滚珠丝杆与伺服电机组合使用
怎样计算滚珠丝杠驱动扭矩及电机功率
当然咯，端部安装部分和滚珠丝杠螺母预压以 及润滑不良会对系统产生静态扭矩，也称初始扭 矩，实际选择是需要考虑的。另外，导向件的摩擦 系数不能单计理论值，比如采用滚珠导轨，多套装 配后的总摩擦系数一定大于样本参数。而且，该结
果仅考虑驱动这个静止的负载，如果是机床台等设 备，还要考虑各向切削力的影响。
I：丝杠导程 mm；
n1：进给丝杠的正效率。 加速时的驱动扭矩：T2=T1+J*W T2:加速时的驱动扭矩 kgf.m; T1:等速时的驱动扭矩 kgf.m;
zac0e 高效节能电机 /
J: 对 电 机 施 加 的 惯 性 转 矩 kg.m2 【J=Jm+Jg1+(N1/N2)2*〔Jg2+Js+m(1/2*3.14)2〕】
Ta=（Fa*I）/（2*3.14*n1），设 n1=0.94，得 Ta=980*5/5.9032≈830N.mm=0.83N.M
根据这个得数，可以选择电机功率。以台湾产 某品牌伺服为例，查样本得知，额定扭矩大于 0.83N.M 的伺服电机是 400W。（200W 是 0.64N.M， 小了。400W 额定 1.27N.M，是所需理论扭矩的 1.5 倍，满足要求）
I：丝杠导程 mm；
n1：进给丝杠的正效率。 假设工况：水平使用，伺服电机直接驱动， 2005 滚珠丝杠传动，25 滚珠直线导轨承重和导向，理 想安装，垂直均匀负载 1000kg，求电机功率：
zac0e 高效节能电机 /
Fa=F+μ mg，设切削力不考虑，设综合摩擦系 数μ =0.1，得 Fa=0.1*1000*9.8=980N；
怎样计算滚珠丝杠驱动扭矩及电机功率滚珠丝杠滚珠丝杠副滚珠丝杠轴承上银滚珠丝杠螺母旋转式滚珠丝杠螺母旋转型滚珠丝杠精密滚珠丝杠tbi滚珠丝杠步进电机驱动器
MR_J2_CT(1)
!
伺服电机的电磁制动器用于保持，不用作通常情况下的制动。
!
电磁制动器因寿命及机械结构（通过同步皮带将滚珠丝杠和伺服电机连接在一起时等）的原因可能出现 无法保持的情况。为确保设备安全请安装停止装置。
（5）异常时的处理
! 注意
!
为防止设备停止运转或发生故障时可能发生的危险，作为保持请使用带有电磁制动器的伺服电机或安装 外部制动装置。
请勿用湿手操作开关。否则可能导致触电。
请勿使电缆受损或以重物挤压电缆。否则可能导致触电。
2. 火灾防范
! 注意
请将伺服驱动单元、伺服电机、回生电阻安装在非可燃物上。直接安装于可燃物上或接近可燃物均可能 引发火灾。
伺服驱动单元的电源输入，请务必按照本说明书的指示安装无熔丝断路器及接触器。请参照本说明书正 确选用无熔丝断路器及接触器。误用可能引发火灾。
（请参阅“第 3 章 安装”） 必要时，请在强电柜内部安装风扇，有助于驱动单元上部散热。在以下安装条件下进行的温度测试，需通过风扇
1
安全使用指南 1. 触电防范
实施接线作业、设备检查时，必须关闭电源。待电源关闭 10 分钟后，充电指示灯熄灭，用万用表等确认 P－N 端子间的电压，然后再进行作业。否则可能导致触电。 伺服驱动单元及伺服电机必须实行第 3 种以上的接地措施。 接线作业、设备检查必须由专业技术人员进行。
伺服驱动单元及伺服电机，在装配完成后方可进行接线。否则可能导致触电。
使用标准中包含与 EN 规格对应的产品、 EN 规格对应品。
电机系列名 HC-SF 系列 HC-RF 系列 HA-FF 系列
HC-MF 系列
EN 规格对应品
对应的标准品
HA-FF**C-UE HC-MF**-UE HC-MF**-S15
-五轴联动高速数控雕铣机的进给系统及床身的设计论文本科学位论文
目录第一章概述1.1 国内外相关技术现状------------------11.2 小组课题内容简介--------------------6 1.3 课题内容简介------------------------11 第二章具体设计方案2.1 设计参数计算-----------------------132．1．1滚珠丝杠选择--------------------132．1．2导轨的选择----------------------162．1．3电机的选择----------------------212．1．4联轴器的选择--------------------222.2 结构设计---------------------------22 第三章 PRO/ENGINEER简介-------------------24 第四章总结与致谢--------------------------27 参考文献------------------------------------29第一章概述1.1 国内外相关技术现状：为了适应21世纪动态多变的全球化市场的激烈竞争，制造企业必须快速响应市场的需求，具备质量高，成本低，服务优的环抱产品和交货迅速的制造能力。
这驱使制造加工技术朝着快速、低耗、优质和高精度的方向发展。
在这一进程中，高速切削技术将发挥关键的作用。
从20世纪60年代后，美国、德国、日本等发达国家相继投入了大量的人力、物力、财力、研究开发高速切削技术及相关技术。
在1979年，美国国防高技术研究所总署规划了超高速切削基础技术的研究，研究切削速度超过塑性波的超高速切削，为快速切除金属材料提供科学依据。
近几年成立的隶属于美国国家科学研究委员会的“2010年及其以后国防制造工业委员会”，提出把生产加工工艺作为重大公关领域，将超高速切削列为与民用工业共用的先进制造基础技术，日本尖端技术研究学会也把超高速切削列为五大现代加工技术之一。
丝杠
丝杠丝杠在机床上有一种部件是由细长长的金属棒制造的。
上面是光洁度很高的表面，有的还要带有螺纹。
一般在机床上面有螺纹的，叫丝杠。
1、按照国标GB/T17587.3-1998及应用实例，滚珠丝杠（目前已基本取代梯形丝杠，已俗称丝杠）是用来将旋转运动转化为直线运动；或将直线运动转化为旋转运动的执行元件，并具有传动效率高，定位准确等特点；2、当丝杠作为主动体时，螺母就会随丝杠的转动角度按照对应规格的导程转化成直线运动，被动工件可以通过螺母座和螺母连接，从而实现对应的直线运动。
3、滚珠丝杠螺母间因无间隙，直线运动时精度较高，尤其在频繁换向时无需间隙补偿。
滚珠丝杠丝母间摩擦力很小，转动时非常轻松。
4、滚珠丝杠与电机连接时中间必须加装联轴器以达到柔性连接。
同步带则可以直接用同步轮与电机出力轴连接。
5、滚珠丝杠副依据国家标准GB/T17587.3-1998, 分为定位滚珠丝杠副(P)和传动滚珠丝杠副(T)两大类.精度等级共分七个等级,即1.2.3.4.5.7.10级,1级精度最高.依次降低.6、滚珠丝杆转动一周螺母移动的距离为一个螺距距离,如果是丝杠每转一周螺母移动四个（或五个）螺旋线的距离，那么表示该丝杠是四线（或五线）丝杠，俗称四头（或五头）丝杠。
一般小导程滚珠丝杠都采用单线，中，大或超大导程采用两线或多线。
选型：滚珠丝杠的选型过程中对滚珠丝杠本身需要注意的主要参数如下--1---公称直径。
即丝杠的外径，常见规格有12、14、16、20、25、32、40、50、63、80、100、120，不过请注意，这些规格中，各厂家一般只备16~50的货，也就是说，其他直径大部分都是期货（见单生产，货期大约在30~60天之间，日系产品大约是2~2.5个月，欧美产品大约是3~4个月）。
公称直径和负载基本成正比，直径越大的负载越大，具体数值可以查阅厂家产品样本。
这里只说明两个概念：动额定负荷与静额定负荷，前者指运动状态下的额定轴向负载，后者是指静止状态下的额定轴向负载。
CK数控车床主传动系统及进给伺服系统设计
CK数控车床主传动系统及进给伺服系统设计CK数控车床是一种智能化的机床设备，具有高效、精度高、自动化程度高等特点，被广泛应用于机械制造、航空航天、军工等领域。
CK数控车床的主传动系统是其核心部件之一，关系到车床的工作效率和加工精度。
进给伺服系统则是保证车床加工过程稳定性的重要组成部分。
本文主要从CK数控车床主传动系统和进给伺服系统的设计角度进行分析和讨论。
一、CK数控车床主传动系统的设计1. 主轴驱动方式主轴驱动方式通常可以由电机、齿轮传动或皮带传动等方式实现。
在CK数控车床中，常用的主轴驱动方式为交流伺服电机直接驱动主轴，具有驱动力矩大、响应速度快、控制精度高等特点。
2. 齿轮系统设计齿轮系统是实现主轴传动的关键组成部分，其设计应考虑到精度、牢固性、噪声等因素。
通常使用调质淬火的合金钢齿轮，采用齿轮精度等级要求高于齿轮传动的精度等级，以保证齿轮传动的精确性和稳定性。
同时，为了减少噪声和振动，应该选择齿轮结构简单、转速变化范围小和运转平衡的齿轮组合。
3. 主轴轴承设计主轴轴承是支撑主轴的关键组成部分，其设计应考虑到承载能力、耐磨性、轴向刚度以及寿命等因素。
常用的主轴轴承采用滚道式或杯状式结构，具有承载能力大、耐磨性好等优点。
同时，应合理选择轴承的接触角度和精度等级，减小径向力矩、抗疲劳性好，以提高轴向刚度和使用寿命。
4. 润滑系统设计润滑系统是保障主轴正常运转的关键组成部分，其设计应考虑到润滑方式、油品种类和加油方式等因素。
常用的润滑方式包括油脂润滑和油膜润滑，油品种类应选择合适的润滑油，加油方式应考虑到主轴的运转状态，一般采用快速注油式或定期注油式。
二、CK数控车床进给伺服系统的设计1. 进给驱动方式进给驱动方式通常可以由电机、齿轮传动或滑块传动等方式实现。
在CK数控车床中，常用的进给驱动方式为伺服电机驱动滚珠丝杠，具有进给精度高、稳定性好、响应速度快等特点。
2. 滚珠丝杠设计滚珠丝杠是实现进给传动的关键组成部分，其设计应考虑到精度、耐磨性、轴向刚度以及寿命等因素。
富士伺服电机选型计算资料
(1) 机械系统的种类特点用可变速电机驱动的机械系统, 一般有以下几类。
机构滚珠丝杠(直接连接)用于距离较短的高精度定位。
电机和滚珠丝杠只用联轴节连接, 没有间隙。
电机和滚珠丝杠只用联轴节连接，没有间隙。
滚珠丝杠(减速)选择减速比, 可加大向机械系统传递的转矩。
由于产生齿轮侧隙, 需要采取补偿措施。
由于产生齿轮侧隙，需要采取补偿措施。
齿条和小齿轮用于距离较长的(台车驱动等)定位。
小齿轮转动一圈包含了π值, 因此需要修正。
小齿轮转动一圈包含了π值，因此需要修正。
同步皮带(传送带)与链条比较, 形态上的自由度变大。
主要用于轻载。
皮带轮转动一圈的移动量中包含π值, 因此需要修正。
皮带轮转动一圈的移动量中包含π值，因此需要修正。
将伺服系统用于机械系统中时, 请注意以下各点。
①减速比为了有效利用伺服电机的功率, 应在接近电机的额定速度(最高旋转速度)数值的范围使用。
在最高旋转速度下连续输出转矩, 还是比额定转矩小。
②预压转矩对丝杠加预压力, 刚性增强, 负载转矩值增大。
由预压产生的摩擦转矩, 请参照滚珠丝杠规格书。
③保持转矩升降机械在停止时, 伺服电机继续输出保持力。
在时间充裕的场合, 建议使用保持制动。
机构特点链条驱动多用于输送线上。
必须考虑链条本身的伸长并采取相应的措施。
在减速比比较大的状态下使用, 机械系统的移动速度小。
多用于输送线上。
必须考虑链条本身的伸长并采取相应的措施。
在减速比比较大的状态下使用，机械系统的移动速度小。
进料辊将板带上的材料夹入辊间送出。
由于未严密确定辊子直径, 在尺寸长的物件上将产生误差, 需进行π补偿。
如果急剧加速, 将产生打滑, 送出量不足。
如果急剧加速，将产生打滑，送出量不足。
转盘分度转盘的惯性矩大, 需要设定足够的减速比。
转盘的转速低, 多使用蜗轮蜗杆。
转盘的转速低，多使用蜗轮蜗杆。
主轴驱动在卷绕线材时, 由于惯性矩大, 需要设定够的减速比。
在等圆周速度控制中, 必须把周边机械考虑进来研究。
伺服电机xyz三轴运动机构
伺服电机xyz三轴运动机构摘要：一、伺服电机xyz 三轴运动机构简介1.概念解释2.应用领域二、伺服电机的原理与分类1.伺服电机的原理2.伺服电机的分类三、xyz 三轴运动机构的组成1.x 轴2.y 轴3.z 轴四、伺服电机xyz 三轴运动机构的应用1.工业自动化2.医疗设备3.航空航天五、发展趋势与展望1.技术发展趋势2.行业应用前景正文：伺服电机xyz 三轴运动机构是一种能够实现精确控制的机械传动装置，广泛应用于工业自动化、医疗设备、航空航天等领域。
本文将对伺服电机xyz 三轴运动机构进行简要介绍。
一、伺服电机xyz 三轴运动机构简介伺服电机xyz 三轴运动机构是一种能够实现精确控制的机械传动装置，主要通过伺服电机驱动，实现x、y、z 三个轴向的运动。
该运动机构在各个领域具有广泛的应用，具有高精度、高速度、高加速度等特点。
二、伺服电机的原理与分类1.伺服电机的原理：伺服电机是一种能够根据外部信号精确控制其转速和转矩的电机。
其工作原理是，通过比较电机的实际转速与输入信号，然后根据误差信号产生相应的控制作用，从而实现电机的精确控制。
2.伺服电机的分类：按照结构和工作原理，伺服电机可分为直流伺服电机、交流伺服电机、永磁同步伺服电机等。
三、xyz 三轴运动机构的组成1.x 轴：x 轴通常由直线运动导轨和滚珠丝杠组成，实现沿x 轴方向的直线运动。
2.y 轴：y 轴也由直线运动导轨和滚珠丝杠组成，实现沿y 轴方向的直线运动。
3.z 轴：z 轴通常由升降导轨和伺服电机组成，实现沿z 轴方向的运动。
四、伺服电机xyz 三轴运动机构的应用1.工业自动化：伺服电机xyz 三轴运动机构在工业自动化领域具有广泛应用，如数控机床、机器人、自动化生产线等。
2.医疗设备：在医疗设备领域，伺服电机xyz 三轴运动机构常用于CT、MRI 等大型医疗设备。
3.航空航天：在航空航天领域，伺服电机xyz 三轴运动机构可用于飞行器、卫星等设备的姿态控制、太阳能帆板跟踪等。
伺服电机步进电机丝杠导轨的计算选择
伺服电机的选择伺服电机：伺服主要靠来定位，伺服电机接收到1个脉冲，就会旋转1个脉冲对应的角度，从而实现位移；可以将信号转化为和转速以驱动控制对象。
伺服电机内部的转子是永磁铁，驱动器控制的U/V/W三相电形成电磁场，转子在此磁场的作用下转动，同时电机自带的编码器反馈给驱动器，驱动器根据反馈值与目标值进行比较，调整转子转动的角度。
伺服电机的精度决定于编码器的精度（线数）。
闭环半闭环：格兰达的设备用伺服电机都是半闭环，只是编码器发出多少个脉冲，无法进行反馈值和目标值的比较；如是闭环则使用光栅尺进行反馈。
开环步进电机：则没有记忆发出多少个脉冲。
伺服：速度控制、位置控制、力矩控制增量式伺服电机：是没有记忆功能，下次开始是从零开始；绝对值伺服电机：具有记忆功能，下次开始是从上次停止位置开始。
伺服电机额定速度3000rpm，最大速度5000 rpm；加速度一般设 ~~计算内容：1.负载(有效)转矩T<伺服电机T的额定转矩2.负载惯量J/伺服电机惯量J< 10 (5倍以下为好)3.加、减速期间伺服电机要求的转矩 < 伺服电机的最大转矩4.最大转速<电机额定转速伺服电机：编码器分辨率2500puls/圈；则控制器发出2500个脉冲，电机转一圈。
1.确定机构部。
另确定各种机构零件（丝杠的长度、导程和带轮直径等）细节。
典型机构：滚珠丝杠机构、皮带传动机构、齿轮齿条机构等2.确定运转模式。
（加减速时间、匀速时间、停止时间、循环时间、移动距离）运转模式对电机的容量选择影响很大，加减速时间、停止时间尽量取大，就可以选择小容量电机3.计算负载惯量J和惯量比（xkg.）。
根据结构形式计算惯量比。
负载惯量J/伺服电机惯量J< 10 单位（xkg.）计算负载惯量后预选电机，计算惯量比4.计算转速N【r/min】。
根据移动距离、加速时间ta、减速时间td、匀速时间tb计算电机转速。
计算最高速度Vmax x ta x Vmax + tb x Vmax + x td x Vmax = 移动距离则得Vmax=s（假设）则最高转速：要转换成N【r/min】，1）丝杆转1圈的导程为Ph=（假设）最高转速Vmax=s（假设N = Vmax/Ph = =（r/s）= x 60 = 1002（r/min）< 3000(电机额定转速)2）带轮转1全周长=（假设）最高转速Vmax=（m/s）N = Vmax/Ph = = （r/s）= x 60 = （r/min）< 3000(电机额定转速)5.计算转矩T【N . m】。
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随着直接驱动技术的发展，直线电机与传统的“旋转伺服电机+滚珠丝杆”的驱动方式的对比
引起业界的关注。
1845年英国人就已经发明了直线电动机，但当时的直线电动机气隙过大导致效率很低，
无法应用。19世纪70年代科尔摩根也推出过，但因成本高效率低限制了它的发展。直到20
世纪70年代以后，直线电机才逐步发展并应用于一些特殊领域，20世纪90年代直线电机
开始应用于机械制造业，现在世界一些技术先进的加工中心厂家开始在其高速机床上应用，
国外知名企业例如DMG、Ex-cell-O、Ingersoll、CINCI ATI、GROB、MATEC、MAZAK、FANUC、
SODICK都陆续推出使用直线电机的高速高精加工中心。
HIWIN做为世界线性产品的领导者，在滚珠丝杠和线性滑轨方面取得成功后，于近几年
自行研发和生产了直线电机，并且在高速高精领域取得不错的业绩。
下面主要参考HIWIN科技的先进的高速静音式丝杠 SUPER S 系列（DN值达22万）和
HIWIN的直线电机在几个主要特性上做一些比较，为相关业者提供一个参考。
速度比较：
速度方面直线电机具有相当大的优势，直线电机速度达到300m/min，加速度达到10g；
滚珠丝杠速度为120m/min，加速度为1.5g。从速度上和加速度的对比上，直线电机具有相
当大的优势，而且直线电机在成功解决发热问题后速度还会进一步提高，而“旋转伺服电机+
滚珠丝杠”在速度上却受到限制很难再提高较多。
从动态响应上因为运动惯量和间隙以及机构复杂性等问题直线电机也占有绝对的优势。
速度控制上直线电机因其响应快，调速范围更宽，可以实现启动瞬间达到最高转速，高
速运行时又能迅速停止。调速范围可达到1：10000。
精度比较：
精度方面直线电机因传动机构简单减少了插补滞后的问题，定位精度、重现精度、绝对
精度，通过位置检测反馈控制都会较“旋转伺服电机+滚珠丝杠”高，且容易实现。
直线电机定位精度可达0.1μm。“旋转伺服电机+滚珠丝杠”最高达到2~5μm，且要求CNC-
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伺服电机-无隙连轴器-止推轴承-冷却系统-高精度滚动导轨-螺母座-工作台闭环整个系统的
传动部分要轻量化，光栅精度要高。
若想达到较高平稳性，“旋转伺服电机+滚珠丝杠”要采取双轴驱动，直线电机是高发热
部件，需采取强冷措施，要达到相同目的，直线电机则要付出更大的代价。
价格比较：
价格方面直线电机的价格要高出很多，这也是限制直线电机被更广泛应用的原因。
能耗比较：
直线电机在提供同样转矩时的能耗是“旋转伺服电机+滚珠丝杠”一倍以上，“旋转伺服电
机+滚珠丝杠”属于节能、增力型传动部件，直线电机可靠性受控制系统稳定性影响，对周边
的影响很大必须采取有效隔磁与防护措施，隔断强磁场对滚动导轨的影响和对铁屑磁尘的吸
附。
通过以下这个例子更容易使大家了解直线电机和“旋转伺服电机+滚珠丝杠”的一些特点：
日本某公司超高速龙门式加工中心。X、Y轴采用直线电动机驱动V=120m/min。该公司
为何不应用“旋转伺服电机+滚珠丝杠(HIWIN SUPER S 系列）”？因为SUPER S虽然DN值已经
历了从传统丝杠7万到15万再到22万的提速进程，但由于存在纯机械传动的软肋，其线速
度、加速度、行程范围的增加总是有限的。若选用Φ40×20mm的产品，则vmax=110m/min，
因nmax=5500r/min转速很高，行程范围受临界转速Nc的制约显然不可能太长。若采用大
导程Φ40×40mm产品，则Vmax=220m/min，这显然又不能满足定位精度高的场合。能达到
DN值22万从一个侧面反映了HIWIN的设计、制造水准。如果我们选择Φ40×20(双头)mm
产品，在n≈4000~5000r/min，V=80～100m/min状态下使用，其安全性、可靠性、工作寿命
均可高于预期值。事实上到目前为止，在高速高精CNC金切机床中(CNC成形机床除外)速度
V≥120m/min仍采用SUPER S系列驱动的成功范例未见到。实际上“旋转伺服电机+滚珠丝杠”
的最佳应用场合是：要求V=40~100m/min，加速度0.8~1.5(2.0)g，精度P3级以上的中档高
速数控装备和部分高档数控装备。
应用比较：
事实上，直线电机和“旋转伺服电机+滚珠丝杠”两种驱动方式尽管各有优势，但也有自
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身的软肋。两者在数控机床上都有各自最佳的适用范围。
直线电机驱动在以下数控装备领域具有得天独厚的优势：高速、超高速、高加速度和生
产批量大、要求定位的运动多、速度大小和方向频繁变化的场合。例如汽车产业和IT产业
的生产线，精密、复杂模具的制造。
大型、超长行程高速加工中心，航空航天制造业中轻合金、薄壁、金属去除率大的整体
构件“镂空”加工。例如美国CINCI ATI公司的“Hyper Mach”加工中心(46m)；日本MAZAK公司
的“HYPERSONIC 1400L超高速加工中心。
要求高动态特性、低速和高速时的随动性、高灵敏的动态精密定位。例如，以Sodick
为代表的新一代高性能CNC电加工机床、CNC超精密机床、新一代CPC曲轴磨床、凸轮磨
床、CNC非圆车床等。
轻载、快速特种CNC装备。例如德国DMG的“DML80 Fine Cutting”激光雕刻、打孔机，
比利时LVD公司的“AXEL3015S”激光切割机，MAZAK的“Hyper Cear510”高速激光加工机等。
德国DMG公司以批量生产各类高性能数控装备著称，在其伺服进给系统中采用直线电
机较早，而且采用率也是很高的(均在机床型号后标注“Linear”)，该公司对两种驱动方式的配
置有三种类型：
各坐标轴全部配置直线电机驱动的“快速型”数控装备。例如：DMC85V Linear、DMC75V
Linear、DMC105V Linear、DMC60H Linear、DMC80H Linear以及DML80-Fine Cutting激光加工
机等。
混合驱动型。例如：DMF500 Linear动柱式大型立式加工中心，在X轴(行程5m)配直线
电机，V=100m/min；而在Y、Z轴则采用“旋转伺服电机+滚珠丝杠”，V=60m/min。
各坐标轴全部配置“旋转伺服电机+滚珠丝杠”的“强力型”加工中心。例如：DMC63H高
速卧式加工中心，V=80m/min，加速度1g，定位精度0.008mm。此外还有DMC80H和DMC100H、
DMC125H (duo BLOCK)以及DMC60T等。
两种驱动方式在德国DMG公司被同时运用也说明他们具有各自的优势。直线电机的提
升空间很大，未来直线电机的技术更加成熟了、产量上去了、成本下降了，应用也会更加广
泛，但从节能降耗、绿色制造的角度思考，以及两种结构自身特点考虑“旋转伺服电机+滚珠
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丝杠”驱动仍有其广阔的市场空间。直线电机将成为高速(超高速)、高档数控装备中的主流驱
动方式的同时，“旋转伺服电机+滚珠丝杠”依然会继续保持其在中档高速数控装备中的主流
地位。