1 钻削加工工艺装备
二、钻床
1. 台式钻床
§3-1 钻削加工工艺装备
§3-2 钻削方法
（5）铰尺寸较小的圆锥孔时，可先按小端直径并参照圆柱孔 精铰余量标准留取余量钻出圆柱孔，然后用锥铰刀铰削即可。 对尺寸和深度较大的锥孔，为减小铰削余量，铰孔前可先钻 出阶梯孔，然后再用铰刀铰削。在铰削的最后阶段，要注意 用相配的锥销来试配，以防将孔铰大。试配之前要将铰好的 孔擦洗干净。锥销放进孔内用手按紧时，其头部应高于工件 平面3～5mm，然后用铜锤轻轻敲紧。 （6）对薄壁零件的夹紧力不要过大，以免将孔夹扁，在铰后 产生椭圆形。 （7）铰刀是精加工刀具，要保护好切削刃，避免碰撞，切削 刃上如有毛刺或切屑粘附，可用油石小心地磨去。使用完毕 后要揩擦干净，涂上全损耗系统用油（俗称机油），放置时 要保护好切削刃，以防与硬物碰撞而受损伤。
数控机床的工作原理及基本组成
1.2 数控机床的工作原理及基本组成
刀具位移数据，再按照编程的有关规定编写加工程序，然后 制作信息载体的加工信息输入到数控装置，在数控装置内部 的控制软件支持下，经过处理计算后，发出相应的指令，通 过伺服系统使机床按预定的轨迹运动，完成对零件的切削加 工。
上一页 下一页 返回
1.2 数控机床的工作原理及基本组成
伺服系统是数控系统的执行部件，它包括电动机、速度控制 单元、测量反馈单元、位置控制等部分。伺服系统将数控系 统发来的各种运动指令，转换成机床移动部件的运动，由于 伺服系统直接决定刀具和工件的相对位置，所以伺服系统的 性能是决定数控机床加工精度和生产率的主要因素之一。目 前许多数控机床使用了全数字伺服驱动的直线电动机，这种 电动机刚性好，可高速转动。
1.1.2 数控技术发展的几个主要阶段
数控机床发展到今天，完全依赖于数控系统的发展。自 1952年美国研制出第一台数控铣床起，数控系统经历了两 个阶段共六代的发展。下一页 返回来自1.1 数控技术的发展
1. 数控阶段(1952-1970年) 早期计算机的运算速度低，这对当时的科学计算和数据处理
第1章 数控技术概论
1.1 数控技术的发展 1.2 数控机床的工作原理及基本组成 1.3 数控机床的分类 1.4 数控机床的特点和应用范围 1.5 典型数控系统简介
1.1 数控技术的发展
1.1.1 数控机床的产生
数控是数字控制(NC，Numerical Control)的简称，是 用数字化信号对机床的运动及加工过程进行控制的自动控制 技术。采用数字控制的机床或装备了数控系统的机床，称为 数控机床，它把机床的加工程序和运动变量(如坐标方向、位 移量、轴的转向和转速等)，以数字形式预先记录在控制介质 上，通过数控装置自动地控制机床运动，同时具有自动换刀、 自动测量、自动润滑及冷却等功能。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
1 钻削加工控制系统设计 课程设计 专 业： 班 级： 姓 名： 指导教师： 2
目 录 一.课程设计内容 ............................................................................................................................. 4 一、设计要求 ........................................................................................................................... 4 二、总体设计方案及内容 ....................................................................................................... 4 二．机械传动设计说明 ................................................................................................................. 14 2.1 有关限位开关SQ1的说明 ............................................................................................. 14 三.液压系统的设计内容 ............................................................................................................... 15 3.1机床类型及动作循环要求： ........................................................................................... 15 3.2参数要求及液压系统预计设计目标 .............................................................................. 15 3.3负载——工况分析 .......................................................................................................... 15 3.31工作负载 ................................................................................................................. 15 3.32. 摩擦阻力 ............................................................................................................... 16 3.33惯性负荷 ................................................................................................................. 16 3.4绘制负载图和速度图 ...................................................................................................... 17 3.5．初步确定液压缸的参数 ................................................................................................ 17 3.51． 初选液压缸的工作压力 .................................................................................... 17 3.52．计算液压缸尺寸。 .............................................................................................. 18 3.53液压缸工作循环中各阶段的压力、流量和功率的计算值如下表 ..................... 19 3.6．绘制液压缸的工况图（图10） .................................................................................. 20 3.7．拟定液压系统图 ........................................................................................................... 21 3.71．选择液压基本回路 .............................................................................................. 21 3.8．选择液压元件 ............................................................................................................... 22 3.81选择液压泵的容量及电动机功率 ......................................................................... 22 3.82控制阀的选择 ......................................................................................................... 22 3.9确定油管直径及油箱容积 .............................................................................................. 23 四.液压系统的性能验算 ............................................................................................................... 24 4.1液压系统的效率 .............................................................................................................. 24 4.2液压系统的温升 .............................................................................................................. 24 五．软件调试及注意事项 ............................................................................................................. 25 5.1 软件调试 ......................................................................................................................... 25 六．总结......................................................................................................................................... 28 七.参考资料： ............................................................................................................................... 29 3
绪论 一．课程设计的目的 《机电一体化系统设计》课程设计是大学生在完成《机电一体化系统设计》等专业课学习后,进行综合性实践性教学环节，总的目的是在老师的指导下,使学生通过课程设计,对所学课程理论知识进行一次系统的回顾检查复习和提高,并运用所学理论,通过调研,设计一个机电控制方面的课题,受到从理论到实践应用的综合训练，培养学生独立运用所学理论解决具体问题的能力.
二．课题的来源及现实意义 钻床系指主要用钻头在工件上加工孔的机床。通常钻头旋转为主运动，钻头轴向移动为进给运动。钻床结构简单，加工精度相对较低，可钻通孔、盲孔，更换特殊刀具，可扩、锪孔，铰孔或进行攻丝等加工。钻床可分为下列类型： 1)台式钻床：可安放在作业台上，主轴垂直布置的小型钻床。 2)立式钻床：主轴箱和工作台安置在立柱上，主轴垂直布置的钻床。 3)摇臂钻床：摇臂可绕立柱回转、升降，通常主轴箱可在摇臂上作水平移动的钻床。它适用于大件和不同方位孔的加工。 4)铣钻床：工作台可纵横向移动，钻轴垂直布置，能进行铣削的钻床。 5)深孔钻床：使用特制深孔钻头，工件旋转，钻削深孔的钻床。 6)平端面中心孔钻床：切削轴类端面和用中心钻加工的中心孔钻床。 7)卧式钻床：主轴水平布置，主轴箱可垂直移动的钻床。 8)多轴钻床：立体钻床，有多个可用钻轴，可灵活调节。 钻床的加工特点：加工过程中工件不动，让刀具移动，将刀具中心对正孔中心，并使刀具转动(主运动)。钻床的特点是工件固定不动，刀具做旋转运动，并沿主轴方向进给，操作可以是手动，也可以是机动。 机电一体化毕业设计在机电一体化专业教学中占有重要位置，它关系到学生知识的综合运用和学生动手能力的培养及机电产品开发的能力.因此设计内容选择很重要.基于多工位加工线上钻削加工电气控制系统是典型的机电一体化系统，以此为设计内容有较强的教学研究意义. 数控技术和数控装备是制造工业现代化的重要基础.这个基础是否牢固直接影响到一个国家的经济发展和综合国力，关系到一个国家的战略地位.因此，世界上各工业发达国家均采取重大措施来发展的数控技术及其产业.在我国，数控技术与装备的发展亦得到了高度重视，近年来取得了相当大的进步.特别是在通用微机数控领域，以PC平台为基础的国产数控系统，已经走在了世界前列.但是我国在数控技术研究和产业发展方面亦存在不少问题，特别是在技术创新能力 等方面情况尤为突出.在新世纪到来时，如何有效解决这些问题，使我国数控领 域沿着可持续发展的道路，从整体上全面迈入世界先进行列，使我们在国际竞争 中有举足轻重的地位，将是数控研究开发部门所面临的重要任务.