小方坯横裂的原因及对策
作者简介:加志勇(1967-),男(汉族),山西人,山西新临钢炼钢厂,工程师。
小方坯横裂的原因及对策
加志勇,张保师,唐宇翔
(山西新临钢炼钢厂,山西临汾041000)
摘 要:分析了小方坯横裂产生的原因,并提出相应措施,取得了较好的效果。
关键词:小方坯;横裂;技术措施
中图分类号:TF777.3 文献标识码:B 文章编号:100221043(2004)022*******
C ause to CC Cross Cracks and Counter Measures
J IA Zhi 2yong ,ZHAN G Bao 2shi ,TAN G Yu 2xiang
(Steelmaking Plant of Shanxi Lingang Steel Co.Linfen ,Shanxi 041000,China )Abstract :The present paper discusses the main causes to the cross cracks on the surface of CC billet ,and proposes some effective measures to prevent against formation of the crack.Remarkable results are already achieved.
K ey w ords :Billet ;Cross cracks ;Technical measures
在铸坯表面,沿振动波纹的波谷处发生的横向开裂称为表面横向裂纹。
横裂是小方坯的常见缺陷,一般的横裂造成横裂废品,严重的横裂导致横裂漏钢。
山西新临钢炼钢厂R4/8m 三机三流方坯连铸机2001年产钢25.267万t ,铸坯一次合格率99.67%。
在0.33%的废品中,横裂废品占1/5左右。
文中通过分析横裂的产生原因,找出解决的措施,对同类型的铸机具有借鉴作用。
1 R4/8m 方坯连铸机主要技术参数
机型 全弧型铸机半径 4m 8m
主要生产断面 120mm ×120mm 中间罐公称容量 7t 振幅 4.2mm
振频 0～300c/min (最大322c/min )冶金长度 6.583m 流间距1200mm 机流数 3机3流负滑脱率 20%～40%
2 小方坯横裂的原因
(1)钢水成分[1]
钢中w (C )=0.08%～0.12%时,铸坯的
裂纹敏感性增加,包晶反应伴随较大线收缩,使
在结晶器内形成的初始坯壳厚度不均匀,铸坯出结晶器后受二冷喷水的急冷,热应力使坯壳的薄弱处产生裂纹,并在二冷区继续扩展,另外,钢中Cu 、Sn 、P 、S 等元素的富集,造成裂纹的加重。
(2)结晶器振动
我厂R4/8m 方坯连铸机采用短臂四连杆式正弦振动,实际生产中,若漏钢清理不彻底,残钢残渣进入振动机械部位,造成振动不平稳。
残钢残渣进入板簧与台架之间,造成振动偏振,严重时导致板簧断裂。
由于板簧一侧固定在大梁上,一侧吊挂台架及结晶器,当使用周期较长时,板簧产生线性塑性延伸,结晶器内铜管弧线与铸机基本弧线不重合,造成拉钢时阻力过大,振动不平稳产生横裂。
(3)铸机类型
R4/8m 3机3流全弧型连铸机是罗克普改进
・02・ 2004年 4月 第20卷第2期炼 钢
Steelmaking Apr.2004Vol.20 No.2
型铸机,结晶器下内弧无足辊,铸坯内弧受力点只有结晶器内弧和拉矫机内弧辊两处。
在二冷室内直到铸坯进拉矫机前,铸坯受严重的重力作用,在重力作用下,铸坯有1个向下垂的趋势,此时因拉矫机的作用,铸坯内弧受到纵向拉力,当坯壳不均匀时,相互作用的结果导致横裂多在内弧型产生,因铸机机型产生的横裂一般较难控制。
(4)铸坯抖动
铸坯发生抖动是因结晶器内弧周期变化的磨擦力大于弧形段铸坯重力所致。
经对不同的铸机分析发现[2],在较大弧形半径的铸机上发生抖动的较少,弧形半径较小的发生抖动较多;相同弧形半径的铸机,生产大断面铸坯的抖动的较轻。
R4/8m3机3流全弧形连铸机基本弧形半径仅为4m,生产断面120mm×120mm,与我厂生产150mm×150mm的R8m4机4流方坯连铸机相比,前者抖动情况较多,后者基本无抖动现象。
从大量的生产记录发现,铸坯抖动现象严重时,一般伴随横裂坯出现,抖动较轻时,基本无横裂坯。
(5)结晶器
结晶器锥度:当结晶器使用100～150炉以上或新上机的结晶器倒锥度在规定范围下限时,结晶器内周期变化的摩擦力较小,铸坯抖动较小。
结晶器水缝:结晶器水缝不均匀,导致冷却水流速不均匀,单位时间内带走的热量不均匀,致使铸坯初生坯壳不均匀,引起结晶器内摩擦阻力过大,铜管变形,铜管镀铬层磨损,增加了铸坯抖动的趋势。
结晶器润滑:手动润滑,铸坯坯壳与结晶器铜管之间的菜籽油耗量不能保证均匀,降低了润滑效果,增加了磨擦阻力。
结晶器划伤:刚性引锭杆上引锭操作不当时容易划伤结晶器下口,正常拉钢,在开浇和封顶时,由于冷料放置不当或残钢残渣未清理干净,也容易划伤结晶器下口。
一般铜管下口往上20～120mm范围是划伤较严重的部位。
结晶器划伤严重后,造成铸坯传热不均匀,磨擦阻力增大。
(6)二冷配水
实际生产中,喷淋集管嘴子堵,喷淋集管安装不正、水质差、过滤网及喷淋集管不及时更换,二冷水管道杂质沉积不及时冲洗都会造成冷却不均匀,使铸坯在结晶器内诱发的小裂纹在二冷区得到扩展,产生表面横裂。
3 采取的相应措施
根据以上分析,采取了以下相应措施:
(1)钢水成分:将终点w(C)>0.08%, Mn/S比纳入工艺考核,钢中[C]避开裂纹敏感区。
(2)加强对结晶器振动装置的点检:在板簧上采用防护装置,杜绝了板簧断裂;定期更换板簧。
(3)在二冷窗口增加内弧夹持辊。
(4)最大限度减少抖动,包括:定期更换结晶器;结晶器实行传递卡制度;结晶器水缝由工艺技术员测量、监控;结晶器锥度控制在上下口差0.3～0.4mm(结晶器铜管长812mm)。
(5)结晶器液面距上口100～120mm,制做高位油箱利用重力实现半自动加油。
(6)上引锭专人操作,结晶器下口划伤>1 mm必须更换。
(7)喷淋集管半月更换清洗一次;过滤网每7天换1次;喷淋集管嘴子堵,喷水水分布不合理时不处理不允许上钢;水环采用8个嘴子水环,停用其它类型水环。
(8)改善水质。
4 结 语
通过采取相应措施,铸坯抖动情况得到改善,横裂废品占总废量的1/9左右,同时其它废品也有下降,2002年铸坯一次合格率提高到99.88%,2002年5月份合格率达到99.98%,铸坯质量控制达到了预期的目的。
[参考文献]
[1] 何 刚,李永升.小方坯角部横裂纹的原因分析[J].连铸,
2002,(2):31
[2] 郑学然,刘爱强,黄泽明.小方坯连铸坯抖动问题分析及
改进措施[J].连铸,2000,(5):16
(收稿日期:2003203206)
・
1
2
・
第2期加志勇,等:小方坯横裂的原因及对策 。
25 安钢连铸小方坯裂纹形成的原因和预防措施
加强炉机之间的现场生产协调 ,加强对转炉 冶炼周期 、连铸钢水传递时间 、温度命中率的管 理 ,为连铸稳定拉速创造条件 ,最大限度地减少等 钢水或钢水温度高造成的低速浇铸 。根据我厂生 产条件 , 2000 年 8 月制定出转炉和连铸温度制 度 ,见表 1 。
表 1 转炉和连铸温度制度 转炉出钢 出钢后大包 吹氩 、喂丝后 中包温度 温度/ ℃ 温度/ ℃ 大包温度/ ℃ / ℃ 第一炉 1 670～1 690 1 630～1 650 1 610～1 630 1 540～1 560 连浇炉 1 640～1 660 1 600～1 620 1 580～1 600 1 520～1 540
Keywords continuous casting billet crack precautionary measure
1 前 言
裂纹是连铸坯常见缺陷之一 ,在连铸坯中裂 纹是发生在铸坯表面和凝固前沿 ,有表面裂纹和 内部裂纹之分 。但无论表面裂纹还是内部裂纹的 产生 ,均是由作用在铸坯上的应力和应变引起的 , 而产生应力和应变的因素是热负荷和机械负荷 , 对铸坯产生热负荷和机械负荷的原因是多种多样 的 ,因此 ,形成裂纹的原因也是极其复杂的 。归纳 起来主要有 :钢水成分 、连铸工艺及参数 、保护渣 、 连铸设备等 。不同的工厂 、不同的铸机在不同的 阶段 ,由于条件不同 ,每种因素对铸坯裂纹产生影 响的程度也不同 。
小方坯横裂的原因及对策
作者简介:加志勇(1967-),男(汉族),山西人,山西新临钢炼钢厂,工程师。
小方坯横裂的原因及对策加志勇,张保师,唐宇翔(山西新临钢炼钢厂,山西临汾041000)摘 要:分析了小方坯横裂产生的原因,并提出相应措施,取得了较好的效果。
关键词:小方坯;横裂;技术措施中图分类号:TF777.3 文献标识码:B 文章编号:100221043(2004)022*******C ause to CC Cross Cracks and Counter MeasuresJ IA Zhi 2yong ,ZHAN G Bao 2shi ,TAN G Yu 2xiang(Steelmaking Plant of Shanxi Lingang Steel Co.Linfen ,Shanxi 041000,China )Abstract :The present paper discusses the main causes to the cross cracks on the surface of CC billet ,and proposes some effective measures to prevent against formation of the crack.Remarkable results are already achieved.K ey w ords :Billet ;Cross cracks ;Technical measures 在铸坯表面,沿振动波纹的波谷处发生的横向开裂称为表面横向裂纹。
横裂是小方坯的常见缺陷,一般的横裂造成横裂废品,严重的横裂导致横裂漏钢。
山西新临钢炼钢厂R4/8m 三机三流方坯连铸机2001年产钢25.267万t ,铸坯一次合格率99.67%。
在0.33%的废品中,横裂废品占1/5左右。
文中通过分析横裂的产生原因,找出解决的措施,对同类型的铸机具有借鉴作用。
1 R4/8m 方坯连铸机主要技术参数机型 全弧型铸机半径 4m 8m主要生产断面 120mm ×120mm 中间罐公称容量 7t 振幅 4.2mm振频 0～300c/min (最大322c/min )冶金长度 6.583m 流间距1200mm 机流数 3机3流负滑脱率 20%～40%2 小方坯横裂的原因(1)钢水成分[1]钢中w (C )=0.08%～0.12%时,铸坯的裂纹敏感性增加,包晶反应伴随较大线收缩,使在结晶器内形成的初始坯壳厚度不均匀,铸坯出结晶器后受二冷喷水的急冷,热应力使坯壳的薄弱处产生裂纹,并在二冷区继续扩展,另外,钢中Cu 、Sn 、P 、S 等元素的富集,造成裂纹的加重。
小方坯凝固裂纹的影响因素与改善
小方坯凝固裂纹的影响因素与改善
铸坯从皮下到中心出现的裂纹都是内部裂纹，由于是在凝固过程中产生的裂纹，也叫凝固裂纹。
分析其影响因素有：
1、钢水的成分
1）碳含量
碳质量分数在0.16%以下时裂纹发生率最高，但碳质量分数大于0.16%时裂纹发生率明显降低。
因为碳质量分数在0.13-0.16%时正好处于包晶反应区，因此裂纹发生率高。
2）硫含量
随着钢中硫含量的增加，裂纹发生率迅速上升，当硫质量分数小于0.01%时，裂纹发生率为0，当硫质量分数大于0.02%时，裂纹发生率高达35%。
3）锰硫比
随着锰硫比的增加，裂纹发生率迅速下降，当锰硫比小于10时，裂纹发生率高达66.6 7%，当锰硫比大于30时，裂纹发生率降至15%。
2、过热度
降低过热度有利于降低裂纹发生率。
过热度控制在30℃以下时，裂纹发生率为5%左右，而当过热度超过30℃，裂纹发生率明显上升。
3、拉速
在工艺要求的范围内，拉速稳定于上限时，裂纹发生率最低。
根据以上分析，改善措施为：
1、碳含量按上限控制，避开包晶反应这一裂纹敏感区域；在各个工艺环节尽量降低硫含量，同时锰含量按工艺要求的上限控制，使锰硫比大于30。
2、控制过热度在20-30℃，采取低过热度的浇注方式防止坯壳薄而产生凹陷引起内裂。
3、拉速按上限控制，并尽量保持恒拉速，避免因拉速频繁变动引起的配水量和结晶器液面波动。
4、其他。
采用合理的结晶器倒锥度，优化水缝尺寸；根据不同的钢种，选择合适的保护渣；优化二冷水量，采用合理的弱冷制度；二冷区夹辊辊距要合适，要准确对弧，支撑辊间隙误差要符合技术要求。
铸坯角横裂原因分析最终版(2)(1)
铸坯角横裂原因分析一、现象说明2011年元月13日炼钢厂1#连铸机生产Q345C 6炉，热送至1250线轧制（规格9.5/11.4/15.5X1010mm），其中送轧23卷，17卷因边部结疤待判，其余6块坯子从加热炉甩出运至新炼钢库房，另外新炼钢库房还有7块未送轧坯（其中2块换水口），目前炼钢厂对13支铸坯修边处理，待修完边后再送轧。
修完边送轧带钢未出现结疤缺陷；发至客户的6卷带钢经销售部业务员与客户沟通后，客户对缺陷部位进行修复处理，已制成螺旋管，但此批管为出口产品，剩下的11卷结疤带钢客户不再使用，以二级品入库。
二、缺陷相貌分析1、带钢缺陷相貌此次Q345C结疤缺陷与以往位置相反，在带钢工作侧较多，距边部约2.5-3.5cm。
带钢（炉号、卷号等）形貌如下图所示：在Q345C带钢结疤部位制取金相试样观察，裂纹深度0.6mm，裂纹周围有大量高温点状氧化物，见图1、2。
用4%的硝酸酒精溶液腐蚀后发现，裂纹周围有明显脱碳现象，见图3。
说明裂纹在进加热炉之前已经形成，为炼钢原因造成结疤。
图1裂纹周围有大量的点状氧化物100X 图2 裂纹周围的点状氧化物1000X图3 裂纹周围有明显脱碳现象100X2、钢坯缺陷形貌对炼钢厂库存的Q345C钢坯详细检查，发现在钢坯内弧角部存在明显裂纹缺陷。
缺陷位置如下示意图所示。
为进一步查明钢坯角横裂纹的产生原因，制取钢坯角横裂纹部位的试样进行检验。
Q345C连铸工艺如下：2.1、低倍酸浸检验用1:1的工业盐酸加热后进行低倍酸浸检验，在窄面内弧边部有星状裂纹和网状裂纹，并且在窄面振痕处裂纹扩展，裂纹长度3~10mm；在宽面内弧边部裂纹与窄面振痕处裂纹相连，长度3~9mm，截面裂纹深度2~3mm。
窄面边部裂纹窄面边部振痕处裂纹宽面边部裂纹截面裂纹2.2 高倍金相检验制取角横裂部位的金相试样，观察发现，裂纹周围有大量点状氧化物，部分颗粒较大，裂纹穿晶或沿晶界扩展；表层氧化铁结构疏松，颜色深浅不一，表明成分上有差异，并且氧化铁内层也分布有大量的点状氧化物。
连铸小方坯角部纵裂纹及角部纵裂漏钢的成因及防止措施
连铸小方坯角部纵裂纹及角部纵裂漏钢的成因及防止措
施
1.连铸小方坯角部纵裂纹的成因：
①角部罩覆不均匀或罩覆层太厚，使液体钢在连铸过程中受到热应力引起膨胀产生断裂；
②炉内温度分布不均匀；
③小方坯结构极差，钢水温度偏低，造成渣覆盖不均匀；
④小方坯温度过低，且温差大；
⑤冶炼操作不当，料柱受冷凝后，小方坯容易出现纵裂现象；
2.防止措施：
①加强实验室指导料柱的冶炼操作，使小方坯温度和温度分布均匀；
②合理控制罩覆层厚度，使其尽量均匀；
③及时缓和小方坯温度过快下降，尤其是角部；
④检验小方坯投料前后温度梯度，避免温度太大；
⑤增加添加剂，提高液体钢的流动性和结晶性；
⑥检查炉内温度分布是否均匀，及时调整炉内温度控制；
⑦加强铸坯结构的矫正，提高钢水温度及其均匀性，消除结晶缺陷。
陶瓷爱好者：坯裂的不同类型、产生的原因及解决的方法与步骤
陶瓷爱好者：坯裂的不同类型、产生的原因及解决的方法与步骤一、坯裂的类型：坯裂可分为两大类型：机械性裂和非机械性裂。
在非机械性坯裂中又可分为：原料工艺性裂和干燥裂（包括干燥器裂和窑头段二次干燥裂）。
因而，呈现出比较复杂的特性。
本文着重探讨干燥器裂和窑头段二次干燥裂，特别是研究分析干燥器裂的特点及其解决的基本思路和方法。
二、机械性裂和非机械性裂的差别：一般的情况下，机械性裂的方向性、位置特征比较明显，裂纹较长清晰可见。
机械性裂是由于坯体受到碰撞、振动迫压而引起的。
非机械性裂，其表现的形式可谓林林总总，多种多样，一般来说，方向性不是那么明显，但不少时候，非机械性累，其裂纹的位置亦较多规律，因此，不能简单地认为，只要方向性明显就是机械性裂。
不少时候，往往和容易把机械性裂和非机械性裂混淆起来，使人错判，造成重大的损失！这是必须特别注意的问题。
有些时候，如果坯裂的主要原因是出自于坯料的性能问题，单靠干燥过程去解决，往往是很难取得良好的效果的。
经过充分的调查、研究、对比、分析、证明坯料原因明显，则必须及时调整坯料的工艺配方。
这点也是要注意的。
三、干燥裂的各种类型及其表现特点：1、“左、右边裂”（包括或左或右边裂）：干燥器内温度不够时容易发生，特别是水平温差大，干燥器内靠两边的温度低时，发生的机会更多。
但如果干燥器两边热风入口某处进风太猛，产生热冲击，也会造成或左或右边裂。
注意：有时辊棒高低不平，“跳棒”振动也会造成左、右边裂。
2、“前、后边裂”（包括或前或后边裂）：干燥器内某些区域升温过急，温度太高往往会造成这类型坯裂。
3、“心裂”：干燥器前段（入口至15~20M左右）温度较低，排湿太快所致（多数情况下如此，但有些坯料却相反，前段温度越高，心裂现象越严重）。
四、干燥过程产生坯裂的基本原因：1、没有充分认识干燥过程的“三个阶段”的特点及对干燥工艺的要求。
2、热风量供应不足，坯体不能获得充分干燥。
3、干燥温度曲线不合理，未能满足此时坯体在干燥过程中对温度曲线的要求。
连铸板坯角部横裂产生的原因及应对措施
铸坯角部横裂产生的原因及应对措施板坯可以在表面上观察到纵向裂纹，在尾部观察到中线裂纹。
要了解板坯中的角裂纹及孔隙，必须用沿板坯边部进行火焰切割处理，切割出50mm宽，2〜3mm深的槽。
在检查板坯的裂纹时，在高强低合金钢(HSLA)、包晶钢、中碳钢中发现了角部横裂，但是在低碳铝镇静钢中却很少发现裂纹。
包晶钢含有Nb,因此，角裂的百分比极高。
虽然在板坯的疏松边发现了角部横裂，但板坯中的大多数裂纹出现在板坯的固定边。
几乎板坯中所有的角部横裂纹与振动痕迹方向一致。
在出厂前，必须对板坯中的角裂纹和针孔进行处理。
处理板坯中出现的裂纹将增加产品成本，降低生产能力，耽误产品出厂日期。
经过火焰切割后的板坯样品送到米塔尔研究实验室进行分析，以便确定其中角部横裂纹的发生原因。
为减少角部横裂纹，米塔尔公司LazaroCardenas(MSLC)的操作人员、维修人员、技术人员组成了一支精干的团队，以降低板坯角部横裂纹的发生。
裂纹起因当铸流表面遭受到热力应变、机械力应变或相变时，若该应变量超过了铸件材料的最大应变值，板坯就会发生横裂。
在下列条件下板坯可能产生裂纹：(1)铸流表面温度下降至低延展区以下，拉伸应变导致铸件产生裂纹。
(2)结晶器上热收缩应变引起板坯内部热断裂，产生裂纹。
(3)结晶器上或结晶器附近所施加的外力引起表面热拉裂。
产品的延展性低是出现裂纹的主要原因。
影响板坯横裂的因素还包括化学作用。
减小温差，降低震动是避免板坯裂隙发生的主要措施。
角部裂分析对板坯切削样本(削痕深度2〜3mm)进行化学成分分析的结果如表1。
在这种钢中发现了严重的角部裂纹，主要原因是该种钢的Nb、V和C含量高，特别是C对包晶钢非常敏感。
理论上讲，Nb(C,N)在1090°C开始析出，当温度下降，析出量快速增长，当温度降低到900C时主要析出物为V(C,N)，温度进一步下降到800C时，晶间继续析出。
众所周知，在温度降低过程中，Nb基及V基析出物沿奥氏体晶粒边界析出。
小方坯角部纵裂漏钢的原因分析
小方坯角部纵裂漏钢的原因分析摘要：在连铸生产过程中，漏钢是一种很严重的事故，损坏设备，降低作业率，破坏生产组织的均衡。
产生漏钢的根本原因是结晶器内坯壳薄且生长不均匀，当铸坯出结晶器下口后，承受不住钢液静压力及其他应力的综合作用，坯壳的薄弱处被撕裂，钢液流出，造成漏钢。
因此文章结合实例，就小方坯角部纵列漏钢的原因及防控措施展开分析。
关键词：小方坯；角部纵裂；漏钢；原因小方坯的设备结构比较简单，操作和维修技术已经成熟。
然而，小方坯角部纵裂漏钢时有发生，目前已成为影响生产稳定和产品质量，造成成本浪费的主要因素。
因此解决小方坯角部纵裂漏钢就成了提高产品质量、稳定生产、降低生产成本的关键。
一、钢厂小方坯基本情况概述某钢厂2＃连铸机为一炼钢主力机型之一，年产良坯 120万t。
该连铸机存在较严重的漏钢现象，经统计，约50%的漏钢为偏离角部纵裂漏钢，漏钢点距离角部约1～2cm，长度一般在100～500mm不等。
一般在发生角部纵裂漏钢前经常会伴有铸坯鼓肚、脱方、角部凹陷现象的出现。
因此，铸坯鼓肚、脱方、角部凹陷等现象就是导致小方坯角部纵裂漏钢的主要原因。
二、小方坯角部纵列漏钢原因分析（一）原理2# 机主要浇铸 HPB235 钢，据统计，该厂冶炼该钢种平均 Mn/S 为 13，裂纹敏感性较强。
碳含量>0.12%，进入包晶反应区。
碳含量在 0.12~0.17% 之间，连铸坯裂纹敏感性较强，此时坯壳的凝固相变收缩最大，易造成初生坯壳凝固不均。
当铸坯冷凝收缩时，作用于坯壳的相变应力、热应力和收缩应力超过了坯壳的允许强度，在铸坯的薄弱处产生应力集中，导致铸坯出现纵裂纹。
出结晶器后在二次冷却区扩展。
对该厂生产的 HPB235 钢的化学成分进行了统计，碳含量在0.14~0.17% 的炉次占 69% 左右，发生纵裂漏钢的几率较高。
（二）冷却水质角部纵裂一般都在结晶器内形成，在二冷区逐步扩大，所以合适的结晶器冷却效果是消除纵裂漏钢的关键，其中，结晶器的冷却效果主要与水质和配水量有关。
西城板坯角部横裂纹产生原因及控制措施
西城板坯角部横裂纹产生原因及控制措施文章结合无锡西城特种船用板有限公司炼钢厂实际生产中出现的板坯角部横裂纹产生的因素进行排查、分析，并采取控制措施，使缺陷得到有效控制。
标签：板坯；角部横裂；烂边；Q235B无锡西城特种船用板有限公司炼钢厂（以下简称西城炼钢厂）板坯连铸一直生产规格2001250～1400mm的Q235B板坯，受钢板价格上涨的影响，2016年4月12日开始批量生产大规格2001600mm的Q235B板坯，并且为提高产能，拉速由0.85m/min，提高到0.95～1.00m/min，板坯经轧制后存在烂边现象，而中板厂为了与炼钢厂产能匹配，希望生产边部不需处理便可销售的毛边板，而烂边将造成毛边板无法生产。
经过跟踪、分析，判断中板烂边为板坯角部横裂纹造成，随即采取了一系列的措施，使板坯角部横裂纹得到控制，基本满足毛边板的生产要求。
1 西城炼钢厂板坯连铸机主要参数2 角部横裂轧制后及酸蚀后形貌图1为角部横裂，经中板厂轧制后的形貌，中板厂判定为烂边。
图2、图3是轧后中板缺陷部位的金相图片，裂纹处有明显脱碳，脱碳层深约0.29 mm，也说明该缺陷来源于板坯的原始缺陷；而后检查所生产的板坯，角部存在横裂纹。
3 板坯角部横裂纹形貌经过对板坯的检验发现，角部横裂纹基本分布在振痕里，裂纹宽0.5～1mm，向内扩展5～15mm，严重的达到20mm，而轻微的仅为发纹。
但这些缺陷，无论大小，经过加热炉加热，均会氧化脱碳，造成裂纹内大量氧化物夹杂，无法经轧制焊合，而产生烂边缺陷。
4 角部横裂纹产生的影响因素普遍认为，连铸坯多数的表面缺陷起源于结晶器。
经观察，角部横裂纹均出现在振痕里，说明该缺陷与结晶器内坯壳的状态有关；通过对漏钢后板坯角部的检验，反推裂纹出现的位置发现，角部横裂纹自矫直段6段开始出现，表明该裂纹在矫直时出现。
故西城炼钢厂主要围绕结晶器内坯壳的状态及矫直进行影响因素的排查。
4.1 振动参数的影响振动参数影响板坯在结晶器里的脱模情况，而主要影响因素为负滑脱时间tN。
方坯铸坯缺陷产生原因及预防措施
答辩论文方坯铸坯缺陷产生原因及预防措施沈阳东洋制钢有限公司炼钢厂陈世峰2008.6.19方坯铸坯缺陷产生原因及预防措施1.前言由于连铸坯质量问题多发于连铸，因此对连铸质量缺陷进行了分析，总结出发生原因，以减少连铸坯质量问题的发生。
2.铸坯主要有以下几种缺陷： 2.1卷渣2.1.1表面卷渣（见图1） 2.1.2内部卷渣（见图2）图1 图22.2裂纹2.2.1表面裂纹：头部表面裂纹（图3 ）、尾部表面裂纹（见4） 。
图3 图42.2.2内部裂纹（见图5）图52.3气泡缺陷（见图6、见图7）Array Array图6 图73、缺陷产生原因及预防措施3.1卷渣产生原因及预防措施3.1.1表面卷渣产生原因及预防措施产生原因：（1）结晶器内形成渣条，当结晶器内钢液面波动量大于熔渣层厚度时、或挑渣条未挑净时、或在挑渣条过程中将渣条带入结晶器坯壳上时形成卷渣。
（2）在换包或等包降速过程中，由于操作不当造成中包液位较浅，导致中包内钢液形成涡流将中包渣卷进结晶器内，在上浮过程中被坯壳捕作形成卷渣。
（3）调整渣线高度超过液渣层厚度、或有渣条未挑净、等原因时造成颗粒渣被卷到坯壳上而形成卷渣。
（4）在开浇升速前液渣厚度未达到标准，造成颗粒渣或予熔层的保护渣直接与钢液接触，升速过程中在结晶器内造成钢液面发生波动，导致保护渣被卷入到坯壳上，形成卷渣。
（5）中包掉料或有杂物，开浇过程中被钢水冲到结晶器内，从而形成卷渣。
（6）中包内钢液面剧烈波动时，造成中包内覆盖剂被卷入中包钢液中，此时被卷入的覆盖剂受两个力作用：向上的钢水的浮力和向下的钢流股吸力作用，当向下的钢流股吸力大于向上钢水的上浮力时，卷入的覆盖剂就被卷入到结晶器内，在钢流流股的作用下，如被坯壳捕作而形成皮下卷渣，如被向下流股带入液相穴深处而形成内部卷渣。
（7）挑渣条用8#钢线（或细铁线），在钢线上结钢瘤或渣块，有钢瘤的8#线熔断到结晶器钢液内部，如被坯壳捕作到而形成皮下卷渣，如进入液相穴深处而形成内部卷渣。