预拌混凝土的超时缓凝现象及处理方法
缓凝时间延长原因分析
关于混凝土凝结时间延长问题原因分析及解决措施1.试验背景自6月1日使用调整的复合粉后，同心花苑以及长青相继出现混凝土凝结缓慢的现象，平均温度25℃以上的条件下，混凝土板面在18个小时还有脚印，另外由于凝结时间较长，混凝土早期表面强度太低导致墙面拆模时出现掉皮。
工地对此相当重视，认定为严重质量问题，耽误了施工工期。
2.试验目的（1）找出混凝土凝结时间延长的具体原因（2）解决混凝土凝结时间延长问题的方法3.原因预分析6月1号后，混凝土中主要材料变化为调整后的复合粉（简称复合粉B）,另外缓凝时间的延长与减水剂有密不可分的关系。
因此初步认为混凝土缓凝时间的延长与复合粉和减水剂有一定关系。
4.试验材料4.1复合粉A（未调整的复合粉）4.2复合粉B（调整后的复合粉）4.3顶固减水剂A（未调整，缓凝较多，固含14%）4.4顶固减水剂B（调整后，1%的缓凝组分，固含12.3%）4.5源锦标准型减水剂（高浓，固含15%）4.6武新S95矿粉4.7其他材料：葛洲坝水泥、碎石、黄砂、江砂、海剑掺合料5.试验内容及配比5.1试验内容（1）对比三种减水剂对混凝土缓凝时间的影响（2）对比矿粉与复合粉A、复合粉B对混凝土凝结时间的影响（3）综合分析减水剂及复合粉对混凝土凝结时间的影响5.2混凝土配比试验采用C40标准层配合比，配合比见表1表1 混凝土配合比6.试验结果分析对以上9组配比做混凝土工作性、凝结时间以及抗压强度试验，结果见表2表2混凝土试验结果6.1减水剂对混凝土凝结时间的影响由图1可知，在使用相同复合粉条件下，不同减水剂凝结时间差异较大，凝结时间大小依次为顶固A>顶固B>源锦。
6月1号以前，混凝土使用的减水剂是顶固A，矿粉选用的是复合粉A和S95矿粉，砼凝结时间为17小时，而工地通常拆模时间14-24h，如拆模稍早就可能会出现掉皮现象，但没有发生混凝土未凝现象。
6月1号后，使用的是顶固A和复合粉B，砼凝结时间大大延长，为24h，如混凝土坍落度损失较大，到现场可能会加水或者减水剂，凝结时间还会有所延长，因此出现了混凝土1天左右才凝结的现象。
大体积混凝土超时缓凝事故的原因分析及处置措施
大体积混凝土超时缓凝事故的原因分析及处置措施1工程概况该工程为45层超高层建筑，其中：地下裙房为2层，塔楼为43层，建筑物总高度为145.95m，塔楼下设筏板基础，该基础平面形状为矩形，长32m，宽32m，厚2.5m，混凝土设计强度为C40，属大体积混凝土。
2施工情况为了浇筑成功筏板基础大体积混凝土，施工单位编制了筏板基础大体积混凝土施工方案。
主要措施为：（1）根据配合比设计计算出混凝土在凝结过程中，混凝土内部因水化热产生的拉应力能被混凝土的早期抗拉强度所克服；（2）准备草垫及薄膜对大体积混凝土表面进行保温保湿养护；在大体积混凝土内部设置管道用以调节混凝土内部温度；（3）安装测温管道随时检测混凝土内外温度以便随时采取增温及降温措施；（4）安装多功能钢架以避免钢筋位移等。
混凝土搅拌站进行了大体积混凝土的配合比设计。
施工单位为了控制大体积混凝土的内外温差，防止温度裂缝的产生，对混凝土搅拌站进行了技术交底，同时要求搅拌站添加ZY-1型膨胀剤，以预防早期收缩，混凝土凝结时间要求为48h初凝［1］。
本筏板基从3月16日晚上23时左右开始浇筑混凝土。
建筑方向由西向东斜向分层浇筑。
到3月19日2点左右全部混凝土浇筑完成，混凝土总浇筑方量约为3000m3，本次浇筑共用时52h，浇筑期间的平均气温在10～15℃左右。
混凝土浇筑完成后，19日、20日静养了两天，21日施工单位开始在筏板基础进行施工作业时发现混凝土没有凝固，当即向有关单位进行了报告。
3应急处置措施及过程3月22日，施工单位停止了筏板基础工程除保温保湿工作外的一切施工工作，并停止筏板表面的一切有负荷施工，以避免对未凝固的混凝土产生破坏。
与此同时施工单位对混凝土搅拌站的混凝土生产情况进行了调查，除发现混凝土配合比时间对不上号，混凝土试件发生缓凝现象外，生产过程未发现异常情况，并初步判断：大体积混凝土发生缓凝现象估计是外加剂加多了所致，过几天混凝土会凝结［2］。
混凝土超时缓凝现象的处理方法
混凝土超时缓凝现象的处理方法
在混凝土生产与施工中，为了保持预拌混凝土在一定时间内拥有良好的工作性能，延缓水泥的水化时间，一般使用复合了缓凝组分的外加剂。
由于某种原因（如计量、超掺、外加剂复配缓凝组分不当等）造成泵送剂掺量过大，就可能出现已浇筑的混凝土凝结时间超过正常预期时间现象，通常将混凝土凝结时间超过设计预期凝结时间（一般在48小时以上）的现象称之为超时缓凝现象。
这与有意延长混凝土凝结时间不同，因为施工要求长时间缓凝是设计预期的、可控制的。
而混凝土超时缓凝是一种意外，是在混凝土生产浇筑过程中难于发现的，往往要在浇筑完毕一两天工人拆模时才发现。
实际上，随着预拌混凝土用量不断扩大，超时缓凝问题在使用预拌混凝土的工程中时有发生。
如何判断混凝土超时缓凝现象？
①将混凝土的终凝时间作为超时缓凝现象的判断依据，终凝时间大于2d 即认为发生超时缓凝现象。
②根据终凝时间长短和配制强度的富余程度，对问题混凝土的强度能否达到设计要求做出初步判断。
一般终凝时间在2~3d，配制强度富裕较高（富裕系数大于1.3）的混凝土，28d强度极有可能达到设计要求，该批混凝土可密切观察几日在做处理；而对于终凝时间大于4d的混凝土，其强度无法达到设计要求，应立即打掉重新浇筑。
预拌混凝土的超时缓凝现象和处理方法
预拌混凝土的超时缓凝现象和处理方法在预拌商品混凝土生产与施工中，为了保持预拌商品混凝土在一定时间内拥有良好的工作性能，一般要使用含缓凝组分的泵送剂。
如果由于某种原因造成泵送剂掺量过大，就可能出现已浇筑的商品混凝土凝结时间超过预期的问题。
通常将商品混凝土凝结时间超过设计预期凝结时间（一般在2 d以上）的现象称之为超时缓凝现象。
1预拌商品混凝土超时缓凝现象在预拌商品混凝土生产与施工中，为了保持预拌商品混凝土在一定时间内拥有良好的工作性能，一般要使用含缓凝组分的泵送剂。
如果由于某种原因造成泵送剂掺量过大，就可能出现已浇筑的商品混凝土凝结时间超过预期的问题。
通常将商品混凝土凝结时间超过设计预期凝结时间（一般在2 d以上）的现象称之为超时缓凝现象。
这与有意延长商品混凝土凝结时间不同，因为施工要求长时间缓凝是设计预期的、可控制的。
而商品混凝土超时缓凝是一种意外，是在商品混凝土生产浇筑过程中难于发现的，往往要在浇筑完毕一两天工人拆模时才发现。
实际上，随着预拌商品混凝土用量不断扩大，超时缓凝问题在使用预拌商品混凝土的工程中时有发生。
2预拌商品混凝土超时缓凝现象的特征2.1商品混凝土的凝结时间以C30商品混凝土为试验对象，从试验结果表1可以看出，当泵送剂的掺量在正常掺量范围时，商品混凝土的初凝时间为15.5 h，终凝时间为18.5h；而当泵送剂超掺达到3倍及以上时，商品混凝土的初凝时间达到45.5h及以上（>1d），终凝时间更在58.0h及以上（>2d），远远超过商品混凝土的预期凝结时间，商品混凝土产生超时缓凝现象。
从图1可以看出，超时缓凝商品混凝土的初凝与终凝时间间隔大于正常凝结商品混凝土，且超时缓凝越严重，商品混凝土的初凝时间延长不多，但终凝时间却显著延长，初、终凝时间间隔也越长。
这是由于预拌商品混凝土使用的泵送剂的缓凝成分主要为糖和羟基羧酸盐，其作用主要是抑制水泥中C3S的水化，当泵送剂严重过量后，C3S的水化被严重抑制，使水泥商品混凝土体系中水化产物严重不足，难以达到终凝所需的贯入阻力（28 MPa），导致XXX被显著延长；而这种缓凝成分对水化速度很快的C3A作用并不明显，由于C3A的水化贡献，使商品混凝土初凝时间虽有所延缓，但影响程度不及终凝严重。
混凝土缓凝问题及其预防措施
混凝土缓凝问题及其预防措施第一篇：混凝土缓凝问题及其预防措施摘要:从水泥与混凝土的凝结机理以及缓凝剂、缓凝型减水剂对水泥与混凝土凝结的影响,分析探讨了预拌混凝土产生缓凝、超缓凝的原因及其预防措施,认为导致预拌混凝土产生缓凝或超缓凝的主要原因是:(1)水泥本身的凝结时间过长;(2)缓凝剂或缓凝型减水剂掺量过大。
因此,在预拌混凝土生产过程中应选择凝结时间合适的水泥、准确把握与控制缓凝剂或缓凝型减水剂的掺量。
预拌混凝土在生产过程中往往掺加缓凝剂或缓凝型减水剂以改善其流动性,但有时会出现缓凝乃至超缓凝现象,甚至混凝土不能及时脱模或几天不凝结,有人把其原因归咎于水泥质量不好。
但在上世纪70 年代至80 年代,水泥的质量比现在的差,为什么当时的现场搅拌混凝土对缓凝特别是超缓凝问题反映并不强烈,如今水泥的质量已大有提高,水泥的比表面积普遍增大,凝结时间也已相应缩短,为什么反而会出现缓凝或超缓凝现象? 文中拟从水泥和混凝土的凝结硬化机理以及缓凝剂或缓凝型减水剂对水泥与混凝土凝结的影响等角度出发,讨论预拌混凝土产生缓凝、超缓凝的原因并提出预防措施。
1 水泥和混凝土的凝结 1.1 水泥的凝结水泥浆体要达到凝结,必须有足够的水化产物在水泥颗粒之间搭接并连结成网络状结构。
因此水泥浆的水灰比、水泥的活性以及影响水化速率的因素均影响水泥的凝结。
水灰比大,水泥颗粒之间的距离就大,则需要更长时间才能产生足够的水化产物来填充并相互接触连生,因此凝结时间要长。
水泥活性提高,水化速度加快,凝结时间则短。
因此,凡是加速水泥水化的因素,例如碱的存在、水泥颗粒细和水化温度高等均可使凝结时间缩短,而缓凝剂如石膏的加入则使水化变慢从而使凝结时间变长。
1.2 混凝土的凝结混凝土的凝结也是由于水泥与水反应所引起的,因此混凝土的凝结与水泥的凝结密切相关,两者在凝结时间的定义上也相似。
混凝土的凝结也是表示新拌混凝土失去施工性能、固化或产生一定的力学强度的开始,其初凝、终凝时间也纯粹是从实用意义出发而人为规定的。
混凝土缓凝与“硬壳”现象
混凝土缓凝与“硬壳”现象（一）混凝土缓凝混凝土凝结时间过长是指超过正常凝结时间，仍未达到终凝的现象，预拌混凝土的凝结时间一般初凝时间为6～8h，终凝时间为8～12h（试验室条件）。
混凝土凝结时间超过24小时即为出现缓凝，超过48h就是超缓凝。
混凝土缓凝现象可分为两种情况：（1）整体严重缓凝；（2）局部严重缓凝。
第一种情况多半是由外加剂原因造成的，由于掺加了不合适的缓凝组分（有很多缓凝组分受温度等影响其凝结时间变化显著），或外加剂掺量超出了正常掺量，造成了混凝土的过度缓凝。
第二种情况如楼板或墙体混凝土的绝大部分凝结正常，局部混凝土缓凝，原因可能有：（1）外加剂采用了后掺法，混凝土搅拌不均匀，造成外加剂局部富集；（2）现场加水，混凝土粘聚性降低，发生泌水或离析，浇捣时振捣使局部浆体集中，水灰比变大且外加剂相对过量；（3）外加剂池中带缓凝组分的沉淀物不易搅拌均匀，造成混凝土局部过度缓凝。
（二）混凝土“硬壳”现象浇筑混凝土后，混凝土表面已经“硬化”，但内部仍然呈未凝结状态，形成“糖芯”，姑且称之为“硬壳”现象。
并且常伴有不同程度的裂缝，该裂缝很难用抹子抹平。
这一现象经常出现在天气炎热、气候干燥的季节。
其实表面并非真正硬化，很大程度上是由于水分过快蒸发使得混凝土失水干燥造成的。
表层混凝土的强度将降低30%左右，而且再浇水养护也无济于事。
除了气候因素，外加剂配料的成分和混凝土掺合料的种类也都有一定的关系，外加剂含有糖类及其类似缓凝组分时容易形成硬壳。
使用矿粉时比粉煤灰更为明显。
解决办法：（1）对外加剂配方进行适当调整，缓凝组分使用磷酸盐等，避免使用糖、木钙、葡萄糖、葡萄糖酸钠等；（2）使用粉煤灰做掺合料，其保水性能比矿粉优异；（3）如表面产生细微裂缝，可在混凝土初凝前采用二次振捣消除裂缝，以免进一步形成贯穿性裂缝。
（4）最有效的办法应该是施工养护措施，即尽量避免混凝土受太阳直射，刚浇筑完毕的混凝土可采用喷雾和洒水等养护方法。
论预拌混凝土冬季施工易出现的质量问题和解决对策
论预拌混凝土冬季施工易出现的质量问题和解决对策预拌混凝土是一种在搅拌站进行搅拌加工后直接运输到施工现场的混凝土制品。
在冬季施工过程中，由于低温的影响，预拌混凝土易出现一些质量问题，包括凝结时间延长、强度下降、温差裂缝、冻害等。
针对这些质量问题，可以采取一些解决对策，以保证混凝土在冬季施工中的质量。
冬季施工易出现的质量问题之一是凝结时间延长。
在低温条件下，混凝土的凝结时间会延长，这可能导致浇筑后不能及时得到足够的养护时间。
为了解决这个问题，可以采取以下几点对策：一是增加水泥的用量，由于水泥的水化反应是混凝土凝结的主要过程，增加水泥的用量可以加快水化反应，缩短凝结时间；二是使用快凝剂，通过掺入快凝剂可以加快混凝土的凝结速度，使其在更短的时间内达到强度要求；三是使用加热混凝土的方法，可以通过预先加热混凝土原材料或者在搅拌过程中加热水泥、骨料等来提高混凝土的温度，从而加快凝结时间。
冬季施工易出现的质量问题之三是温差裂缝。
在低温条件下，混凝土的表面温度下降较快，而内部温度下降较慢，从而造成混凝土的收缩不均匀，容易产生温差裂缝。
为了避免温差裂缝的出现，可以采取以下几点对策：一是加强养护，通过及时覆盖保温措施，保持混凝土的温度均匀分布，防止温差裂缝的产生；二是增加骨料粒径，使用较大的骨料可以降低混凝土的热胀冷缩系数，减少温差裂缝的产生；三是利用预应力技术，预应力混凝土可以通过施加预应力来抵抗混凝土的收缩应力，减少温差裂缝的产生。
冬季施工易出现的质量问题之四是冻害。
在低温条件下，混凝土中的水分已有可能冻结，导致冻胀现象，从而引起混凝土的损坏和破坏。
为了防止冻害的发生，可以采取以下几点对策：一是保证混凝土的凝胶温度，凝胶温度是指混凝土中水分开始凝结的温度，保证混凝土的凝胶温度低于冰点温度，可防止水分冻结导致冻胀；二是选择合适的抗冻添加剂，抗冻添加剂可以降低混凝土的冻结点，提高混凝土的抗冻性能，减少冻胀现象；三是采取保温措施，通过预先加热混凝土原材料、使用保温隔热材料等措施，保持混凝土的温度在不低于5℃的范围内，防止水分冻结。
混凝土异常凝结处理措施
混凝土异常凝结处理措施混凝土的凝结时间异常一般表现为过度缓凝、速凝和假凝三种。
水泥混凝土产生异常凝结现象的影响因素很多，混凝土外加剂、水泥、掺合料、环境温度以及风速都可能最终导致水泥混凝土异常凝结的发生。
就现阶段混凝土工程质量状况来看，缓凝剂品种、缓凝剂掺量不当、外加剂与水泥的不适应、环境温度是水泥混凝土异常凝结甚至造成混凝土工程事故的主要原因。
1、混凝土过度缓凝产生的原因（1）混凝土外加剂里面缓凝剂组分超量，特别是蔗糖含量较多时；（2）人为或者是机械故障造成的混凝土外加剂超掺；（3）成粉煤灰或矿粉误当水泥使用；（4）混凝土配合比设计不当，掺合料过多，特别是混凝土浇注环境气温较低时；（5）气温影响，温度过低；（6）养护不到位，尤其气温过低时。
2、混凝土速凝产生的原因（1）混凝土外加剂里面没有添加缓凝剂或者缓凝剂量不够；（2）用硬石膏和含氟石膏做调凝剂的水泥，当用木质素磺酸盐类减水剂时，易产生混凝土速凝现象；（3）水胶比低，养护不到位加上环境温度过高，风大混凝土过早失水水泥硬化加速；（4）使用了硫铝酸盐水泥或者高铝水泥；（5）水泥中C3A含量高，碱含量高。
3、混凝土假凝产生的原因（1）环境温度过高，风大混凝土过早失水，养护不到位不及时覆盖，特别对羧酸外加剂配制高标号混凝土时，混凝土表层很快失水发硬，下层的混凝土仍然还比较软，没有凝结；（2）水泥，掺合料，砂石骨料等对混凝土外加剂的吸附随时间、泵压、环境温度条件下突然加大，坍落度很快损失掉，混凝土很散像豆腐渣。
主要是外加剂及其种类和水泥等吸附量变化有关；（3）水泥温度过高，水泥里面的二水石膏脱水变成了半水石膏或者无水石膏；解决措施：（1）夏季，混凝土搅拌站最好不用温度超过80℃的水泥来拌制混凝土；（2）夏季，用地下冷水（必要时加冰）；（3）及时养护混凝土，不要使混凝土过早失水或者受冻；（4）工程施工前，做水泥与混凝土外加剂的适应性试验，拌制混凝土观察流动性损失，考察当时温度下混凝土的凝结时间。
预拌混凝土超时缓凝现象的研究
预拌混凝土超时缓凝现象的研究摘要:本文简述混凝土超时缓凝的原因,针对本地区工程案例,研究分析了其对混凝土性能及工程质量带来的不利影响,并针对缓凝现象如何避免提出一些建议。
关键词:混凝土超时缓凝混凝土外加剂已成为预拌混凝土重要的组成部分,其中缓凝减水剂在预拌混凝土生产中应用最广泛的一种复合型外加剂,特别是在天气温度高、远距离运输、泵送和施工中得以应用,但有时混凝土的缓凝时间不按设计值来发展,可能出现长时间不凝的异常现象。
通常把混凝土凝结时间在超出理论设计的范围之外,长时间不凝结的非正常现象称之为混凝土的超时缓凝现象。
超时缓凝现象是一种不常见的混凝土异常凝结现象,一旦发生给施工带来诸多困难,本文就超时缓凝现象及如何减少超时缓凝影响进行分析。
1 产生超时缓凝的原因1.1 外加剂中的缓凝组分过量在外加剂生产过程中,由于生产管理的不严密和技术人员的疏忽大意,可能将缓凝组分添加过量,送入混凝土搅拌站后,又未采取及时有效的手段进行检查就用于生产造成了使用该批外加剂的混凝土超时缓凝。
商品混凝土企业使用的泵送剂中,缓凝组分采用有机酸和糖等。
这些缓凝剂化合物分子上都具有一定数量的羟基(OH)、羧基(COOH),它们具有较强的极性,吸附在水泥水化物的晶核上,阻碍了结晶的继续发展,即阻碍了水泥的水化,从而延长了凝结时间。
同时,外加剂中某些减水组分,如木钙、糖钙、木钠等,也都有缓凝作用。
因此外加剂中缓凝组分过量是导致混凝土超时缓凝的一个重要因素。
1.2 水泥和粉煤灰的因素纯水泥熟料的凝结时间很短,因为铝酸三钙(C3A)溶于水时,生成AL3+,与水化硅酸钙凝胶带相反电荷,促使稳定的水化硅酸钙凝胶很快产生凝结。
因此,在水泥熟料进行粉磨时,需加入适量的二水石膏以调节水泥的凝结时间。
石膏与铝酸三钙反应,产生难溶于水的水化铝酸三钙,这种难溶的水化物沉淀在水泥粒子的表面,将熟料粒子包裹起来,使水泥的水化作用减慢,因而延缓凝结时间。
适当的二水石膏是对水泥水化反应有益的,但掺量过大或者采用半水石膏或无水石膏代替二水石膏作调凝剂时,会造成严重的负面影响,如凝结时间异常等。
预拌混凝土的缓凝问题及其预防措施
在夏季，混凝土生产过程中常常掺加缓凝剂或缓凝型减水剂以改善其流动性，但有时外加剂使用不当会出现缓凝甚至超缓凝现象，造成混凝土不能及时脱模或几天不凝结。
夏季发生缓凝事故的现象不容忽视，尤其是在外加剂与水泥适应性差时，遇到温度突然降低更容易出现缓凝现象。
（一）水泥和混凝土的凝结（1）水泥的凝结水泥与水发生水化产物，水化产物使水泥颗粒间搭接固化凝结。
水泥的凝结与水泥的活性，水灰比、温度等因素有关，水灰比大时，水泥颗粒间的距离大，需要较多的水化产物填充，凝结时间相对就长。
水泥活性高，水化速度快，生成水化产物的速度也快，凝结时间也就较短，因此，影响水泥水化速率的因素均会影响水泥的凝结时间。
（2）混凝土的凝结混凝土的凝结是由水泥与水发生水化反应所引起的，混凝土的凝结与水泥的凝结密切相关。
环境温度相同的情况下，可以用水泥的凝结时间粗略地推断混凝土凝结时间，例如，水泥凝结时间为（标准稠度用水量27%）：初凝185min，终凝260min，混凝土水灰比为0.54，可以推断混凝土的凝结时间（不考虑外加剂因素）是水泥凝结时间的二倍左右。
这种推断是在试验条件相同或相近时得出的，不宜随便套用。
（二）出现缓凝现象的原因为什么会出现这种超缓凝现象笔者认为主要有以下两方面的原因。
（1）水泥凝结时间过长混凝土的凝结主要是由于水泥的凝结所引起，因此水泥的凝结时间就决定了混凝土凝结时间的长短。
水泥凝结时间长，混凝土凝结时间相对较慢，尤其在混凝土水灰比大或缓凝剂(或缓凝型减水剂)掺量大的情况下，很容易出现凝结时间较长或超长现象。
（2）缓凝剂或缓凝型减水剂掺量过大缓凝剂或缓凝型减水剂掺量过大是混凝土凝结时间长甚至几天不凝结的主要原因。
混凝土中使用的缓凝剂或缓凝型减水剂主要有：1.糖类，如糖钙等；2.木质磺酸盐类，如木质素磺酸钙、木质磺酸钠等；3.羟基羧酸及盐类，如柠檬酸、酒石酸钾等；4.无机盐类，如锌盐、硼酸盐、磷酸盐等；5.其它，如胺盐及其衍生物。
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１ 预拌混凝土超 时缓凝现 象
在预拌混凝 土生产与施工 中， 为了保持预拌混凝土在一定 时间内拥有 良好 的工 作性能 ， 一般要使 用含缓 凝组分 的泵送 剂。 如果 由于某种原 因造成泵送剂掺量过 大 ， 可能出现 已浇 就 筑 的混凝土凝结时间超过 预期 的问题 。通常将混凝 土凝结时
物严重不足 ， 以达 到终凝所需 的贯人阻力 （８ＭＰ ）导致终 难 ２ ａ ， 凝被显著延长 ； 而这种缓凝成分对水化速度很快的 Ｃ 作用并 Ａ 不明显 ， 由于 ｃ 的水化贡献 ， 使混凝 土初 凝时间虽 有所延缓 ， 但影 响程度不及终凝严重。 因此 ， 在判断和处理超 时缓凝质量 问题 时 ， 以混凝 土的 应
２１ ０ １年 第 １期 （总 第 ２ ５ 期 ） ５
Ｎｕ ｅ ｉ ０ １Ｔ ｔｌ ｏ２ ５ ｍｂｒ ｎ２ １ （ ｏａ Ｎ ． ） １ ５
混
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时间为 １．ｈ而当泵送剂超掺达到 ３ ８ ； ５ 倍及以上时 ， 凝土的初凝 昆 时问达到 ４ ．ｈ ５ 及以上（ １ ）终凝时间更在 ５．ｈ ５ ＞ ， ｄ ８ 及以上（２ ） ０ ＞ ， ｄ
基羧酸盐 ， 其作用主要是抑制水泥中ＣＳ 的水化 ， 当泵送剂严
重过量后 ， ＣＳ的水化被严重抑制 ， 使水 泥混凝 土体 系中水化产
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表 １ 泵 送 剂掺 量 对混 凝 土凝 结 时 间 的 影 响
求长时 间缓凝是设计预期 的、 可控制的。而混凝土超时缓凝是
例， 提出了预拌混凝土超时缓凝 现象 的判断和处理方法 。为今后处理预拌混凝土的超时缓凝质量问题提供 了技术参考。 关键词 ： 超时缓凝 ；混凝土 ；处理
中 图分 类 号 ： Ｔ ２ ．１ Ｕ５ ８ ０ 文 献 标 志码 ： Ａ 文 章 编 号 ： １ ０— ５ ０２ １ ）１ ０ ０— ２ ０ ２ ３ ５ （０ １０ — １ ６ ０
预 拌 混凝 土 的超 时缓 凝 现 象及 处 理 方法
石从黎 ’ ，段瑞斌 ，宋开伟
（ 重庆市建筑科学研究院 ，重庆 ４ ０ １ ；２ 广东海 外建设集团有限公司 ，广东 广州 ５ ０ ２ ） １ ． ００５ ． １６ ０ 摘 要 ： 阐述了超时缓凝现象的概念 ； 试验研究 了超 时缓凝混凝 土的特征 ， 括混凝土凝结 时问 、 压强度和 塑性 收缩 ； 包 抗 并结合工程实
ｒａ ｙｍｉｅ ｏ ｃｅｅｃ ｍｂｎｎ ｔ ｎ ｉｅ ｒｎ ｘ ｍｐｌ． ｉ ａ ｅａ ｆｒｎ ｅｏ ｏ ｅｔ ｅｒｔｒ ｉｇｃ ｎ ｒｔ ｎ ｉｅｒｎ ｒ ｂｅ ． ｅ ｄ ｘ ｄｃ ｎ ｒｔ ｏ ｉｉｇｗｉ ｅ ｇｎ ｅｉｇｅ ａ ｈ ｅＴｈｓｃ ｎｂ ｓａｒ ｅ ｅ ｃ ｆ ｖ ｒｉ ｅａｄｎ ｏ ｃｅｅｅ ｇｎ ｅｉｇｐ ｏ ｌｍｓ ｅ ｍ Ｋｅ Ｏｒ ： ｏ ｅｔ ｔｒ ｉｇ；ｏ ｃｅｅ ｔｅ ｔ ｎ ｙＷ ｄｓ ｖ ｒｉ ｒ ａｄｎ ｃ ｎ ｒｔ； ａｍｅ ｔ ｍｅ ｅ ｒ
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２ １ 混 凝 土 的 凝 结 时 间 ．
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泵送剂掺 量 ／ ％
图 １ 泵送 剂掺量 与凝结时阊的关系
送剂的掺量在正常掺量范围时 ， 混凝土的初凝时间为 １．ｈ终凝 ５ ， ５
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一
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种意外 ， 是在混凝 土生产浇筑过程 中难 于发现的 ， 往往 要在
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浇筑完毕一两天工人拆模时才发现 。 际上 ， 实 随着预拌混凝土 用量不断扩大 ， 超时缓凝 问题在使用预拌混凝土 的工程 中时有
发生。
Байду номын сангаас
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２ 预拌混凝土超 时缓凝现 象的特征
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