球形石墨及高纯石墨生产工艺(4)
球形石墨的原理和应用
球形石墨的原理和应用1. 球形石墨的原理球形石墨是一种由层状石墨结构形成的碳材料，具有球形外观。
它的形成过程主要通过高温热处理和机械球磨等工艺。
1.1 高温热处理高温热处理是制备球形石墨的重要工艺之一。
在高温下，碳原子在晶体结构中重新排列，形成球形的石墨微球。
通过调控热处理温度、时间和环境，可以控制球形石墨的尺寸和形态。
1.2 机械球磨机械球磨是制备球形石墨的另一种常用方法。
通过在球磨机中对石墨颗粒进行高速摩擦、撞击和压缩，石墨的层状结构被破坏，形成球形结构。
机械球磨可以实现大批量、高效率的球形石墨制备。
2. 球形石墨的应用球形石墨由于其独特的结构和性质，在多个领域具有广泛的应用价值。
2.1 电池材料球形石墨具有优异的导电性和导热性能，被广泛应用于电池材料中。
它可以作为锂离子电池和超级电容器的电极材料，提高电池的循环寿命和能量密度。
2.2 催化剂载体球形石墨的高比表面积和孔隙度使其成为优秀的催化剂载体。
通过将催化剂负载在球形石墨表面，可以提高催化剂的分散度和稳定性，增强催化剂的活性和选择性。
2.3 碳纳米管合成球形石墨是碳纳米管合成的重要前体材料。
在高温热解或化学气相沉积过程中，球形石墨可以通过热解分解生成碳纳米管。
通过调控球形石墨的结构和尺寸，可以控制碳纳米管的形态和性质。
2.4 摩擦材料球形石墨因具有良好的润滑性能和热稳定性，被广泛应用于摩擦材料领域。
它可以作为摩擦副的一部分，减少摩擦系数，提高工件的磨损寿命和工作效率。
2.5 热管理材料球形石墨的高导热性能使其成为优秀的热管理材料。
在电子器件和航空航天领域，球形石墨可以作为热界面材料，提高散热效果，保护设备免受过热损伤。
2.6 复合材料增强剂球形石墨的高强度和低密度特性使其成为复合材料的理想增强剂。
将球形石墨与聚合物基体或金属基体复合，可以显著提高复合材料的力学性能和导电性能。
结论球形石墨作为一种新型碳材料，具有独特的结构和性质，并且在多个领域具有广泛的应用。
球形石墨和石墨负极材料
球形石墨和石墨负极材料全文共四篇示例，供您参考第一篇示例：球形石墨是一种石墨晶体的形态，具有球形结构和优异的性能，在电池领域中被广泛应用。
而石墨负极材料作为球形石墨的一种类型，在锂离子电池等领域也发挥着重要的作用。
本文将介绍关于球形石墨和石墨负极材料的相关知识。
球形石墨是指其晶体结构呈现球形形状，通常具有较高的晶体度和导电性能。
球形石墨的制备方法包括化学气相沉积法、热解法等。
其优点在于颗粒度均匀、比表面积大、导电性能好等特点，适合用于制备高性能电池材料。
球形石墨在电池应用中主要用作导电剂和导电填料，能够提高电池的导电性能和循环寿命。
石墨负极材料是指以石墨为主要成分的负极材料，用于锂离子电池等电池系统中。
石墨负极材料具有良好的导电性能和循环稳定性，能够有效地提高电池的能量密度和循环寿命。
石墨负极材料的制备方法主要包括机械球磨法、化学气相沉积法等，制备出的石墨负极材料具有粒径小、比表面积大、结构均匀等特点。
在锂离子电池中，石墨负极材料通常用作锂离子的储存载体，能够稳定地吸附和释放锂离子，从而实现电池的充放电过程。
与其它负极材料相比，石墨负极材料具有较高的比容量和循环寿命，能够满足电池在高功率、长循环寿命等方面的要求。
石墨负极材料还具有较高的开路电位和很好的化学稳定性，能够保证电池的安全性和稳定性。
在实际应用中，石墨负极材料的性能对电池的整体性能有着重要影响。
研究人员在石墨负极材料的制备和性能调控方面进行了广泛的研究。
他们通过调控石墨负极材料的粒径、结构和表面性质等参数，来提高其电化学性能和循环稳定性。
石墨负极材料的改性也成为了研究的热点，例如利用碳包覆、导电聚合物包覆等方法来改善其电子传输性能和循环寿命。
球形石墨和石墨负极材料在电池领域中具有重要的应用价值。
它们的特殊结构和优异性能为电池的性能提供了重要保障，也为电池的进一步发展提供了有力支撑。
随着科技的不断进步和人们对高性能电池材料需求的增加，相信球形石墨和石墨负极材料在未来将会有更广泛的应用和发展。
石墨生产工艺流程
石墨生产工艺流程
《石墨生产工艺流程》
石墨作为一种重要的矿产资源，在工业生产中扮演着重要角色。
石墨是一种天然的矿物，通常以石墨矿石的形式存在，通过石墨生产工艺流程可以将其提取出来并加工成各种产品。
石墨生产工艺流程通常包括以下几个步骤：
1. 采矿：首先需要进行石墨矿石的采矿工作。
石墨矿石通常埋藏在地下，需要进行大规模的开采工作，将矿石暴露在地表。
2. 破碎和磨磨：采矿后的石墨矿石需要经过破碎和粉碎的工序，将矿石变成粉末状。
这样有助于后续的提炼工作。
3. 浮选分选：石墨矿石中常常夹杂着其他矿物，需要通过浮选的方法将石墨和其他矿物进行分选，提取出纯净的石墨。
4. 砂浆浸提：石墨粉末通过砂浆浸提方法进行脱脂，可以去除一部分杂质和饱和油，提高石墨的纯度。
5. 烘干：经过浸提的石墨粉末需要进行烘干处理，将其内部的水分蒸发掉，保证石墨的干燥度。
6. 精细加工：最后，经过以上工序处理的石墨粉末可以进行精细加工，制成各种不同形态的石墨产品，如石墨电极、石墨模具等。
通过以上的生产工艺流程，石墨可以得到高纯度的提取和加工，满足工业生产和科学研究的需求。
随着科学技术的发展，石墨生产工艺流程也在不断的完善和改进，以提高石墨产品的品质和产量，更好地应用于各个领域。
T 4911-2023 球形石墨
YB/T 4911-2023 球形石墨1. 引言球形石墨是一种特殊的石墨材料，其具有高温耐受性、耐腐蚀性和导电性等优点，广泛应用于冶金、化工、机械等领域。
本文档介绍了YB/T 4911-2023标准中关于球形石墨的规范，包括材料要求、物理性能、化学性能、检测方法等内容。
2. 材料要求2.1 原材料：球形石墨的原材料应为高纯度的石墨粉末，不得含有杂质。
2.2 加工工艺：球形石墨的加工工艺应符合相关要求，包括球化、磨削、筛分等步骤。
2.3 外观要求：球形石墨应呈现均匀黑色，表面应平整光滑，不得有裂纹和明显的气孔。
3. 物理性能3.1 密度：球形石墨的密度应符合标准要求，一般在1.6g/cm³以上。
3.2 抗压强度：球形石墨的抗压强度应符合标准要求，一般在100MPa以上。
3.3 弯曲强度：球形石墨的弯曲强度应符合标准要求，一般在30MPa以上。
3.4 热膨胀系数：球形石墨的热膨胀系数应符合标准要求，一般在6.5×10⁻⁶/K 以上。
4. 化学性能4.1 碳含量：球形石墨的碳含量应符合标准要求，一般在98%以上。
4.2 灰分含量：球形石墨的灰分含量应符合标准要求，一般在1%以下。
4.3 水分含量：球形石墨的水分含量应符合标准要求，一般在0.5%以下。
4.4 硫含量：球形石墨的硫含量应符合标准要求，一般在0.03%以下。
5. 检测方法5.1 密度检测：采用金属密度计进行检测。
5.2 抗压强度检测：采用万能试验机进行检测。
5.3 弯曲强度检测：采用弯曲试验机进行检测。
5.4 热膨胀系数检测：采用热膨胀系数测定仪进行检测。
5.5 碳含量检测：采用碳硫分析仪进行检测。
5.6 灰分含量检测：采用灰分分析仪进行检测。
5.7 水分含量检测：采用水分测定仪进行检测。
5.8 硫含量检测：采用碳硫分析仪进行检测。
6. 结论本文档详细介绍了YB/T 4911-2023标准中关于球形石墨的规范要求，包括材料要求、物理性能、化学性能和检测方法等内容。
石墨的生产工艺流程
石墨的生产工艺流程石墨是一种重要的非金属矿产资源，广泛应用于各个领域。
它具有导电、导热、耐高温、耐腐蚀等优良性能，因此在电池、涂料、涂层、铸造、冶金等行业中有着广泛的应用。
下面将介绍石墨的生产工艺流程。
一、石墨的开采石墨的开采主要分为地下开采和露天开采两种方式。
地下开采是指通过井下巷道、坡道等方式进入矿井进行开采，适用于石墨矿体较深的情况；露天开采则是指在石墨矿体露天暴露的地方进行开采，适用于石墨矿体较浅的情况。
二、石墨的矿石选矿石墨的矿石选矿是将开采得到的石墨矿石进行粗选、中选和精选等工序，以提高石墨的品位和回收率。
首先，将矿石经过粗碎、细碎等工艺，得到粗矿；然后通过浮选、重选等方式，去除杂质，得到中矿；最后通过浮选、化学处理等方式，提高石墨的品位，得到精矿。
三、石墨的矿石加工石墨矿石加工主要包括破碎、磨矿等工序。
首先，将精矿经过破碎设备进行破碎，得到所需的破碎产品；然后将破碎产品经过磨矿设备进行磨矿，使其细度达到要求。
四、石墨的矿石浮选石墨的矿石浮选是将经过矿石加工的石墨浮选精矿进行浮选，以提高石墨的品位。
首先，将浮选精矿与药剂混合后，进入浮选槽进行浮选；然后通过气体和药剂的作用，使石墨颗粒与泡沫粘附在一起，形成浮选泡沫，从而实现石墨的浮选；最后，通过收集浮选泡沫的方式，将浮选石墨分离出来。
五、石墨的矿石精炼石墨的矿石精炼是将经过矿石浮选得到的石墨浓缩物进行精炼，以得到高纯度的石墨产品。
首先，将石墨浓缩物经过烧结、酸洗等工序，去除其中的杂质；然后通过化学处理、高温热解等方式，提高石墨的纯度；最后，通过过滤、干燥等工序，得到成品石墨。
六、石墨的石墨化石墨的石墨化是将石墨产品进行石墨化处理，以提高其晶体结构和物理性能。
首先，将石墨产品经过加热处理，使其晶体结构发生改变，形成石墨化石墨；然后通过冷却、固化等工序，使石墨化石墨得到固化，形成成品石墨。
在石墨的生产工艺流程中，每个环节都起着重要的作用，通过不同的工艺和工序，可以得到不同品质和应用领域的石墨产品。
高纯石墨生产工艺
高纯石墨生产工艺高纯石墨是一种重要的材料，广泛应用于冶金、化工、航空航天、电子等领域。
本文将介绍高纯石墨的生产工艺，主要包括石墨矿选取和加工、石墨提纯、化学气相沉积、浸渍处理、高温烧结、石墨化处理、酸洗、清洗和干燥、包装和储运等方面。
1.石墨矿选取和加工在选取石墨矿源时，需要挑选纯净度高、鳞片状石墨含量高的矿源。
随后，通过破碎和磨粉工序将大块石墨矿破碎成小块，再磨成粉末。
为了提高石墨的纯度，需要进行选矿和提纯，除去其中的杂质。
2.石墨提纯石墨提纯是高纯石墨生产工艺中的重要环节，主要包括化学分析、物理分选和化学处理等步骤。
化学分析主要是对石墨样品进行成分分析，以确定杂质种类和含量；物理分选则采用重力分选、浮选等方法将石墨与杂质进行分离；化学处理则是通过酸碱中和、溶剂萃取等方法进一步除去杂质。
3.化学气相沉积化学气相沉积（CVD）是在高温下，将含有碳元素的气体与氢气反应生成石墨烯薄膜的过程。
该步骤主要采用甲烷、乙炔等含碳气体，在高温下与氢气反应生成石墨烯。
沉积过程中需严格控制反应温度、压力等参数，以确保生成的石墨烯薄膜具有高质量和稳定性。
4.浸渍处理浸渍处理是为了提高石墨烯薄膜的导电性能。
通过将石墨烯薄膜浸渍在金属离子溶液中，使金属离子与石墨烯分子发生相互作用，从而提高其导电能力。
浸渍处理的效果评估主要是通过电导率测试来衡量。
5.高温烧结高温烧结是在高温下将石墨烯薄膜中的有机物和金属杂质去除，同时使石墨烯之间发生融合，形成三维结构的过程。
烧结温度通常在1000-2000℃之间，烧结时间一般在几分钟至几十分钟之间。
高温烧结的反应条件及影响因素包括温度、时间、气氛等。
6.石墨化处理石墨化处理是在高温下对石墨进行热处理，使其具有优异的导电、导热性能和稳定性。
在石墨化过程中，应控制升温速度、保温时间和冷却速度等参数，避免出现裂纹和变形等问题。
石墨化处理的效果评估主要包括电导率、热导率和耐腐蚀性能等方面的测试。
石墨的制备流程及步骤
石墨的制备流程及步骤下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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1. 原料选取。
选择优质的无烟煤或焦煤作为原料。
高纯石墨提炼工艺流程
高纯石墨提炼工艺流程高纯石墨的生产工艺不同于石墨电极的生产工艺。
高纯石墨需要结构上各向同性的原料，需要磨成更细的粉末，需要应用等静压技术，所以烘烤周期长。
为了达到理想的密度，需要多次浸渍－烘烤循环，石墨化周期比普通石墨长得多。
生产高纯石墨的一般工艺过程可详细描述如下：1.石墨化石墨化是指通过热活化将热不稳定的非石墨碳转化为石墨碳的高温热处理过程。
2.原材料生产高纯石墨的原料包括骨料、粘结剂和浸渍剂。
集料通常是针状石油焦和沥青焦。
这是因为针状石油焦具有灰分低（一般小于1%)、高温下易石墨化、导电导热性能好、线膨胀系数低的特点。
在相同的石墨化温度下由沥青焦获得的石墨具有更高的电阻率，但是具有更高的机械强度。
所以一般来说，除了石油焦之外还会使用一定比例的沥青焦来提高产品的机械强度。
煤焦油沥青通常用作粘结剂，它是煤焦油蒸馏的产物。
室温下为黑色固体，无固定熔点。
3.煅烧碳质原料在高温下进行热处理，排除所含水分和挥发分，并相应提高原料理化性能的生产工序称为煅烧。
一般碳质原料采用燃气及自身挥发分作为热源进行煅烧，最高温度为1250℃-1350℃。
（1）煅烧使碳质原料的组织结构和物理化学性能发生深刻变化，主要体现在提高了焦炭的密度、机械强度和导电性，提高了焦炭的化学稳定性和抗氧化性能，为后续工序奠定了基础。
煅烧设备主要有罐式煅烧炉、回转窑和电煅烧炉。
煅烧质量控制指标是石油焦真密度不小于cm3，电阻率不大于550μΩ.m，针状焦真密度不小于cm3，电阻率不大于500μΩ.m。
（2）原料的破碎处理和配料在配料之前，须对大块煅后石油焦和针状焦进行粉碎、磨粉、筛分处理。
①中碎：通常是将50mm左右的物料通过颚式破碎机、锤式破碎机等破碎设备进一步破碎到配料所需的大小。
②磨粉：通过磨粉机（球磨机、环棍式环辊磨粉机）将碳质原料磨细到粒径以下的粉末状小颗粒的过程。
③筛分：通过具有均匀开孔的一系列筛子，将破碎后尺寸范围较宽的物料分成尺寸范围较窄的几种颗粒粒级的过程。
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球形石墨及高纯石墨生产工艺4.1原材料条件球形石墨及高纯石墨生产的主要原料是鳞片石墨干精矿，是天然鳞片石墨经选矿后成品，符合石墨牌号LG（-）147-95，粒度为100目筛下物，含碳量95%（高碳范围）。
生产球形石墨及高纯石墨（各为10000t/a）时，年需要LG（-）147-95石墨干精矿44238t。
4.2产品方案根据要求石墨干精矿经过加工形成球形石墨后需要进行高温及高温化学提纯形成高纯成分。
高纯石墨则采用石墨干精矿直接进行高温及高温化学提纯形成高纯石墨。
其产品方案如下表：产品方案表初步确定各产品中含碳量99.9%，99.99%各占50%，即各为5000t。
为确保球形石墨初始产品颗粒为球形，应采取如下方式：限于原料粒度为（－）147mm，确定球形石墨初始产品粒度为d50=30mm，碳含量95%。
石墨粉料的平均颗粒大小用体积累积值达50%的值表示，可用激光衍射法得出，其平均粒径在10μm-40μm之间。
确保石墨颗粒为球形，可采用比表面积法进行测定。
单位质量（体积）的样本中所有的颗粒表面积和所有颗粒体积和，得出总面积S，总体积V。
则可得出比表面积值。
SSA=S/V，球形颗粒质量（体积）比表面积值SSA=6/9ds。
生产球形石墨需要在相应严格的检验制度下进行。
其产品率约在35%左右。
其余经加工、检验不合格的产品，可作为冶金工业的增炭剂，或作为其他行业的原料。
但在生产球形石墨过程中成为废弃物料。
生产的初始产品球形石墨和部分石墨干精矿，经过在纯化炉高温提纯后，可成为高纯球形石墨及高纯石墨成品。
4.3生产工艺流程生产工艺流程如下框图：（1）球形石墨石墨干精矿粗碎、分级修整、分级磁选、分级高温纯化分散包装球形石墨需经过两个工序过程，一是在球形石墨车间中将石墨干精矿经粗碎、修整、磁选后形初始产品球形石墨，再进入纯化车间经高温纯化后成为球形石墨（高纯）。
（2）高纯石墨高纯石墨是利用石墨干精矿直接加入纯化炉内进行高温、化学纯化，得到高纯石墨。
为此根据生产的工艺情况，分成两个生产车间进行生产，即球形石墨车间，纯化车间。
现分别进行阐述。
4.3.1球形石墨车间球形石墨车间是利用石墨干精矿为原料生产初始球形石墨，其生产工序有粗碎、分级，修整、分级，磁选、分级。
现分别叙述。
4.3.1.1生产工艺流程（1）粗碎、分级原料（鳞片石墨干精矿）来自选矿车间，贮存在原料跨间108m³石墨贮仓内，通过气力输送机送到制造跨粗碎段高位料仓内。
设计采用机械冲击式超细粉磨机(CM61型)，该机主要由给料部分，粉碎部分和物料输送部分组成。
①给料部分：采用双螺旋给料机进行给料。
通过调节螺旋速度调节给料量，并可控制过粗颗粒进入机内。
给料电机与主机之间设有自动控制系统，根据主机的情况可自动停止给料或恢复给料，给料速度的调节是通过螺杆，变速皮带进行无级调速。
②粉碎部分：该磨机共分两个粉碎室，每室各装有两排转子，每排转子上分别固定有可更换的锤头。
两个粉碎室之间由可更换的挡料环隔开。
更换不同内径料环，可调节磨机的处理能力及产品细度，每室两排锤头之间各装有4枚撞针，通过调整撞针的偏心距来调节它与锤头侧面间隙的大小。
各粉碎室内壁均装有可更换的带有细齿形的衬极，它与各排锤头的间隙约为3mm。
③物料输送部分在主风机所产生的负压和粉磨机主轴另一端的风扇作用下将已磨细至规格的粉料送入分级机内进行分级，合格的细颗粒进入收集装置，粗颗粒粉料沿壁落下料筒，或回到粉磨机再磨，形成闭路工艺配置。
如果粗颗粒可作为另外的产品，可不返回粉磨机，而就形成开路工艺配置。
在气流中仍带有一定量的细颗粒，可随气流进入袋式集料器内进行收集。
以上分级机为QF6型气流分级机，主要由电机，给料管(CM61磨机粉碎后规格粉料进入管)，调节管，调节环、分级涡轮及传动装置，关风器，中间桶体和下部桶体等组成。
规格粉料和空气以一定比例混合经给料管进入分级机，规格粉料随气流经过涡轮叶片之间的间隙向上，经物料排出口排至收集装置，粗粒粉料被叶片阻留，沿中部机体的内壁向下运动，从返料口排出。
在粗粒下降的过程中，引入二次进风，进一步淘析，使混入的规格粉料再次随二次进风上升，再次进行分级作业，可提高分级效率，淘析后的粗料沿桶壁从返料口排出。
剩余气流即进入袋式集料器。
袋式集料器实际上是脉冲喷吹板式文丘里布袋除器，过滤面积约162m2，滤袋108条，可处理气量9720～38880m3／h。
进入布袋的气体含尘量约在3～8mg／m3，除尘效率为99．9%，再经高压风机混入大量空气后，除尘后空气中含尘量在2mg/m3符合碳黑尘排入标准。
对磨机及辅助设施进行了以上介绍，可以看到磨机的工艺组合如下：该磨机的主要特点有：①以上配置方式为标准配置，磨机，分级机可以单独使用，也可和其它设备配套使用。
②设备结构紧凑，配套设备少，占地面积小，使一次性投资小，适合中、小型企业超细粉生产。
③设备粉碎比大，入料粒度小于8mm，可减小粗碎作业，简化了工艺流程，由于采用LG(-)147-95，粒径在1 47 u m左右，可以较高地提高磨机的工作效率，同时也可较大地节省配件的消耗。
④整个工艺系统是负压干法作业，生产时无粉尘外泄污染情况。
（2）修整、分级根据要求球形石墨要求达到各个方向均成为球形，如前所述即球形颗粒质量比表面积SSA=S/V=6/9ds，为此经过粗碎后分级得到的d50=40um的石墨规格粉粉料，尚需要进行必要的修整后，即使规格粉料的边缘得到修整。
使SSA=6/9ds。
得到满足成立，从而形成球形石墨。
为此需要较低速度的磨机，可使石墨微粉得到整形，不致使石墨有较大地减少粒径，仅使边角得以圆整。
形成球形，采用振动磨机时，可通过调整磨机的振幅，频率，介质配比，介质材质，形状等。
可使石墨微颗粒得到边缘的修整，其粒径得到较小的改变，即外形得到较大的修整。
采用振动磨的优点在于，适当调节给料速度的上限，从而可达到成品料粒度的大小和分布范围的控制。
可以改变介质材质和形状，对成品外形进行控制，由于该磨机经上述调整后成为以修整作用为主，可使成品粒径减少很小，对介质可采用棒状。
外径稍粗一些约10mm 左右。
同时材质选用比重较低的耐磨材料制成如刚玉、锆英石棒等，从而可保证生产的成品不掺有其它金属成分和杂质成分可保证成品的纯度。
其分级机可采用通风机(或压缩空气)将成品送到QF6气流分级机，基本上可以收得约50％的球形成品。
由于系规格原料（CM61的合格产品d50=38um）分级机在控制风量的情况下，和调节涡轮叶片的转速的情况下，可将d50=30mm迫降下来，由粗料出口下来，形成产品。
在布袋集器内收集的颗粒多为在修整时得到较大破损的颗粒，可以作为他用或废弃。
（3）磁选分级石墨粗碎修整均在钢铁制品中粉碎修整，分级，或多或少会产生钢铁物的夹杂，利用磁选机使球形石墨在不均磁场中，利用其中夹杂物磁性，而使其夹杂和球形石墨分离，并使球形成品得到提纯的过程及目的。
磁选是在振动磨机形成的成品通过密闭皮带机过程中，利用磁选机(中场强永磁辊筒)产生的磁场将球形石墨的钢铁等磁性夹杂吸附。
纯净了的球形石墨继续在皮带机中运行。
磁选机采用磁感强度300mT(毫特斯拉)共4台。
经磁选后的球形石墨内尚含有一定量的非球形状石墨，需要进行剔除。
可采用涡轮式微细分级机，其结构特点是，在分级室顶部设置了多个相同直径的发级轮，在分级轮旋转产生的离心力及分级气流的滞阻力作用下进行分级，微细物料经微细物料出口排出(送布袋收集器处理)。
粗粒物料从下部粗粒物料排出口排出，成为成品，此时的成品约相当于进入CM61磨机的原料量的35％左右。
生产过程中，对各工序应及时进行检验，及时调整磨机的相应参数。
经检验合格方可转入下工序生产。
4..3.1.2车间组成年产11060t球形石墨车间组成情况如下表。
球形石墨车间组成为防止雨水的侵入，车间地坪应高出车间外地坪150mm～300mm。
车间共设有偏厦，制造跨、原料、成品跨三个跨间。
制造跨主要是按置生产球团石墨的各类磨机，按照生产工艺流程进进布置。
粗碎磨机CM61按在一端，其配置的分级机QF6型气流分级机，布袋集料器(BC-1233布袋收集器)则按置在偏厦内。
振动磨机(2mz-1600)靠CM61磨机安置，其分级机，布袋集料器亦安置在偏厦内。
磁选机安置在靠近振动磨机处。
经磁选后设有ATP分级机(200/4型)。
布袋收集器(BC-1233)按置在偏夏内。
各流程互不干扰，物料流程通畅。
原料，成品跨主要是接受由选矿厂送来的石墨干精矿，由密闭汽车送来。
跨问内设有108m3密闭矿仓，考虑卸矿，送矿时可能产生石墨粉尘的情况，采用风力输送机向矿仓卸矿，矿仓供料亦采用风力输送机，石墨矿仓顶部设有小型除尘设施。
考虑到生产过程成品率只有35%左右，其余废弃物料可装入相应贮存设施内。
可在此跨内堆放。
其成品球形石墨利用贮仓，亦在此跨间设置。
4.3.1.3化检验对球形石墨需要进行检验项目主要有：（1）粒度和粒度的分布。
（2）成分的检测。
（3）比表面积的分析（4）真密度测定。
根据以上需检测项目，采用如下化验设备。
化验设备表化验室应独立在一处或和厂部办公室合建在一起，根据上述设备情况，要求采用空调对室内温度，湿度进行相应的调整。
其电源采用UPS不间断电源。
球形石墨化验和纯化石墨化验合建一起，人员36人，面积为36m2。
天然石墨电极生产工艺5.1概述本项目生产的天然鳞片状石墨粉为主要原料，以沥青为粘结剂，经过骨料制备、配料、混捏、压型和焙烧等生产工序，生产天然石墨电极，生产规模3万t/a。
5.2设计原则1．分利用当地丰富的石墨资源优势；2．坚持先进适用、稳定可靠的原则；3．工艺流程合理，物流顺畅，布置紧凑；4．严格执行国家和地方有关环境保护、劳动安全、工业卫生和消防等有关规定，贯彻三废治理“三同时”原则，做到安全生产和文明生产；5．严格控制工程造价，在满足工艺要求的条件下，力求从简，尽量节省建设投资；本工程建设内容为年产2万t/a天然石墨电极的生产设施及辅助设施，具体包括以下内容：1．电极生产车间；2．电极加工车间；3．电极成品库；5.4生产规模、产品规格及质量要求本项目天然石墨电极生产规模为2万t/a, 电极直径为300~500mm，质量要求见表5—1。
天然石墨电极质量要求5.5主要原材料的需求及供应天然石墨电极是以石墨粉为主要原料，以沥青为粘结剂，经骨料制备、配料、混捏、压型及焙烧而成，石墨粉年需要量为15762t，由本项目选矿车间供应；沥青年需要量为7764t，由外购解决，沥青质量要求见表5—2。
沥青质量要求表5—25.6.1骨料破碎年处理量：7077t/a年有效工作天数：300天工作制度：每天一班骨料破碎采用颚式破碎机和齿辊式破碎机两段闭路式破碎流程，选用一台破碎机和一台齿辊式破碎机。