5S与现场目视化管理(1)
5S及目视化管理
5S及目视化管理5S及目视化管理是现代企业管理中常用的工作方式，目的是为了提高工作效率和减少浪费，实现精益生产。
5S是指整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和纪律（Shitsuke）五个日文单词的首字母。
整理是指清除工作场所中无用的杂物和设备，使工作区域保持有序整洁；整顿是指对材料和工作工具进行归位，使得使用时能够迅速找到；清扫是指定期进行清洁工作，保持工作环境的清洁度；清洁是指在日常工作中保持干净的工作环境，尽可能减少灰尘等污染物的产生；纪律是指遵守规章制度和工作流程，建立和遵守良好的工作习惯。
通过5S的实施，能够使工作场所更加整洁、有序，让员工的工作效率得到提高。
此外，5S管理还能够帮助企业减少浪费，例如减少时间浪费、材料浪费和能量浪费等，从而提高企业的竞争力和降低成本。
目视化管理是指通过可视化手段展示工作情况，让员工能够一目了然地了解实际情况，从而能够更好地管理和指导工作。
例如，在生产线上，可以通过设置产能展示板和产量计数器等，让员工能够及时了解生产情况；在仓库中，可以通过标识、标牌和指示灯等，使员工能够方便地找到需要的物品。
通过目视化管理，能够帮助企业提高生产效率、降低出错率和提高员工参与度。
同时，目视化管理还可以帮助企业发现潜在问题和瓶颈，从而及时采取措施加以解决。
综上所述，5S及目视化管理是现代企业管理中常用的工作方式，通过实施5S管理和目视化管理，能够帮助企业实现精益生产，提高工作效率和降低浪费，从而提升企业竞争力。
5S及目视化管理是现代企业管理中常用的工作方式，目的是为了提高工作效率和减少浪费，实现精益生产。
首先，5S管理是一种以整顿工作场所为基础的管理方法，其核心理念是通过整理、整顿、清扫、清洁和纪律的五个环节，优化工作环境，提高工作效率。
其中，整理的目标是通过清除不必要的杂物和设备，使工作区域保持简洁和整洁。
整顿则是将需要使用的材料和工具进行整理归纳，以便员工在工作时能够快速找到所需。
5S实施与目视化管理
5S实施与目视化管理5S是一种管理方法，旨在改善工作环境、提高效率和质量。
其核心原则是整理、整顿、清洁、清洁、素养，通过这些步骤，组织能够建立一个高效的工作环境，提高员工效率和工作品质。
实施5S的第一步是整理。
这意味着清除无用的物品和文件，只保留必要的设备和材料。
这样可以减少浪费、提高工作效率，并为后续步骤做好准备。
整顿是下一个关键步骤。
这是为了确保每样东西都有自己的正确位置，并且易于访问。
组织可以使用标记和标签来标识物品的位置，以便员工能够很容易地找到所需的东西。
这样可以节省时间，并且减少员工的混乱和错误。
清洁是5S的第三个步骤。
这意味着保持工作区域的清洁和有序。
每个人都有责任保持自己的工作区域干净整洁。
这有助于减少返工和错误，提高工作效率，并创造一个积极的工作环境。
清洁是5S的下一个关键步骤。
它包括定期清洁整个工作区域，包括设备和工具。
这有助于保持设备的正常运行，并减少故障和损坏的可能性。
定期维护也有助于延长设备的使用寿命，并提高工作品质。
最后一个步骤是教育和培训。
组织应该确保员工了解5S的重要性，并提供必要的培训。
这样可以确保每个人都能正确地实施5S，并理解其好处。
目视化管理是一种激励和监督工具，通过使用可视化的标志和指示器，可以帮助员工遵守5S的原则。
例如，一个典型的目视化管理工具是标志和标签，用于标识和指示每个物品的位置。
这使得员工可以很容易地找到所需的物品，减少浪费和错误。
目视化管理还包括用于沟通和激励员工的可视化措施。
例如，组织可以使用白板和图表来记录和展示员工的绩效和进展。
这有助于激励员工，并让他们看到自己的努力的成果。
综上所述，5S实施和目视化管理在提高工作环境和效率方面发挥重要作用。
通过整理、整顿、清洁、清洁和培训，组织可以建立一个高效的工作环境，并通过使用可视化工具和措施来监督和激励员工。
这将提高工作效率和质量，并为组织带来许多好处。
在实施5S和目视化管理的过程中，组织需要关注一些关键要点来确保成功。
5S实施与目视化管理
5S实施与目视化管理5S是一种以整理、整顿、清洁、清扫、素养为核心的管理理念，旨在通过提高工作环境和工作流程的效率，提高产品质量和员工工作生活的质量。
而目视化管理是通过使用视觉工具和指引来提高工作效率和准确性的一种管理方法。
本文将探讨5S实施和目视化管理的关系。
5S实施是一个持续的过程，需要全员参与和积极配合。
通过整理、整顿、清洁等步骤，可以将工作环境恢复到最佳状态，减少浪费和无效的动作，提高工作效率。
目视化管理是在这个基础上进行的一种管理手段。
通过使用可视化的标识和指引，员工可以清晰地了解工作流程和标准，可以及时发现异常和问题，减少错误和失误的发生。
目视化管理可以帮助员工更好地理解和执行5S的要求。
通过明确的标识和指引，员工知道如何正确地整理和整顿工作环境，如何清洁和清扫设备和工具。
这样，不仅能够减少错误和失误，还可以提高工作的准确性和效率。
目视化管理还可以帮助管理层更好地监控和评估5S的实施情况。
通过工作区域的可视化，管理层可以直观地了解每个区域的状态和进展情况，可以及时发现问题并采取相应的纠正措施。
同时，通过可视化的指引，管理层还可以更好地培养和激发员工的工作积极性和创造力，提高整体的工作效率和质量。
在5S实施和目视化管理过程中，需要注意以下几点。
首先，要明确5S的目标和要求，确保所有员工都理解和接受这些要求。
其次，要选择合适的可视化工具和指引，确保其简单、直观、易于理解和操作。
最后，要持续关注和评估5S的实施情况，及时纠正问题并改进管理方式，以确保持续的改进和提高。
综上所述，5S实施和目视化管理是相互关联和相互促进的。
通过5S的实施，可以为目视化管理提供良好的基础和前提条件；而目视化管理则可以帮助员工更好地理解和执行5S的要求，提高工作效率和准确性。
只有将两者结合起来，才能够实现整体效益的最大化。
5S实施和目视化管理是相辅相成的管理手段，在企业管理中起着至关重要的作用。
下面将进一步探讨这两个管理方法，并探讨它们对企业运营的影响。
5S与现场目视化管理(1)
生产现场“查找污染源”活动操作流程
对现场划分区域，分组进行清扫、清洁活动。
组员对长期给现场带来污染的问题进行记录——填 写《现场“污染源”问题清单》。
活动负责人将查找到的污染进行汇总，填写《现场 5S问题改进跟踪评价表》。
清扫
活动负责人组织组员对污染进行源头分析。
讨论解决方案，明确实施负责人和改进期限。 实施改进。
缓冲工作台表面无污垢、杂物、蜘蛛网
流水线段 工位区域内流水线面板表面无污垢、杂物
地面 当班保持工位区域地面清洁干净、无杂物
班组 版本
A线A1、A2班
频次 使用工具
1次/班
抹布
方法 擦试
1次/班 1次/班 1次/周
51次/班
抹布 油枪 抹布
擦试 注油 擦试
1次/班 1次/班 1次/班
抹布 抹布 扫把/垃圾斗
44
修养
修养==对自身的高要求
➢ 人人养成好习惯，依规定行事，做遵守公
司制度，严于自律的员工
有人丢垃圾，无人捡垃圾是三流的工厂； 有人丢垃圾，有人捡垃圾是二流的工厂； 无人丢垃圾，有人捡垃圾是一流的工厂。
45
修养 坚持不懈地教育，才能养成良好的习惯
制度化 行动化 习惯化
一切活动都靠人，假如“人” 缺乏遵守规则的习惯，或者缺 乏自动自发的精神，推行5S易 于流于形式，不易持续
32
定点摄影法
现场一点改善对比图（ CIP ）
车间： XX车间
姓 名：
徐XX
成员：
生产线：
A线
班组：
活动名称
车间现场问题改善
活动时间： 2006.1.9
XX、XX、XXX A1、A2
Before 改善 前
5S与目视化管理
5S与目视化管理
区分 □设备 □材料 □半成品 □其他 □辅具 □部件 □成品 □计量器具 □辅助材料 □事务用品
品名 型号 数量 □生产预定的估计错误 □订单取消 □设计变更 □加工不良 □老化 □使用不良 □失去用途 □其他
原因
判定者 处理 方法 部门
5S与目视化管理
⑷调查使用频度，决定日用量。 S制定基准应针对全公司，进入实施阶段前，应积极召开会议，调整基 准 使 用 次 数 ·一年没用过一次的物品 ·也许要使用的物品 ·三个月用一次的物品 ·一星期用一次的物品 ·三天用一次的物品 判 断 基 准 ·废弃 ·放入暂存仓库 ·放在现场附近 ·放在工程附近 ·放在使用地 ·放在不要移动就可以取到的地方
5S与目视化管理 1.4.工厂内不良现象 ①作业流程不畅，搬运距离长且通道被阻——耗费工时。 ②物品堆放杂乱，良品、不良品混杂，成品、半成品未很好的 区分——品质难以保障。 —— ③工装夹具随地放置——效率损失，成本增加。 ④机器设备保养不良，故障多——精度降低，生产效率下降。 ⑤私人物品随意乱放，员工频繁走动——无次序无效率。 ⑥地面脏污，设施陈旧，灯光昏暗——不安全，易感疲倦。 ⑦物品没有标识区分，误送误用——品质不佳，退货增多。 ⑧管理气氛紧张，员工无所适从——士气不振。
5S与目视化管理
⑸制定废弃物处理方法。 S 制定不要物品的回收制度。 S 设定循环、转让、烧毁、掩埋等处理方法。 S 设定废弃小组。 S 尽量不制造不要的物品。
破 烂 不可燃的 空 罐 （铝） 空 桶 （铁） 空 瓶 (玻璃 ） 纸 类 报 纸 垃 圾 可燃的
5S与目视化管理
2.3.5S与经营的关系 5S是达到经营目的的一个手段，他和改革运动一样具 有共同的特点，但是要单独判断5S做到怎样程度才能提高 营业额并创造利润，却是十分困难且苦恼的。这犹如参加 万米比赛的选手，相信练习蛙跳是一种基本练习，且不断 的去练习它，但要知道需要练多少次才能提高成绩确是非 常困难的。因此，我们并不是通过5S来看事物，而是由经 营额及利润等来看5S进展情况，也就是说我们应彻底的进 行现场活性化及组织系统化，直到有好的成绩。换言之， 我们不从工厂美观的程度上而是从营业额和利润有良性循 环的角度看5S的话，我们自己就可以判断5S进行的是否良 好了。
企业现场5S与目视管理
02
分析现状
对现有管理情况进行调查和分析，找 出存在的问题和不足。
01
检查与改进
对实施效果进行检查和评估，及时发 现和解决问题，持续改进目视管理水 平。
05
03
设计目视管理方案
根据现状分析结果，设计目视管理方 案，包括确定使用哪些工具和技术、 如何设置标识和看板等。
04
实施目视管理方案
按照设计方案，逐步实施目视管理方 案，确保员工能够理解和遵守。
04
企业现场5s与目视管理的结合
结合的必要性
提高工作效率
通过实施5s管理，企业现场的整洁度 和有序度得到提升，目视管理则能直 观地展示工作流程和标准，从而提高 工作效率。
降低安全风险
提升员工素质
通过实施5s和目视管理，员工的工作 态度和职业素养得到提升，增强团队 协作能力。
加强对企业实施5S与目视管理的实践研究 ，积累更多成功案例和经验，为企业提供 实际操作指导。
THANKS
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成功案例二
总结词
标准化操作、可视化沟通、安全保障
详细描述
该物流企业通过实施5s与目视管理，实现了操作流程的标准化。通过可视化沟通 ，提高了工作效率和团队协作能力。同时，企业注重安全保障，通过5s管理减少 安全隐患，确保员工的人身安全和企业的稳定运营。
成功案例三
总结词
环境优化、食品安全、服务质量
详细描述
业的市场竞争力。
03
目视管理
目视管理的定义
目视管理是一种以视觉感知信息为基 础的管理方式，通过使用图表、颜色 、标识等视觉手段，将管理信息呈现 出来，以便于员工理解和操作。
现场5S与目视化管理
现场5S与目视化管理在现代工业生产环境中，现场5S和目视化管理是常用的管理方法。
现场5S是一种管理方法，通过整理、整顿、清扫、标准化、维护的五个步骤，达到提高现场工作效率、改善工作环境的目的。
目视化管理是一种管理方法，通过可视化的方式展示工作过程、质量、效率等信息，使管理者和员工能够直观地了解工作状态，进行及时的决策和改进。
在现场5S管理中，整理是指对现场进行分类、筛选，只保留必要的物品和工具，减少杂乱和浪费。
整顿是指对现场进行布局和整齐，使工作台面、物品摆放等符合标准化的要求。
清扫是指定期对现场进行清洁，保持整洁和美观。
标准化是指建立整理、整顿和清扫等工作的标准和规范，确保每个人都按照标准进行工作。
维护是指对整理、整顿和清扫等工作进行持续和持久的维护，避免恢复以前的杂乱和浪费。
目视化管理是通过可视化的方式展示工作状态和信息，以便管理者和员工能够直观地了解工作情况。
例如，可以通过看板来展示生产进度、质量指标、问题和改进建议等信息。
员工可以根据看板上的信息，及时调整工作计划和流程，解决问题和改进工作方式。
此外，还可以通过标签、颜色等方式标识不同的物品和工具，方便员工快速找到需要的东西。
现场5S和目视化管理的结合可以起到相辅相成的作用。
首先，现场5S提供了创建干净、整洁、安全、高效工作环境的方法和步骤，为目视化管理提供了有序的基础。
只有在整理、整顿和清扫等工作完成后，目视化管理才能展示出清晰的工作状态和信息。
其次，目视化管理可以帮助员工更好地理解和遵守现场5S的要求和标准，减少杂乱和浪费的发生。
例如，通过看板上的信息，员工可以及时发现和解决工作中出现的问题，避免工作台面杂乱和物品丢失的情况。
综上所述，现场5S和目视化管理在工业生产中都是重要的管理方法。
现场5S通过整理、整顿、清扫、标准化、维护的五个步骤，提高工作效率、改善工作环境。
目视化管理通过可视化的方式展示工作状态和信息，帮助管理者和员工直观地了解工作情况，进行及时的决策和改进。
5S及目视管理实例介绍
5S及目视管理实例介绍5S及目视管理是一种管理方法，旨在提高工作场所的效率和安全性。
其中的5S是指整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）五个日语单词的首字母，通过这五个步骤来管理和改进工作场所。
目视管理是指通过观察和监督员工的工作状态和环境，及时处理问题，确保工作场所的良好状态。
这两种管理方法结合起来，可以帮助企业提高工作效率，降低浪费，提升产品质量。
下面我将结合实例介绍5S及目视管理的具体应用：一、整理（Seiri）：整理是指清理和分类工作场所，保留必要的物品，去除不必要的物品。
一家制造公司在进行整理时，发现工厂内各种工具和零件摆放混乱，部分设备已经损坏无法修复。
经过整理后，工厂内的物品被清理分类，损坏的设备被及时报废，使工厂的工作环境更加整洁有序。
二、整顿（Seiton）：整顿是指确保工作场所内的物品和设备有固定的位置，便于使用和管理。
一个餐饮企业在整顿阶段发现，厨房内各种调料和器具摆放不当，导致员工在烹饪时浪费时间寻找所需物品。
通过整顿，公司将每样物品都有固定位置，并标明清晰的标识，提高了员工的工作效率。
三、清扫（Seiso）：清扫是指定期对工作场所进行清洁，保持整洁和卫生。
一家办公室发现员工工作桌面经常堆满文件和文具，影响工作效率和员工的工作心情。
通过定期清扫和组织，员工的工作场所保持整洁，让员工能够更加专注和高效地完成工作。
四、清洁（Seiketsu）：清洁是指保持整个工作场所的清洁和卫生，并制定清洁规范和标准。
一家医院在实施清洁阶段时，加强了医护人员的清洁培训，设立了清洁检查制度，并定期对病房和手术室进行消毒清洁，有效防止了交叉感染的发生。
五、素养（Shitsuke）：素养是指遵守规章制度和自律，养成良好的个人和集体行为习惯。
一个物流公司在推行素养时，制定了工作纪律和考核制度，鼓励员工遵守规章制度，提高工作效率和质量。
5S管理与目视化管理培训
5S管理与目视化管理培训5S管理与目视化管理是现代企业管理中常用的方法之一。
本文将介绍5S管理和目视化管理的定义、原理和培训内容。
一、5S管理5S管理是源自日本的一种基于现场的管理方法。
其目的是通过五个关键词：整理 (Seiri)、整顿 (Seiton)、清洁 (Seisou)、清洁(Seiketsu)和素养(Shitsuke)，实现现场的整洁、有序和高效。
1. 整理 (Seiri)：指对现场进行分类，将不必要的物品和材料清理干净，只保留必须的工具和设备。
2. 整顿 (Seiton)：指对工作场所进行整顿，将必须的物品、设备和工具摆放在方便使用和取得的位置，实现无论何时何地都能找到所需物品的目标。
3. 清洁 (Seisou)：指定期清洁工作场所和设备，保持现场的整洁和清洁。
4. 清洁 (Seiketsu)：指对现场的保持和维护，培养员工保持整洁的意识和习惯。
5. 素养 (Shitsuke)：指使员工培养和坚持5S习惯，使其成为企业文化的一部分。
2、目视化管理目视化管理是一种以视觉传达信息的管理方法。
通过使用各种视觉工具，如标牌、标识、图表等，实现对信息的可视化，使信息更加清晰、直观、易于理解和传达。
目视化管理的主要原理是：信息的可视化使员工在现场能够迅速了解工作内容、工序和要求，从而更好地进行工作指导和反馈，提高工作的质量和效率。
目视化管理的培训内容包括：1. 目视化理论与原理：介绍目视化管理的基本理论和原理，让员工了解目视化管理的重要性和作用。
2. 目视化工具：介绍目视化管理常用的工具，如标牌、标识、图表等，让员工了解如何使用这些工具进行信息传达和交流。
3. 目视化实践：通过现场实践演练，让员工亲自体验目视化管理的效果和优势，进一步理解目视化管理的实际应用。
4. 目视化改进：介绍目视化管理的持续改进原则和方法，让员工能够不断优化目视化管理的效果和效益。
通过培训，员工能够全面理解和掌握5S管理和目视化管理的原理和方法，提高工作的质量和效率，为企业的发展和提升提供有力支持。
5s目视化管理内容和标准
5s目视化管理内容和标准
5S目视化管理的内容和标准包括以下几个方面：
1.整理（Seiri）：对现场物品进行分类、分拣和处理，把不需要的物
品清除掉，留下必要的物品，使现场更加整洁有序。
2.整顿（Seiton）：对整理后留下的物品进行排列和标识，使现场的
物品能够一目了然，便于取用和管理。
3.清扫（Seiso）：对现场进行清洁和打扫，保持现场的整洁和卫生，
防止污染和不良环境对产品的影响。
4.清洁（Seiketsu）：对机器设备、工具等进行定期维护和保养，保
持其良好的工作状态，提高生产效率和产品质量。
5.素养（Shitsuke）：提高员工素质，培养良好的工作习惯和团队合
作精神，促进工作效率和品质的提升。
在实施5S目视化管理时，需要注意以下几点标准：
1.统一：目视管理要实行标准化，消除五花八门的杂乱现象。
2.简约：各种视觉显示信号应易懂，一目了然。
3.鲜明：各种视觉显示信号要清晰，位置适宜，现场人员都能看得
见、看得清。
4.实用：不摆花架子，少花钱、多办事，讲究实效。
5.严格：现场所有人员都必须严格遵守和执行有关规定，有错必纠，
赏罚分明。
总之，5S目视化管理是一种以视觉信号为基本手段，以标准化、规
范化为基本原则的管理方法，旨在提高生产效率、产品质量和员工素质。
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培训提纲：
一、5S实务
我们的现状
5S的来源及之间的关系 如何有效的开展5S活动
二、现场目视化管理
什么是目视化管理
企业现场目视化管理（8大模块） 企业目视化管理层次介绍
52
一、什么是目视化管理
53
目视化与目视化管理 ❖目视化 Vs. 目视化管理
这图真漂亮！
是的！
有这么多问题， 怎么办？
Seiri
Seiton Seiso Seiketsu Shitsuke
整理 整顿 清扫 清洁 修养
区分有用物和无用物，并将现场不需要的东西整理出来 将需要的东西放到合适的位置，并做好标识 扫除脏污部位，寻找污染源，保持机器及工作环境的干净 制定5S管理标准并执行，维持以上活动形成的局面 员工自觉遵守规范并形成习惯，对自我的高要求
59
目视化管理的作用：
1、使标准目视化 2、显示异常情况 3、显示实际与目标之间的差距 4、指导与解释 5、信息交流
终极目标：实现现场管理无声化！
60
目视化管理四要素
目的
• 判断标准一目了然，所采取的措施的准确性有保证 • 防止人为失误 • 事先预防各类隐患和浪费
集中场所（工具室、仓库）
普通 常用
1~2个月使用1次或以上
▪1周使用数次 ▪1日使用数次 ▪每小时都使用
置于车间内
▪工作区内 ▪随手可得
各摆放区
▪如机台流水线旁 ▪个人工具箱
29
整顿实战：
一物一位和位置标记: 未定置
已定置
30
31
定点摄影法 ❖在整顿活动中使用同一相机，对于改善前后
的工作场所或设备状态在同一位置向同一方 向摄影，以便明显看出改善前后的状态变化
37
生产现场“查找污染源”活动操作流程
对现场划分区域，分组进行清扫、清洁活动。
组员对长期给现场带来污染的问题进行记录——填 写《现场“污染源”问题清单》。
活动负责人将查找到的污染进行汇总，填写《现场 5S问题改进跟踪评价表》。
清扫
活动负责人组织组员对污染进行源头分析。
讨论解决方案，明确实施负责人和改进期限。 实施改进。
19
整理
设备
➢ 所有设备都是操作所需的吗？ ➢ 设备是否都是可用状态？ ➢ 工地上的所有桌椅都是必需的吗？ ➢ 所有设备是否都处于最精益的位置？
20
“红单作战”
红色标签不 能随意撕掉
喔！
多余的、无用 的，坚决5S
掉！！
这料架灰尘厚厚 的，也无法使用！
物品处理评审单
物品问题描述
评审结果
填单人： 月 日
清洁
清洁：
清洁==维持工作场所管理
好环境能 潜移默化！
它是“5S”活动中重要的一环，它能 保持通过整理、整顿、
清扫所创造的优良环境。
41
清洁-形成标准
工位6S与目视管理标准
车间 工位名称
后减车间 配状
课 工位编号
HJ1-A08R2
工位物品、工具定置图
6S与目视管理责任区范围
工作台、配装机、工具、缓冲工作台、流水线段、工位栏板、地面
责任人日常6S标准
项目
6S要求
责任人
工位栏板 工位栏板表面无污垢、杂物、蜘蛛网
工位栏板内容必须保持最新版本
工位栏板、塑料袋以及资料不得有损坏
接头存放台 接头盛具按定置要求整齐摆放
工具 扭力扳手、加力棒等工具下班后必须回收
配装机 设备表面无污垢、无杂物
运动件(启动扳手、气缸柱）须加润滑油
缓冲工作台 缓冲零件必须摆放整齐，散件必须归类摆放
如需支持 活动负责人联系支持部门负 责人讨论改进方案。
活动负责人按时间节点评价。
38
清扫
清扫的三个原则
➢ 清扫应天天进行 ➢ 由本区域的员工进行 ➢ 尘埃和油脂等就是证据
清扫要与设备的维护保养相结合 清扫也是保养！ 清扫发现的问题是改善的种子！
39
清扫的考查项目：
·1.地面上是否有垃圾？ ·2.生产线是否有灰尘及垃圾？ ·3.料盒内是否有垃圾？ ·4.生产设备上是否有不使用的工装？ ·5.生产线是否放置有私人物品？ ·6.清扫工具是否定位 ？
不要 活动负责人组织该区域负责人、相关人员对贴有 红色标签的物品进行评审
要 按《必要品的使用频率和处理场所建议表》处理
22
确定负责人和处理期限 实施改进
活动负责人按时间节点评价
红单作战实施要点
➢ 以冷眼观看事物 ➢ 不要贴在人身上 ➢ 贴的时候，要像魔鬼一样严厉 ➢ 有犹豫的时候，请贴上红牌
23
红单作战改进前
擦试 擦试 扫/装
责任人签名
班组长签名
课长签名
车间主任签名 42
注：本表是工位6S与目视管理检查表的依据 班组长每天检查一个工位 课长每周检查两个工位
5S
清洁
43
清洁的考查项目：
·1.工作台及生产设备是否清洁？ ·2.灯具是否清洁？ ·3.生产线上是否清洁？ ·4.指导书及架子是否清洁？ ·5.工装是否清洁？ ·6.物料箱是否清洁 ？
32
定点摄影法
现场一点改善对比图（ CIP ）
车间： XX车间
姓 名：
徐XX
成员：
生产线：
A线
班组：
活动名称
车间现场问题改善
活动时间： 2006.1.9
XX、XX、XXX A1、A2
Before 改善 前
图片
After 改善后 图片
现状 描述 成本
托盘区域内无定置标识，摆放混乱，堆码不一， 改善描述 整洁、清洁不到位
你良找品得？到我吗
你不找良得？到我吗
6
我们的生产现场：
你良我水找品们线得吗的下到？流面我吗
7
现状分析
1、工作台面东西凌乱，无定置 2、机器设备及工具摆放随意 3、电线像蛛网 4、物料(有用\无用) 随手放，且无区分 5、灰尘厚 6、岗位在制箱多/乱 7、物流通道不畅 8、流水线上下凌乱
8
5S管理的目的
46
修养
把简单的事情千万遍都做好，将容易的 事情非常认真的去做好！
47
在生产现场如何开展5S活动？
工具
物料
可疑物料
设备
5S关注点
临时物品
墙壁
地面通道
48
班组园地
在生产现场如何开展5S活动？
★运用好各个S中的工具 ★制定具体标准 ★共同遵守标准 ★定期检查 ★5S管理与目视化管理有机结合 ★5S是一项长期活动，必须潜移默化来运作 ★5S活动和任何一个管理制度一样，不能依葫芦画瓢，
无 33
对托盘区域进行定置，并对限高、拉动流程和码放 要求进行 目视化。
整顿的考查项目：
·1.半成品、成品是否放置定位？ ·2.物料、料箱是否放置在规定区域及摆放整齐？ ·3.物品是否压到区域线？ ·4.半成品是否依规定放置和方向摆放？ ·5.材料盒、工装是否依规定位置和方向摆放？ ·6.材料盒是否有标识材料名称、料号？ ·7.生产线推车定置及编号？ ·8.工具及工具箱是否定置？ ·9.清洁用具及茶具等是否定置？
整顿 整顿==“一物一位，物归其位”
➢将需要的物品存放在指定位置，摆放
整齐并加以标识。
27
整顿的步骤 1. 按使用频率整顿 2. 确定位置 3. 作位置标记
28
按使用频率整顿 ❖频率
使用
使用频率 处理方法 建议场所
不用 全年一次也未用
❖废弃 ❖特别处理
待处理区
少用 平均2个月~1年用1次
分类管理
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整理
工具
➢ 工作所用的工具合适吗？ ➢ 有不再可用的工具吗？ ➢ 所用工具中有缺陷或磨损吗？ ➢ 所用的工具过多吗？ ➢ 是否有不精确的工具或测量仪？
18
整理
库存/仓储（物料）
➢ 现有材料与工艺有关吗？ ➢ 库存或在加工的部件是否过多？ ➢ 场地中容器及在制是否过多？ ➢ 材料是否遮住了设备、工具或工作场所？ ➢ 材料有缺陷吗？ ➢ 不良及报废是否有处理？
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5S管理成果展示：工具箱
整顿前
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整顿后
5S管理成果展示：生 5S起源于日本，它指在生产现场中，对材料、设备、人员等生
产要素进行“整理、整顿、清扫、清洁、素养”等活动的总称。
➢ 5S是战后日本产品质量上升，并迅猛行销全世界的法宝之一。
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5S的来源
5S是罗马字拼写的几个日语词汇，第一个字母均为“S”
·1.通道是否畅通？ ·2.工作区域是否有多余物品？ ·3.地面是否有掉落材料？ ·4.工作区域是否有非规定使用之表格？ ·5.料箱是否符合规定高度堆叠？ ·6.材料/产品是否接触地面？ ·7.空料箱内回收物品是否整齐？ ·8.生产线料箱内有无超出料箱之材料？ ·9.电气箱附近是否堆置有物品？ ·10.生产线是否有非即将生产之材料？
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清扫
清扫就是检查
➢ 清扫工作场所内的赃污，并防止脏污的发
生，保持工作场所干净亮丽。
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清扫
5S管理之“清扫”工作是最需要智慧和韧性，是5S中非常重 要的环节之一，通过发挥员工的智慧可以调查污染源根本原因并 彻底消除。
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清扫的步骤 ➢建立清扫责任区（室内、室外） ➢根据例行扫除、清除脏污 ➢调查污染源，予以杜绝或隔离 ➢建立清扫基准，作为作业规范
5S与现场目视化管理
培训提纲：
一、5S实务
我们的现状
5S的来源及之间的关系 如何有效的开展5S活动
二、现场目视化管理
什么是目视化管理
企业现场目视化管理（8大模块） 企业目视化管理层次介绍
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样本工厂：
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样本工厂：
我们的生产现场：