发动机曲轴加工工艺及夹具设计
发动机曲轴加工工艺及其夹具设计方案
发动机曲轴加工工艺及其夹具设计方案发动机曲轴是汽车发动机的关键部件之一，它的制造工艺和质量直接影响发动机的性能和寿命。
而曲轴加工工艺及其夹具设计方案是影响曲轴制造成本和质量的重要因素之一。
下面将从几个方面介绍曲轴加工工艺及其夹具设计方案。
一、曲轴加工工艺1、材料选择曲轴的材质一般为45#、40Cr或42CrMo等高强度合金钢。
选择材料时应考虑材料的化学成分、硬度和耐磨性等因素，同时还要考虑材料的可加工性和可焊性等。
2、加工工艺曲轴加工是一个复杂的过程，一般需要采用数控机床进行粗加工和精加工。
其加工步骤包括车削、铣削、钻孔、切割等操作。
在加工过程中需要注意刀具的选用、进给速度和冷却液的使用等问题。
3、热处理曲轴的热处理工艺是曲轴制造过程中非常重要的环节之一，它可以改善曲轴的硬度、韧性和抗疲劳性等性能。
曲轴的热处理工艺包括淬火、回火和表面淬火等。
二、夹具设计方案1、定位方式曲轴加工过程中的定位方式一般分为机械、气动和液压三种。
机械定位通常采用精密定位销的方式，气动定位则是利用气压将工件固定在夹具上，液压定位则是利用液压缸的力将工件夹紧。
2、夹紧方式曲轴的夹紧方式也有许多种，常用的夹紧方式包括机械、液压和气动三种。
机械夹紧方式一般使用螺母或螺栓将工件夹住，液压夹紧则是利用液压缸的力将工件夹紧，气动夹紧也是利用气压将工件夹紧。
3、支撑方式曲轴加工过程中的支撑方式也非常重要，它直接影响到曲轴的精度和质量。
常用的支撑方式包括线性支撑和点式支撑两种，其中线性支撑一般采用直线导轨或滑块等，而点式支撑则是采用滚珠或滚子轴承进行支撑。
以上就是关于曲轴加工工艺及其夹具设计方案的介绍，如今曲轴加工技术也在不断提高，寻求更高质量和更高效率的曲轴加工方式，相信未来在这个领域也会有更多的进步。
发动机曲轴加工工艺及夹具设计开题报告
西南科技大学毕业设计（论文）开题报告
40 校直压力机
41 精加工法兰端面轴承孔六角车床
42 精车法兰端面车床
43 去毛刺
44 粗超精加工各轴颈超精加工机床以中心孔为基准
45 精超精加工各轴颈超精加工机床同上
46 清洗清洗机
47 按需要修理缺陷
48 最后检验
曲轴毛坯
曲轴零件图
曲轴三维模型
2、曲轴加工工艺过程分析
（1）、定位基准的选择。
曲轴径向尺寸设计基准为主轴颈和连杆轴颈的轴线；轴向尺寸基准为止推面。
作为精基准（也为设计基准）的中心孔应该先加工，粗基准为第一、七主轴颈外圆表面，并以第四主轴颈两侧曲柄臂斜面作为轴向定位基准。
（2）、关键工序及典型夹具。
第一道工序为铣端面、钻中心孔。
曲轴中心孔是否偏移，对加工表面的余量分布和动平衡有直接影响，所以应使中心孔尽可能接近曲轴的质量中心。
加工时，先铣两端面，后钻中心孔。
粗加工主轴颈时，如以中间轴颈作为辅助支承面和轴向定位面时，则中间轴颈加工应安排在其它轴颈加工之前进行粗加工或者半精加工；曲柄定位面（也称平台）应在连杆轴颈加工之前进行加工；油道孔、定位销的加工应在轴颈粗磨之后，淬火之前进行；表面淬火应在半精磨加工之前进行；平衡在精磨加工之后进行；校直是在容易引起曲轴
备注：1、题目类型分为：理论研究、应用研究、设计开发和其它。
2、题目难度分为：A、B、C、D四个等级。
3、综合训练程度分为：A、B、C三个等级。
发动机曲轴加工工艺及其夹具设计
发动机曲轴加工工艺及其夹具设计发动机曲轴是发动机的核心部件之一，其制造工艺和加工质量直接影响着发动机的性能和寿命。
本文将对发动机曲轴加工工艺以及夹具设计进行简单介绍。
1.材料选择：发动机曲轴的材料要求高强度、高韧性、高耐磨性和高耐蚀性。
常用材料有40Cr、42CrMo、35CrMo等。
选择材料时一定要注意其成本和可加工性。
2.热处理：材料进行热处理，以改善材料的组织结构和性能，增强其硬度和韧性，以提高曲轴的使用寿命和稳定性。
3.粗加工：曲轴的粗加工一般采用车削、铣削、钻削等方式进行。
其中，车削是主要加工方法，要求车削精度高，表面质量好。
4.精加工：曲轴精加工主要包括磨削和抛光两个环节。
磨削是将曲轴的几何误差、表面粗糙度和中心误差等降低到一定的标准要求。
抛光则是在磨削的基础上，进一步提高曲轴表面的光洁度。
5.质检：曲轴经过精加工后，要进行质检，检验标准包括曲轴的尺寸精度、圆度、中心距误差、表面粗糙度、硬度等。
二、夹具设计曲轴加工过程中，夹具是起关键作用的部件之一，其设计质量直接关系到曲轴加工的精度和质量。
夹具设计要满足以下要求：1.夹紧力要合适：夹具夹的是工件，夹具夹得太紧会变形，夹得太松会影响精度。
因此，需要根据曲轴的尺寸和材料特性，确定夹具的夹紧力合适大小。
2.布局合理：夹具的构造应布局合理，尽量减少对工件的影响，保证加工过程稳定。
3.介质选择正确：曲轴材料较硬，静电加工剩余电量较大，夹具水平面与工件接触区域的介质应该选择好导电材质，以减少静电影响。
4.操作方便：夹具必须符合人体工程学原理，使操作者可以舒适地测量和调整待加工曲轴的位置和角度。
5.精度高：夹具必须精度高，经过校验后符合加工点位的要求，确保加工精度和质量。
发动机曲轴箱机加工工艺夹具设计毕业论文
发动机曲轴箱机加工工艺夹具设计毕业论
文
引言
本文描述了一种发动机曲轴箱夹具的设计方案，该夹具用于机加工过程中的定位和夹持操作，以保证加工精度和效率。
本文将介绍夹具的设计思路、结构、制造工艺以及使用效果的测试结果。
设计思路
夹具的设计根据曲轴箱的几何形状和加工要求，结合机加工操作的特点和工艺要求，采用了“定位-固定-夹紧”的基本夹持方式。
夹具由基座、定位导向部件、固定和夹紧部件组成。
夹具结构
整个夹具的设计与制造需要考虑以下几个因素：
- 曲轴箱的三维形状和尺寸
- 机加工工艺的需要
- 制造工艺和加工精度要求
为了减少加工难度和提高精度，夹具的制造部件应当采用数控
加工工艺，保证零件的精度。
夹具的结构应当具有可拆卸性，以方
便维修和更换配件。
制造工艺
夹具的制造工艺包括零件制造、零件装配和夹具整体调试。
首先，所有的夹具部件应当通过数控加工设备进行加工和组装。
然后，对所有的装配方式进行调试，并进行加工效果的检测。
使用效果测试
在夹具的制造和调试结束后，我们对夹具的使用效果进行了测试，测试结果显示，该夹具可以很好地满足机加工操作的需要，提
高了加工精度和效率，并具有较好的使用寿命。
总结
本文介绍了一种发动机曲轴箱机加工工艺夹具设计方案，该方案采用定位-固定-夹紧的基本夹持方式，夹具具有结构合理、制造精度高、使用寿命长等特点，并具有显著的使用效果。
发动机曲轴加工工艺及其夹具设计
发动机曲轴加工工艺及其夹具设计发动机曲轴是发动机的核心部件之一，它的加工工艺和夹具设计对于发动机的性能和寿命有着至关重要的影响。
本文将从这两个方面进行探讨。
一、发动机曲轴加工工艺发动机曲轴的加工工艺主要包括以下几个步骤：1. 材料准备：选择合适的材料，如高强度合金钢、铸铁等。
2. 粗加工：采用车床、铣床等机床进行粗加工，将材料切削成初步形状。
3. 热处理：对粗加工后的曲轴进行热处理，以提高其硬度和强度。
4. 精加工：采用磨床等高精度机床进行精加工，将曲轴的各个部位加工到规定的尺寸和形状。
5. 表面处理：对曲轴进行表面处理，如抛光、喷涂等，以提高其表面光洁度和耐腐蚀性。
以上步骤中，精加工是最为关键的一步，它直接影响到曲轴的精度和平衡性。
因此，在精加工过程中，需要采用高精度的机床和刀具，并严格控制加工参数，以确保曲轴的精度和平衡性符合要求。
二、发动机曲轴夹具设计曲轴夹具是曲轴加工过程中不可或缺的工具，它的设计直接影响到曲轴的加工精度和效率。
一般来说，曲轴夹具应具备以下几个特点： 1. 稳定性好：曲轴夹具应能够稳定地夹紧曲轴，避免在加工过程中出现晃动或偏移。
2. 精度高：曲轴夹具应具备高精度的定位和夹紧功能，以确保曲轴的加工精度。
3. 适应性强：曲轴夹具应能够适应不同类型和尺寸的曲轴，以满足不同的加工需求。
4. 操作简便：曲轴夹具应具备简单易用的操作方式，以提高加工效率和安全性。
在曲轴夹具的设计中，需要考虑到曲轴的形状、尺寸和加工要求等因素，以确定夹具的结构和参数。
同时，还需要进行严格的试验和验证，以确保夹具的性能和可靠性。
发动机曲轴的加工工艺和夹具设计是发动机制造中非常重要的环节，需要采用高精度的机床和夹具，并严格控制加工参数和夹具结构，以确保曲轴的精度和平衡性符合要求。
曲轴零件的机械加工工艺及夹具设计
曲轴零件的机械加工工艺及夹具设计曲轴零件是发动机中最重要的部件之一，其主要作用是将活塞的上下往复运动转化为旋转运动，从而带动汽车轮胎运动，使汽车前进。
曲轴的机械加工工艺及夹具设计对于汽车发动机的品质和性能有着至关重要的作用。
下面将为大家介绍如何进行曲轴零件的机械加工和夹具设计。
一、曲轴的机械加工工艺曲轴是一种比较复杂的零件，其加工难度较高，需要用到许多特殊的工艺。
下面将为大家介绍曲轴的机械加工工艺：1. 曲轴的材料选择：曲轴要求材料强度高、耐磨性好，所以通常选择高强度的锻造钢、铸钢等材料。
2. 曲轴的切削加工：曲轴的切削加工是一种比较复杂的加工处理方法，其加工难度和要求较高。
曲轴的加工需要使用专门的加工设备和加工工艺，如车削、铣削、磨削、钻削等等。
3. 曲轴的热处理：曲轴的加工后，需要通过热处理的方式，使其达到所需的硬度和韧性，从而提高其性能。
4. 曲轴的表面处理：曲轴的表面处理包括抛光、镀铬、陶瓷喷涂等。
这些处理不仅美观，而且有助于提高曲轴的使用寿命和性能。
二、曲轴的夹具设计曲轴的夹具是曲轴机械加工的重要工具，它们可以确保曲轴在加工过程中的稳定性和精度。
夹具的设计应该考虑以下几个因素：1. 加工特性：不同的加工方式对夹具的要求不同，应根据加工特性设计夹具。
2. 工件材质：工件的材质对夹具设计产生很大的影响。
应该选择合适的材料和加工工艺，确保夹具的刚性和精度。
3. 加工精度：曲轴是一个高精度零件，夹具设计时应该注意加工精度的要求，保证夹具的精度和稳定性。
4. 生产效率：合理的夹具设计应该能够提高生产效率，降低成本，从而提高企业的竞争力。
总之，曲轴零件的机械加工和夹具设计对于汽车发动机的性能和品质有着至关重要的作用。
只有通过正确的加工工艺和夹具设计，才能制造出质量更高、性能更优的曲轴，满足汽车发动机的需求。
曲轴零件的机械加工工艺及夹具设计概述
曲轴零件的机械加工工艺及夹具设计概述曲轴是内燃机的重要零部件，也是机械加工中较难加工的部件之一。
其加工和夹持应满足高精度和高要求的工艺和设备，以保证曲轴部件的质量和性能。
本文将从曲轴加工的流程、夹具设计与制作、加工工艺等方面进行介绍。
一、曲轴加工流程1. 钢筋的切割：使钢材的长度符合后续工艺的要求。
一般钢锭在长度为1 - 1.5m，如果剩余长度工艺对曲轴要求不高可直接用，否则要进行切割。
2. 热处理：钢锭在经过锻造、粗加工后需要进行热处理，以达到强度和韧性的要求。
包括调质、正火和淬火等工艺。
3. 精密加工：钢锭在经过热处理后进行精密加工，包括粗加工、中加工和精加工。
其中，粗加工是对轴型进行加工，中加工是对轴颈和插销孔加工，精加工是对轴颈和轴头进行加工和修磨。
4. 检测与调整：曲轴加工完成后，需要进行检测。
通常检测的项目包括外径、轴颈径、平行度和轴线精度等。
如果存在不符合要求的情况，需要进行调整和修复。
二、夹具设计与制作夹具的主要功能是稳定固定加工零件，使加工达到精确度和稳定性，提高加工效率和质量。
对于曲轴的加工中，常用的夹具有中心孔夹具、两端夹具和平行四边形夹具等。
对于中心孔夹具，其最主要的作用在于在加工过程中保持轴心不动，通过将曲轴的中心孔安装于夹具上，进行加工和旋转。
对于两端夹具，常常用于精密加工中，通过夹紧曲轴的两端进行加工和调整。
但使用两端夹具时应注意不要夹断轴颈。
平行四边形夹具则能够将曲轴固定，并确保平行度，是一个既简单，又有效的加工曲轴的夹具。
三、加工工艺1. 粗加工：曲轴的粗加工主要是对轴型进行加工。
首先，通过车削机将钢锭加工成符合直径要求的高度，并根据轴型图削出外形。
然后采用龙门铣床加工出内凸辊、凸轮和法块孔等。
2. 中加工：轴盖用旋花车进行加工，使其内直径和曲轴颈外径一致。
通过铣床将轴颈进行精密加工和修磨，以达到加工轴颈直径精度和表面粗糙度的要求。
此时需注意切削液的多次换换或循环过滤，防止不规则颗粒对轴颈的损伤。
曲轴的加工工艺及夹具设计.
曲轴的加工工艺及夹具设计.曲轴是一种中空的长轴，具有凸轮和连杆等部件。
曲轴广泛用于发动机、发电机、泵和压缩机等机械设备中。
由于其制作具有较强的特殊性和难度，因此制作曲轴的工艺及夹具设计至关重要。
1. 设计工艺和工艺路线曲轴的设计必须遵循机械原理和技术规范。
在进行曲轴设计时，需考虑到曲轴的材质，曲轴壳特征，曲轴壳直径和轴承座位置等因素。
在考虑这些因素的同时，需要进行材料选择和制造工艺选择，以便获得最优的曲轴设计，同时优化制造成本。
2.原料准备曲轴一般由高强度合金钢、铸铁或铝合金等材料制成。
在对原料进行处理时，需遵循材料质量指导书规定和制造工艺要求。
在准备原料时，还需对其进行热处理，以获得合适的材料性能，提高曲轴的强度和耐用性。
3. 车削工艺曲轴车削工艺是曲轴加工流程的核心，也是曲轴用最多的材料加工工艺。
在车削工艺中，需要使用高精度的车床和其它特殊加工设备，以保证曲轴的直径精度、凸轮和连杆安装位置、轴承座间隙等要求.磨削工艺是曲轴精度提高的关键。
在磨削过程中，需要使用优质的磨削工具和磨削设备。
磨削工艺中，需要注意磨削的时间、力和速度。
5. 精修工艺精修工艺主要是通过热处理或冷加工，以提高曲轴的强度和稳定性。
在精修过程中，需对曲轴进行一系列的检测和测试，以保证曲轴符合设计要求和制造标准。
1. 铸造夹具铸造夹具是曲轴制造中的一种常见夹具。
在铸造夹具中，需要考虑曲轴壳体的角度和直径，以及曲轴壳体的形状和大小等因素。
铸造夹具一般由木材或铸铁制成，以保证夹具的强度和稳定性。
2. 加工夹具加工夹具是曲轴制造中的另一种常见夹具。
在加工夹具中，需要考虑曲轴加工的每一个环节。
加工夹具需要能够满足曲轴加工的精度要求和工艺要求，同时，加工夹具还需要兼具夹持曲轴的能力。
3. 检测夹具检测夹具主要用于曲轴的检测和测试。
在检测夹具中，需要考虑曲轴的尺寸、形状和位置，以及曲轴检测的精度要求。
同时，检测夹具需要依据曲轴的检测项目，兼具夹持、测量、测试等多个功能。
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毕业设计要求：（零件图：TH16-43/23 机械制造技术基础课程设计指南P275图6-11）1．图书馆网站上查阅相关中文文献10篇以上。
关键词有：曲轴、加工工艺、工艺规程、制造工艺、夹具。
2．翻译规定的译文1篇。
用计算机输出。
格式按毕业论文的格式设置。
最后与说明书一起到印刷厂打印。
3．查找相关英文文献2篇。
到图书馆四楼外文期刊阅览室查找或图书馆网站下载。
4．阅读工艺设计和夹具设计等相关书籍，掌握制订工艺文件的步骤和方法。
掌握夹具设计的步骤。
5．绘制零件图（计算机绘图A3）。
6．进行曲轴的工艺分析（用途、技术要求及工艺性等）及生产类型的确定。
7．选择毛坯，计算毛坯尺寸公差和机械加工余量。
确定毛坯图，绘制毛坯零件图。
（计算机绘图A3）。
8．确定曲轴工艺路线。
定位基准的选择，表面加工方法的确定，加工阶段的划分，工序集中和工序分散的安排，工序顺序的安排，工艺路线的安排。
绘制工艺路线粗表（工序号，工序名称，机床设备，刀具，量具）。
9．机床设备和工艺装备的选用。
10．各加工工序的加工余量、工序尺寸和公差的确定。
（详细的计算过程）11．各加工工序的切削用量、时间定额的计算。
（详细的计算过程）12．绘制机械加工工艺过程卡片1张；机械加工工序卡片全套。
13．分析零件图和工序图，了解零件的功用、特点、材料、生产类型及技术要求，详细分析工件加工工艺过程和本工序加工要求，如工序尺寸、工序基准、加工余量、定位基准和夹紧部位等。
14．了解本工使用的机床和刀具。
了解机床的规格、主要参数以及在机床上安装夹具的部位的结构和配合尺寸。
了解本工序使用的刀具类型、主要结构尺寸等情况。
15．熟悉夹具设计用的国家标准、行业标准和企业标准。
查阅夹具设计手册和夹具设计指导资料等。
16．了解夹具典型结构。
在着手设计之前，应多参阅一些典型夹具结构图册及夹具部件的典型结构，以增加对夹具结构的认识。
17．确定夹具的结构方案。
确定工件的定位方案；确定刀具的对刀或引导方式；确定工件的夹紧方案；确定夹具其他组成部分的结构形式；确定夹具体的形式和夹具的总体结构。
18．绘制夹具的装配草图和装配图。
按1:1绘制。
夹具装配图可按如下顺序进行：1）把工件视为透明体，用双点画线画出工件的轮廓、定位面、夹紧面和加工表面；、2）画出定位元件和导向元件；3）按夹紧状态画出夹紧装置；4）画出其他元件或机构；5）最后画出夹具体，把上述各组成部分联结成一体，形成完整的夹具；6）标注必要的尺寸、配合和技术条件；7）对零件编号，填写标题栏和零件明细表。
19．绘制夹具零件图。
对装配图中非标准零件均应绘制零件图，视图尽可能与装配图上的位置一致，尺寸、形状、位置、配合以及加工表面粗糙度等要标注完整。
零件图的编号与装配图的编号一致。
20．编写毕业设计说明书。
说明书必须包括以上所有内容，内容布置必须合理。
格式安排毕业设计说明书格式执行。
每一章必须单独起页。
用Word 输出。
说明书包括：中文摘要、英文摘要、目录、正文、总结、参考文献、谢辞。
21．英文翻译、论文中英文摘要必须自己翻译，不准用电脑如金山快译等直接翻译句子。
22．需要借的书籍：TG75-43/1 机床夹具设计与制造TH16-43/23 机械制造技术基础课程设计指南TH16-42 机械制造工艺与装备习题集和课程设计指导书TG5-62/6:4 金属机械加工工艺人员手册TG75-62-1 机床夹具设计手册TG75-431 机床夹具设计与制造1 张宏宝; 1.8T曲轴加工工艺的改造[J]; 汽车与配件; 2005年51期; 36-372 古连文,邹冕,周克勤; 柴油机曲轴现场加工[J]; 中国修船; 2006年02期; 34-353 邓根清; 主动轴机械加工工艺及改进[J]; 机械设计与制造; 2005年06期; 92-934 周德生; 曲轴加工新技术[J]; 机械工人.冷加工; 2004年05期; 21-25制造工艺manufacturing process一．零件的工艺分析及生产类型的确定1.零件的作用题目所给的零件是CA6140车床的杠杆。
它位于车床制动机构中，主要起制动作用。
杠杆一端与制动带连接，另一端通过刚球与齿条轴的凸起（或凹槽）相接触，当离合器脱开时，齿条轴与杠杆下端接触，是起逆时针方向摆动，将制动带拉紧；当左右离合器中任一个接合时，杠杆都顺时针方向摆动，使制动带放松，从而达到制动的目的。
2.零件的工艺分析所加工零件立体图，零件图如下图所视从零件图上可以看出，主要加工表面可以分为四个部分。
1．Ф25mm的圆柱内表面，加工时要保证Ф25 + 00.023的0.023公差要求，以及表面粗糙度Ra1.6，表面要求较高。
2．连杆的支撑底板底面，粗糙度要求Ra3.2,同时保证连杆的高度30mm。
3．连杆上端面及下端侧面；上端面40×30mm,粗糙度要求Ra3.2,同时保证与Ф25mm的圆柱轴线的距离90mm；下端侧面保证尺寸17mm，粗糙度要求Ra6.3；离Ф25mm的圆柱轴线45mm 的侧面粗糙度要求Ra12.5。
4．钻孔及攻螺纹孔；上端面2×M6，保证尺寸10mm、20mm,沉头锥角120°，粗糙度要求Ra6.3；M8的螺纹孔，锪Ф14×3mm的圆柱孔，粗糙度Ra3.2；钻下端Ф12.7 + 00.1的锥孔，保证公差要求，以及中心线与Ф25mm的圆柱轴线的距离60 mm粗糙度要求Ra6.3。
根据各加工方法的经济精度及一般机床所能达到的位置精度，该零件没有很难加工的表面，上述各表面的技术要求采用常规加工工艺均可以保证。
3.零件的生产类型依设计题目知：Ｑ＝5０００台／年，n=1件／台，结合生产实际，备产率α和废品率β分别取为１０％和１％。
带入公式得该零件的生产纲领Ｎ＝5０００×１×（１+１０％）×（１+１％）＝5555件／年零件是机床的杠杆，质量为０.８５kg,查表２-１可知其属轻型零件，生产类型为大批生产。
二．选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图１.选择毛坯该零件材料为ＨＴ２００，考虑到零件的结构以及材料，选择毛坯为铸件，由于零件年产量为5555件，属于批量生产，而且零件的轮廓尺寸不大，故采用砂型机器铸造。
这从提高生产率，保证加工精度以及节省材料上考虑，是合理的。
２.确定机械加工余量，毛坯尺寸和公差参见本书第五章第一节，灰铸铁的公差按表-和表５-４确定。
要确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量，应先确定如下各项因素。
（１）铸件机械加工余量等级该值由铸件的成型方法和材料确定，成型方法为砂型机器铸造，材料为灰口铸铁，确定加工余量等级为G。
（２）铸件尺寸公差毛坯铸件的基本尺寸处于１００～１６０之间，而铸件的尺寸公差等级为8～10，取为８级，根据表2.2-1取铸件的尺寸公差为１.８mm。
３.确定机械加工余量根据表2.25查得的毛坯的加工余量等级为G，以及铸件的尺寸，根据表2.2-4定铸件的机械加工余量为2.5mm。
４.确定毛坯尺寸根据成型零件的基本尺寸，以及确定的机械加工余量和铸件的尺寸公差确定毛坯的尺寸为基本尺寸加上机械加工余量，即基本尺寸加上2.5mm。
５.确定毛坯尺寸公差根据表2.2-1毛坯的尺寸公差等级为８级，确定尺寸公差为１.８mm。
６.设计毛坯图毛坯图如下图所视。
注：图中尺寸小数点后的4应该为5，即92.5 ,10.5,17.5,32.5三.选择加工方法，制定工艺路线1.定位基准的选择本零件是带孔的杆状零件，孔是其设计基准，在铣削零件的三个平面以及钻孔的时侯，都应以孔为定位基准，避免基准不重合误差的产生，在铣削底面时应该以不需要加工的面为粗定位基准。
2.零件表面加工方法的选择本零件的加工面有端面，内孔，螺纹孔，其中端面有一个大底面和二个小端面，内孔有φ25mm和φ12.7mm 各一个孔，螺纹孔有M6和M8各一个。
材料为灰铸铁。
以公差等级和表面粗糙度要求，参考本指南有关资料，其加工方法选择如下。
（1）大底面据表面粗糙度3.2，考虑加工余量的安排，根据表5-16选用先粗铣后半精铣的方法加工。
（2）25mm的孔根据表面粗糙度，选公差等级为IT8，根据表5-15选用先钻后扩再粗铰再精铰的加工方法。
（3）端面一据表面粗糙度6.3，根据表5-16采用铣削的加工方法，铣一刀。
（4）12.7mm的孔根据表5-15选用钻削的加工方法。
（5）端面二根据表面粗糙度3.2，根据表5-16选用先粗铣后半精铣的加工方法。
（6）M6螺纹孔根据螺纹的加工方法，选用先钻后倒角再攻丝的加工方法。
（7）M8螺纹孔根据螺纹的加工方法，选用先钻后倒角再攻丝的加工方法。
3.制定工艺路线根据该零件的结构以及需要选用的定位基准，按照先加工基准面，以及先粗后精的的原则，该零件应先加工大底面，再钻孔，再加工其他表面的方法，具体工艺路线如下：工序Ⅰ：以不需要加工的底面为粗基准，铣削另一个底面；以铣削过的底面和一个支撑为定位，粗、精铣端面一，保证长度30mm的尺寸和粗糙度为3.2。
工序Ⅱ：以铣削过的底面和直径45的外圆表面定位，钻、扩、铰直径25的孔。
工序Ⅲ：以铣削过的底面和钻削后的孔和一个支撑为定位，铣削直径为12.7孔的端面二。
工序Ⅳ：以铣削过的底面和钻削后的孔和一个支撑为定位，粗、精铣2-M6端面三，保证长度90mm的尺寸和粗糙度3.2。
工序Ⅴ：以铣削过的底面和钻削后的孔和一个支撑为定位，钻、锪、攻M8的螺纹孔。
工序Ⅵ：以铣削过的底面和钻削后的孔和一个支撑为定位，钻、攻M6的螺纹孔。
工序Ⅶ：以铣削过的底面和钻削后的孔和一个支撑为定位，钻、扩直径12.7的孔。
四.工序设计（工序40，50，80）。
1．选择加工设备与工艺装备(1).选择机床根据不同的工序选择机床。
a) 工序40是粗铣。
工序的工步数不多，成批生产不要求很高的生产率，故选用立式铣床。
根据零件外廓尺寸，精度要求，选用功率为4.5KW的X51式立式铣床即能满足要求。
b) 工序50是钻、扩孔,80是钻孔、锪孔、攻螺纹。
由于加工面位置分散，表面粗糙度数值要求不同，因而选择Z535钻床。
(2).选择夹具本零件结构不规则，不易进行装夹、定位，故工序40，50，80均选择专用夹具。
(3).选择刀具根据不同的工序选择刀具。
a) 工序40铣端面一、二时，在立式铣床上加工，所以选择端铣刀。
按表3.1-27和3.1-37查得，选用镶齿套式面铣刀根据零件加工尺寸，所选铣刀直径d＝100mm，齿数Z＝10。
材料选择硬质合金钢。
b) 工序50钻孔d=12.7mm时，选择锥柄麻花钻头d＝12mm，长度l＝182mm，齿数Z＝3。
材料选择高速钢，1号莫氏圆锥。
c) 工序50钻底孔2-M6时，选择锥柄麻花钻头d＝4.9mm，长度l＝52mm，齿数Z＝3。