模具母体结构强度分析及优化方法
模具改善分析方案
模具改善分析方案模具是制造业中一种非常重要的工艺品，它的好坏直接影响到产品质量和生产效率。
随着制造业的不断发展和技术的不断进步，对模具质量和效率的要求也在不断提高，模具的改善和升级也成为了现代制造业最迫切的需求之一。
本文将从模具改善的角度出发，提出一些可行的分析方案，帮助制造业提高模具的质量和效率。
模具设计的分析和改善模具设计是影响模具质量和效率的关键因素之一，因此在模具设计方面的分析和改善是非常重要的。
模具设计的分析和改善主要从以下几个方面进行：1. 模具结构的分析和改善模具结构的设计和布局对于模具的质量和效率影响很大。
如果模具结构设计合理，不仅可以提高模具的使用寿命，而且可以提高生产效率，减少因模具结构不合理而导致的废品率和生产成本。
因此，在模具的设计阶段要对模具结构进行分析，提出可行的改善方案，不断提高模具的质量和效率。
2. 模具制造材料的分析和改善模具制造材料的选用也是影响模具质量和效率的重要因素之一。
合理的材料选用可以提高模具使用寿命，提高生产效率，减少废品率和生产成本。
因此，在模具制造材料方面要进行分析，选用合适的材料制造模具。
3. 模具表面处理的分析和改善模具表面处理是影响模具质量和效率的重要因素之一。
好的表面处理可以防止模具生锈、腐蚀，可以减少因模具表面处理不良而导致的废品率和生产成本。
因此，在模具表面处理方面要进行分析，选择合适的表面处理方式，提高模具质量和效率。
生产流程的分析和改善生产流程是影响模具质量和效率的另一个重要因素。
在生产流程的分析和改善中，要注重以下几个方面：1. 模具加工技术的改进模具加工技术的改进可以提高模具的精度和质量，减少生产成本。
因此，在模具加工技术方面要进行分析，提出可行的改进方案，提高模具的质量和效率。
2. 模具加工设备的改善模具加工设备的改善对于提高生产效率和减少生产成本也非常重要。
好的模具加工设备可以提高生产效率，减少废品率和生产成本。
因此，在模具加工设备方面要进行分析，选用现代化的设备，提高模具加工效率。
模具设计中的模具结构与强度分析
模具设计中的模具结构与强度分析随着工业技术的不断发展，模具设计在制造业中扮演着重要的角色。
模具的结构和强度分析是模具设计的关键环节，直接影响着模具的使用寿命和生产效率。
本文将从模具结构和强度两个方面进行探讨。
一、模具结构分析模具结构是指模具的组成部分和布局方式。
在模具设计中，合理的结构可以提高模具的使用寿命和生产效率。
首先，模具结构应该符合产品的形状和尺寸要求。
模具应该能够精确地复制产品的形状，同时保证产品的尺寸精度。
其次，模具结构应该便于加工和维修。
模具的加工和维修是一个复杂的过程，合理的结构可以降低加工和维修的难度，提高工作效率。
最后，模具结构应该考虑到模具的使用环境和工艺要求。
模具在使用过程中会受到一定的力和温度的作用，合理的结构可以提高模具的抗变形和抗热性能。
二、模具强度分析模具强度是指模具在工作过程中能够承受的力和压力。
模具强度分析是模具设计的重要环节，可以保证模具的使用寿命和安全性。
首先，模具强度应该能够承受产品加工过程中的力和压力。
模具在产品加工过程中会承受来自压力机和产品材料的力和压力，合理的强度设计可以保证模具不会发生破裂或变形。
其次，模具强度应该考虑到模具的使用寿命和经济性。
模具的使用寿命是模具设计的重要指标，合理的强度设计可以延长模具的使用寿命，减少模具的更换次数，提高生产效率。
最后，模具强度应该考虑到模具的材料和制造工艺。
不同的材料和制造工艺会对模具的强度产生影响，合理的选择和应用可以提高模具的强度和使用寿命。
综上所述，模具设计中的模具结构与强度分析是模具设计的重要环节。
合理的结构和强度设计可以提高模具的使用寿命和生产效率，降低生产成本。
模具设计师应该根据产品的形状和尺寸要求、加工和维修的难度、使用环境和工艺要求等因素进行综合考虑，制定合理的设计方案。
同时，模具设计师应该了解模具材料和制造工艺的特点，选择合适的材料和制造工艺，提高模具的强度和使用寿命。
只有在模具结构和强度分析上下功夫，才能设计出高质量的模具，推动制造业的发展。
模具设计中的结构优化与性能提升
模具设计中的结构优化与性能提升在制造业中，模具设计是一个至关重要的环节。
模具的设计质量直接影响到产品的成型质量和生产效率。
为了提高模具的性能和效益，结构优化是必不可少的一步。
一、结构优化的意义结构优化是指通过对模具结构的调整和改进，使其在满足产品要求的前提下，尽可能地减少材料的使用量，提高模具的刚性和稳定性。
这不仅可以降低生产成本，还能提高产品质量和生产效率。
二、结构优化的方法1. 材料选择：模具的材料应具有高硬度、高强度和耐磨性。
根据不同的工艺要求和使用环境，选择合适的材料可以提高模具的使用寿命和稳定性。
2. 结构设计：模具的结构设计应尽量简单、合理。
通过合理的布局和分配，减少模具的零部件数量和加工工序，可以降低制造成本，提高生产效率。
3. 强度分析：通过对模具的强度进行分析和计算，找出可能存在的弱点和问题，针对性地进行结构调整和优化。
这样可以避免模具在使用过程中出现断裂、变形等问题，提高模具的可靠性和稳定性。
三、性能提升的关键1. 制造精度：模具的制造精度对产品的成型质量有着重要影响。
因此，在模具的制造过程中，必须严格控制每个环节的精度要求，尤其是模具的加工和装配工艺。
2. 表面处理：模具的表面处理可以提高其抗腐蚀性和耐磨性。
常用的表面处理方法包括镀铬、氮化和喷涂等。
选择合适的表面处理方法可以延长模具的使用寿命和稳定性。
3. 冷却系统：模具的冷却系统对于产品的成型速度和质量有着重要的影响。
通过合理设计冷却系统，可以提高模具的冷却效果，缩短生产周期，减少产品变形和缺陷。
四、结构优化案例分析以注塑模具为例，通过结构优化可以有效提升模具的性能和效益。
首先，通过对模具的结构进行优化，减少材料的使用量和加工工序，降低制造成本。
其次，通过强度分析，找出可能存在的弱点和问题，进行结构调整和优化，提高模具的可靠性和稳定性。
最后，通过制造精度的控制、表面处理和冷却系统的设计，提高模具的使用寿命和生产效率。
五、结论在模具设计中，结构优化是提高模具性能和效益的关键步骤。
机械设计中的结构优化与强度分析
机械设计中的结构优化与强度分析随着科技的不断发展，机械设计在各个领域中扮演着重要的角色。
为了提高机械系统的性能和可靠性，结构优化与强度分析成为了机械设计过程中的重要环节。
本文将探讨机械设计中的结构优化与强度分析的方法与应用。
一、结构优化结构优化是指通过对机械系统的结构进行改进，以提高其性能和效率。
在机械设计中，结构优化可以通过以下几个方面来实现：1. 材料选择优化：选择合适的材料对于机械系统的性能至关重要。
优化材料的选择可以在满足强度和刚度要求的同时，减轻系统的重量和成本。
2. 结构形状优化：通过改变机械系统的结构形状，来达到减小重量、提高强度和刚度的目的。
常见的结构优化方法包括拓扑优化、形状优化和尺寸优化等。
3. 拓扑优化：拓扑优化是指通过改变结构的拓扑形状来提高系统的性能。
这一方法可以通过数学模型和计算机仿真来进行，以确定最佳的结构拓扑。
4. 形状优化：形状优化是指通过改变机械系统中某些关键部件的形状，以优化其性能。
这一方法可以通过改变曲率、角度和曲线等来实现。
5. 尺寸优化：尺寸优化是指通过改变机械系统中各个部件的尺寸，以提高其性能。
这一方法可以通过分析和计算来确定最佳的尺寸。
二、强度分析强度分析是机械设计中不可或缺的一步，它用于评估机械系统在工作条件下的强度和可靠性。
强度分析主要包括以下几个方面：1. 应力分析：应力分析是指对机械系统中各个部件的应力状态进行评估。
应力分析可以通过有限元分析等数值方法来进行，以确定机械系统在受力情况下的强度。
2. 刚度分析：刚度分析是指对机械系统的刚度进行评估。
刚度分析可以通过有限元分析等方法来进行，以确定机械系统的刚度是否满足设计要求。
3. 疲劳分析：疲劳分析是指对机械系统在长期使用情况下的疲劳寿命进行评估。
这一分析主要通过应力循环和材料疲劳性能等因素来确定机械系统的疲劳强度。
4. 可靠性分析：可靠性分析是指对机械系统在不确定条件下的可靠性进行评估。
这一分析可以通过概率统计方法和可靠性工程等方法来进行，以确定机械系统的可靠性。
注塑模具结构分析与优化方法研究
以某款汽车零部件的注塑模具为例，该模具在生产过程中出现了产品表面质 量较低、成型困难等问题。通过结构分析，发现浇口设计不合理，导致熔体填充 速度慢、剪切力过大。针对这一问题，采取了以下优化措施：
1、调整浇口大小和位置：将浇口从原来的点浇口改为扇形浇口，增大浇口 面积，降低熔体填充速度，减小剪切力。同时，将浇口位置调整至产品厚度的中 心位置，以减小填充过程中的阻力。
（2）材料优化：选用高强度、轻质、耐磨的模具材料，提高模具的使用寿 命。如采用粉末冶金模具材料等。
（3）工艺优化：通过调整制造工艺参数，提高模具的制造精度和表面质量。 如采用高速切削、超精加工等先进工艺。
四、基于ProE的注塑模具优化设 计实践
利用ProE软件进行注塑模具优化设计实践，主要包括以下步骤： 1、建立三维模型：利用ProE软件的建模功能，建立注塑模具的三维模型。
在今后的研究中，我们将进一步探讨基于ProE的注塑模具优化设计理论和方 法，以推动注塑模具设计水平的不断提升，为塑料制品行业的发展做出更大的贡 献。
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2、模拟分析：利用ProE软件的模拟分析功能，对注塑模具进行模拟分析， 如充填模拟、冷却模拟等。
3、优化设计：根据模拟分析结果，对注塑模具进行优化设计，如调整浇口 位置、改变冷却水路等。
4、模拟验证：对优化后的注塑模具进行模拟验证，确保优化效果符合预期。
ห้องสมุดไป่ตู้
五、结论
本次演示基于ProE软件，对注塑模具的优化设计进行了研究。通过改变模具 结构、选用优质模具材料和调整制造工艺参数等方法，可实现注塑模具的优化设 计。实践表明，利用ProE软件进行注塑模具优化设计，可有效提高生产效率、降 低制造成本、提高模具可靠性。
3、温度控制系统：注塑模具的温度控制系统主要包括加热和冷却系统。加 热系统用于提高模具温度，使其高于塑料熔点的温度，以保证塑料熔体在注入型 腔时能够迅速填充。冷却系统则用于在塑料制品成型后将模具温度降至一定范围 内，以防止由于模具温度过高而造成塑料制品收缩过大或者变形。
冲压磨具结构的模拟与优化
冲压磨具结构的模拟与优化冲压磨具在工业生产中起着至关重要的作用，其结构设计的合理与否直接影响到产品的质量和生产效率。
为了提高冲压磨具的性能，模拟与优化技术被广泛应用于冲压磨具结构的设计和优化过程中。
本文将从模拟与优化的角度出发，讨论冲压磨具结构的分析、模型建立和优化方法，以期提高冲压磨具的设计水平和制造效率。
一、冲压磨具结构的分析在冲压磨具设计中，对于磨具结构的分析是必不可少的。
通过对冲压磨具结构的分析，可以了解磨具的受力情况、变形情况以及与工件的接触情况，从而为模拟与优化提供基础。
在冲压磨具的结构分析中，可以采用有限元方法或者解析方法，根据实际情况选择适当的方法。
二、冲压磨具结构的模型建立在模拟与优化中，冲压磨具结构的模型建立是关键。
通过建立合理的磨具结构模型，可以准确地模拟磨具的受力、变形和与工件的接触等情况。
在模型建立时，应考虑到冲压磨具的几何形状、材料特性以及工作条件等因素。
可以使用CAD软件进行三维建模，然后进行网格划分，最后得到完整的磨具结构模型。
三、冲压磨具结构的优化方法冲压磨具结构的优化是为了提高磨具的性能和使用寿命。
在冲压磨具结构的优化中，可以考虑以下几个方面：1. 材料选择优化：选择合适的材料可以提高冲压磨具的强度和硬度，延长磨具的使用寿命。
可以通过优化材料的力学性能和热处理工艺等方法，提高磨具的耐磨性和抗变形性能。
2. 结构形状优化：通过对磨具的结构形状进行优化，可以减小磨具的重量、降低磨具与工件的摩擦、改善磨具的刚度和刚性等。
在结构形状优化中，可以使用CAD软件进行参数化建模，通过改变参数的取值范围，得到不同结构形状的磨具。
3. 热处理工艺优化：热处理工艺对冲压磨具的性能有着重要的影响。
通过优化热处理工艺，可以提高冲压磨具的硬度、韧性和抗疲劳能力。
可以根据不同材料的特性和磨具的使用条件，选择合适的热处理工艺参数，以达到最佳的磨具性能。
四、冲压磨具模拟与优化的案例研究通过一个具体的案例研究，可以更好地理解冲压磨具的模拟与优化过程。
模具设计中的构造优化与强度分析
模具设计中的构造优化与强度分析在制造业中，模具设计起着至关重要的作用。
模具是用于制造各种产品的工具，其设计质量直接影响产品的质量和生产效率。
在模具设计中，构造优化和强度分析是两个重要的方面，它们能够提高模具的性能和寿命。
构造优化是指通过对模具结构进行合理的调整和改进，以提高模具的性能和效率。
在模具设计中，构造优化可以从多个方面进行考虑。
首先，要考虑模具的材料选择和结构设计。
不同的材料具有不同的物理性质和机械性能，选择合适的材料可以提高模具的强度和耐用性。
其次，要考虑模具的结构设计。
合理的结构设计可以减少模具的重量和材料消耗，提高模具的制造和使用效率。
此外，还可以通过优化模具的冷却系统和排气系统，提高模具的冷却效果和产品质量。
强度分析是指通过对模具进行力学分析，评估模具的强度和稳定性。
在模具设计中，强度分析可以通过有限元分析等方法进行。
有限元分析是一种常用的数值分析方法，可以模拟模具在实际工作条件下的受力情况，评估模具的强度和变形情况。
通过强度分析，可以确定模具的受力部位和受力情况，进而进行针对性的结构优化和改进。
强度分析还可以帮助设计师预测模具的寿命和故障情况，提前采取相应的措施，延长模具的使用寿命。
在模具设计中，构造优化和强度分析是相互关联的。
构造优化可以提高模具的性能和效率，而强度分析可以验证和评估构造优化的效果。
通过结合构造优化和强度分析，可以设计出更加优化和高效的模具。
除了构造优化和强度分析，模具设计中还有其他一些重要的考虑因素。
例如，模具的制造工艺和装配要求。
模具的制造工艺直接影响模具的制造成本和周期，因此需要在设计过程中考虑到制造的可行性和效率。
此外，模具的装配要求也需要在设计中进行充分考虑，以确保模具的装配精度和稳定性。
总之，模具设计中的构造优化和强度分析是两个重要的方面。
通过合理的构造优化和强度分析，可以提高模具的性能和效率，延长模具的使用寿命。
在模具设计中，还需要考虑其他一些因素，如制造工艺和装配要求。
模具结构强度分析方法
模具結構強度分析方法當我們在進行模具設計時,首先進行的動作便是結構確定.模具結構的合理性,對模具的承載能力有很大的影響,不合理的結構可能引起嚴重的應力集中或過高的工作溫度,從而惡化模具的工作條件,降低模具壽命,造成生產成本增加.為確定合理的模具結構,以下幾點我們必須要有一些初步的了解:一模具的失效形式及原因:在正常情況下,模具的失效主要過程為:損傷--->局部失效--->失效模具損傷的基本形式有五種:塑性變形,磨損,疲勞,冷熱疲勞(主要出現在熱作模具),斷裂及開裂.1沖壓模具的結構對損傷過程的影響:1>模具的沖裁間隙是一個重要的結構參數,對模具刃口的應力水平以及其磨損速度有很大的影響.(1)沖裁間隙過小在沖頭的刃口和凹模刃口處易產生裂紋.此時,被沖下的材料外形大于凹模刃口的內徑,板料上沖孔的直徑小于沖頭的直徑.當進行沖壓工作時沖頭和凹模刃口的側面將受到劇烈的磨擦,使磨損加劇.(2)沖裁間隙過大間隙過大時,板料變形量增大,使刃口和板料的接觸面積減少,刃口端面的壓應力急劇增大,加速了刃口的塑性變形(鈍化).2>模具鋼的力學性能指標及治金質量對模具的失效形式及壽命有很大的影響.3>模具的熱處理是非常重要的工序,模具要通過此工序賦予其所需要的性能,才能保障模具的壽命.二模具結構強度分析方法:模具結構強度分析方法到目前為止還未有統一的標準,大體上依據:(1)應力分析(塑性變形抗力,斷裂抗力,疲勞抗力,耐磨性,韌性或沖擊韌度ak),(2)材料在復雜應力狀態下的強度分析(例如建立有限元模型,利用速度和加速度傳感器進行模擬分析),(3)材料疲勞的工程分析;(4)工程斷裂分析;不同的試驗研究單位有各自的試驗方法,由於試驗方法不同,結果也不相同.並且此類方法也不適應目前的模具結構強度分析, 此類試驗研究尚停留在材料或模型分析過程,無法適應現在的模具設計進度要求.但是此類的研究對設計人員預防模具早期失效有很大的幫助,對提高模具的承載能力有極大的潛力.三模具局部結構強度改善模具工作部份的幾何形狀,決定于沖壓產品的外形,模具非工作部份的幾何形狀決定於壓力機的結構.因此,設計模具時,其工作部份及非工作部份的幾何形狀,很難隨意改變,但是改變模具的局部結構來提高模具的承載能力方面,還是可以挖掘出巨大的潛力.下面我們就一些模具設計中的實例給大家作一些講解:1>鑲套結構:在模具設計過程中,為在局部獲得高的抗壓強度或高的耐磨性,要求<圖示3-1>圖3-3-1中沖頭兩段尺寸相差較大,屬於突變式尺寸過渡,極易在尺寸突變處引起較嚴重的應力集中而導致早期疲勞斷裂或一次性折斷.如采用圖3-3-2或圖3-3-3形式,將突變式尺寸過渡改為漸變式尺寸過渡,可明顯延長沖頭壽命.。
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二、模具母体结构强度分析及优化方法
模具强度分析及优化原则
1. 本分析只对HT300部分的模具母体材料进行，而其上的刀块和标准件 均按照刚体来计算，因此整形刀块结构及尺寸未进行优化和改进设计； 2. 分析时材料的抗拉强度许用值为300MPa，抗压强度取为900MPa； 3. 模具结构优化主要考虑强度、刚度和稳定性三个方面； 4. 由于稳定性分析到目前为止仍是一个世界性难题，本研究考虑上述模 具多种受力状态的复杂性，取强度的安全系数均不小于3. 即最大拉应力不 大于100MPa，最大压应力不大于300MPa。工作时的关键部位最大变形量 不超过允许的变形 0.5 mm,其他部位最大变形量不超过允许的变形 0.2mm 。
下模变形量云图
下模变形量云图
6
❖ 模具二受、力模情况具分母析体结构强度分析及优化方法
2. 起吊运输：自重、1g加速度、2g加速度（分别对应于不同工况的冲击力）
下模应力图 下模变形图
下模应力图 下模变形图
模具自重状况下在运输、起吊时
的吊耳上的最大拉应力为
7.67MPa，周边部分端头区域
最大应力为：4.15Mpa,加强筋
上模应力图
下模应力图
下模Z向变形量（刚度）
16
四、方案比较及分析
❖ 起吊分析：自重、1g加速度、2g加速度
下模拉应力图
下模压应力图
下模Z向变形图
下模Y向变形图
17
❖ 改进方案二：加四强、筋方板案结比构布较局及调分整析
１. 下模座（整体改进和标准件均保持 原貌，对主要三大件的 加强筋板进行重新设计。
汇报提纲
模具基本情况 模具母体结构强度分析及优化方法 强度分析和优. 化的工程验证 方案比较及分析 优化改进结果
1
一、模具基本情况：
2
❖ 强度二分、析模所考具虑母的体模结具构主强要受度力分析及优化方法
1. 冲压正压力：800T； 2. 冲压时的侧向压力（模具型面上倾斜区域传递的侧向力，随 模具型面的不同而不同）； 3. 冲压时由非均匀分布承载导致的多种局部受力工况； 4. 调整或冲压时由于装配误差导致的导板上过大的侧向力； 5. 模具起吊时的重力和冲击力、运输时的冲击力； 6. 模具多层堆放时的受力；
8
❖ 模具二受力、情模况具分母析体结构强度分析及优化方法
4. 端头分析：分析导板受较大的侧向力时，端头部分的强度。
下模端头最大拉应力 上模端头最大拉应力
下模变形量图 上模变形量图
模具在X方向的两个导板上加载
10吨载荷，Y方向一侧导板上加
载20吨载荷。加载模具端头在
承受较大侧向力时，主要传力区
应力最大为：135.3Mpa，变形
上模应力图
下模应力图
return
13
❖ 实验测量三—、—强对度55分个不析同和位优置化点的进工行测程量验证
47个点的应力测试值与仿真计算一致，可以用于指导模具设计； 误差来源主要是模具实际整形冲压状态与仿真计算的理想状态存在差异；
8个点的应力值偏差较大，已经将其排除，原因为两个点数据线在测试过程中压断， 另外6个点测试过程中应变片接线端与模具接触，产生干扰信号。
39.6Mpa ，加强筋部分最大拉应力
为77.7Mpa，最大压应力为
171.3Mpa，模具拉应力安全系数为4，
模具压应力安全系数为5，有较大的
减重空间。
5
❖ 模具受力二情、况模分具析母体结构强度分析及优化方法
下模应力图
下模应力图
模具在工作状态时，根据分析 来看，下模主要承力部位（整 形区以内）的最大拉应力为 10Mpa，最大压应力为 118.5Mpa；周边部分端头区 域最大拉应力为50.7Mpa，最 大压应力为37.8Mpa,加强筋 部分最大拉应力为48.4Mpa， 最大压应力为101.8Mpa，模 具拉应力安全系数为6，模具 压应力安全系数为7，有较大 的减重空间。
❖ 验证流程
选择验证模具模型 仿真计算 实验验证
轮罩整形翻边模 有限元分析
现场应力应变测试
11
三、强度分析和优化的工程验证
❖ 轮罩整形翻边模
选取原则：基本尺寸与SSDT整形模接近；受力对称；整形力接近；
尺寸参数：1700×1400×650mm； 整形力： 600T；
return
12
❖ 仿真计算三、强度分析和优化的工程验证
从整体来看测试的应力分布规律与仿真计算应力分布规律一致，从而可以判
断仿真计算方法是有效的。
14
❖ 改进方案一：在四原、有方设案计比布局较的及基分础析上进行改进
通过进一步增加减轻 孔数量和增大尺寸达 到轻量化的目的
285×85 235×160 285×120
15
❖ 改进方案一的强四度、和方刚案度比分析较及分析
部分应力最大为：2.75Mpa，
安全系数为：39，仍有较大的
减重空间。
7
二、模具母体结构强度分析及优化方法
❖ 模具受力情况分析
3.模具堆放时的受力及强度分析：（50T）
下模应力图
下模变形量图
多层模具叠放情况，最大拉应力31.88Mpa，最大压应力59.9Mpa （出现在枕木部位），Z向最大变形量0.065mm，安全裕度为5，满足 强度要求。
根据形状扩大减轻孔
１） 主肋板形状沿整形 刀块上下主要传力位置布 局，厚度采用30ｍｍ；
２） 其上减轻孔，按照 强度分析结果，在受力较 小的部位增加了和加大减 轻孔。
18
❖ 改进方案二：加四强、筋方板案结比构布较局及调分整析
下模座局部放大图
减轻孔330×65改至： 增加减轻孔，尺寸
280×140
4
❖ 模具二受、力模情况具分母析体结构强度分析及优化方法
1. 正向冲压力：800T
上模应力图
上模应力图
上模变形量云图
上模变形量云图
模具在工作状态时，根据分析来看，
上模主要承力部位（整形区以内）的
最大拉应力为53.1Mpa，最大压应力
为133.2Mpa；周边部分端头区域最
大拉应力为25.6Mpa，最大压应力为
量：0.181mm，但变形区域位
于非关键部位，不影响模具的整
体精度，可以适当减重。
9
二、模具母体结构强度分析及优化方法
❖ 优化方法——拓扑优化
目标：根据模具工作状态的受力，对主 要受力区的支撑部分结构进行结构拓扑 优化，然后依据优化结果进行加强筋的 改进设计。
依据受力区域和边界 轮廓建立模型
10
三、强度分析和优化的工程验证