抽油杆疲劳断裂原因分析及对策
抽油杆断脱原因分析
抽油杆断脱原因分析抽油杆断脱是指在油田钻井、采油和注水作业中，抽油机或注水泵上的抽油杆出现断裂或脱落的现象。
这种情况会给油田生产带来严重的影响，不仅增加了维修成本，还降低了产量，甚至可能引发安全事故。
对抽油杆断脱的原因进行分析，对于改善油田生产效率和保障作业安全具有重要意义。
一、设备故障设备故障是导致抽油杆断脱的主要原因之一。
由于抽油杆在长期高强度工作的情况下，可能会出现磨损、腐蚀或疲劳等情况，导致其强度下降，最终断裂或脱落。
抽油机或注水泵的链条、链轮、齿轮等传动部件如果出现故障，也会影响到抽油杆的正常工作，从而导致抽油杆断脱。
为了减少设备故障对抽油杆的影响，必须加强设备的日常维护和定期检修工作，并及时更换受损的部件，提高设备的可靠性和安全性。
二、操作不当操作不当也是导致抽油杆断脱的重要原因之一。
在油田作业中，如果操作人员操作不当，比如拉升或降低速度过快、启停频繁、负载过大等，都会对抽油杆产生不利的影响，容易引发断脱事故。
抽油杆的连接件如果安装不当或者强度不够，也会成为抽油杆断脱的隐患。
加强操作人员的培训和管理，规范操作流程，严格执行操作规程，对于减少操作不当带来的风险，具有十分重要的意义。
三、工况恶劣在油田作业中，可能会遇到一些特殊的工况，比如温度过高、压力过大、井筒环空过大等情况，这些因素都会对抽油杆的正常工作产生不利影响，容易导致抽油杆断脱。
特别是在高温、高压、硫化氢等严峻环境下，抽油机和抽油杆容易受到腐蚀和疲劳的影响，进而导致抽油杆的断裂或脱落。
针对不同的工况恶劣情况，必须采取合适的措施，比如加强防腐处理、增加润滑剂、降低负载等，以提高抽油杆的耐久性和可靠性。
四、材料质量抽油杆的材料质量对于其耐久性和可靠性具有重要的影响。
如果抽油杆的材料质量不达标，意味着其抗拉强度、抗压强度、抗腐蚀性等指标都无法满足要求，容易在实际作业中出现断裂或脱落的情况。
必须对抽油杆的材料质量进行严格把控，确保其符合国家标准和行业要求，从源头上杜绝因材料质量问题而导致的抽油杆断脱事故。
抽油杆断脱的成因分析与防治对策
抽油杆断脱的成因分析与防治对策抽油杆断脱是油田采油过程中常见的问题，一旦发生将对油田生产造成严重影响，甚至影响到整个油田的开发进程。
对抽油杆断脱的成因进行深入分析，并提出相应的防治对策对于保障油田的稳定生产具有十分重要的意义。
一、抽油杆断脱的成因分析1. 动作不规范采油现场的操作人员在进行抽油杆动作时，如果动作不规范，如顶驱过猛、冲击过大等均会导致抽油杆断脱。
2. 抽油杆材质问题抽油杆本身的材质问题，如内部存在缺陷、裂纹等都可能成为抽油杆断脱的隐患。
3. 抽油杆疲劳损伤长期的高频次运动会导致抽油杆的疲劳损伤，超过其承载极限就会发生断脱。
4. 抽油杆受力过大抽油杆在受力过大情况下，如承受过大载荷、受到外力冲击等也容易断脱。
5. 抽油泵工作异常抽油泵的工作异常，比如启动不顺畅、运行不稳定等都会对抽油杆产生不良影响，导致断脱。
二、抽油杆断脱的防治对策1. 规范操作提高操作人员的技术水平，规范操作流程，严格按照操作规程进行操作，避免因操作不规范造成的抽油杆断脱事件发生。
2. 定期检查定期对抽油杆进行全面检查，检查抽油杆的材质、疲劳程度、受力情况等，及时发现问题并进行处理，确保抽油杆的健康状态。
3. 加强维护加强对抽油杆的维护保养工作，延长抽油杆的使用寿命，减少断脱事件发生的可能性。
4. 抽油泵监控对抽油泵进行严格的监控，一旦发现抽油泵运行异常，及时停机检修，排除故障，避免故障对抽油杆的影响。
5. 抽油杆设计优化通过改进抽油杆的设计，优化抽油杆的结构和材质，提高抽油杆的抗压能力和疲劳寿命，从根本上减少抽油杆断脱的可能性。
三、抽油杆断脱的对策实施1. 完善制度建立健全相关的操作规程和制度，明确操作人员的操作责任和要求，确保操作流程的规范性。
2. 加强培训加强对操作人员的技术培训，提高其操作水平和安全意识，使其能够熟练掌握操作技能并严格执行操作规程。
3. 强化监管加强对抽油杆的质量监管，确保抽油杆的质量达到标准要求，减少因抽油杆材质问题导致的断脱事件发生。
抽油杆断脱分析与防治对策
抽油杆断脱分析与防治对策抽油杆断脱是油田生产中常见的问题之一，它会造成油井停产、生产受阻等后果，严重影响油田开发和生产效率。
对抽油杆断脱进行分析，并提出相应的防治对策，对于保障油田生产的顺利进行具有重要意义。
一、抽油杆断脱的定义及原因分析抽油杆断脱是指由于抽油杆自身或周围环境的因素导致抽油杆断裂或脱离井口，造成油井停产或生产受阻的故障现象。
（1）操作不慎：抽油杆在使用过程中，由于操作不当、设备磨损、连接不牢固等原因造成断脱。
（2）井口环境因素：油井井口周围环境的恶劣气候、季节变化、地震等自然因素导致抽油杆断脱。
（3）设备质量问题：抽油杆本身质量不合格、材料疲劳、生产工艺不规范等原因导致断脱。
（4）油井产量超载：油井产量超过设计标准，导致抽油杆承受过大的拉力，从而断脱。
二、抽油杆断脱的防治对策1. 加强管理，严格操作通过加强对抽油杆使用与操作过程的管理，严格执行操作规程，确保抽油杆正确安装、牢固连接，提高操作人员的操作技能，减少人为因素导致的抽油杆断脱。
2. 定期检测和维护建立完善的抽油杆检测和维护制度，定期对抽油杆进行检测、修复和更换。
对于发现有质量问题的抽油杆及时进行更换，确保设备质量。
3. 调整生产工艺根据实际产量情况合理调整生产工艺，避免油井产量超载，减少抽油杆的工作负荷，延长抽油杆的使用寿命，降低断脱的发生率。
4. 改善井口环境加强对油井井口周围环境的管理和维护，根据气候变化和地震等自然因素的影响，采取相应的防护措施，保护抽油杆在恶劣环境下的安全运行。
5. 提高抽油杆质量加强对抽油杆生产制造的质量管理，确保抽油杆的材料、工艺符合标准要求，提高抽油杆的抗拉强度和使用寿命。
6. 制定紧急预案针对抽油杆断脱导致的油井停产、生产受阻等紧急情况，制定相应的紧急预案和处理措施，提高应急处置能力，减少因抽油杆断脱而造成的损失。
以上就是对抽油杆断脱进行分析与防治对策的介绍，希望能够帮助油田生产管理人员更好地了解抽油杆断脱的原因和对策，提高油田生产效率，保障油田生产的顺利进行。
抽油杆断脱的成因分析与防治对策
抽油杆断脱的成因分析与防治对策抽油杆是油井中连接地面动力机械和井底油管的重要设备，在正常生产中起到非常重要的作用。
然而，抽油杆断脱现象的出现会严重影响油井的正常生产，甚至会导致油井停产，给油田的生产带来很大困扰。
究竟抽油杆断脱是如何发生的，我们需要对其成因进行分析，然后制定相应的防治对策。
一、成因分析1.抽油杆粘滞油井在生产过程中会产生大量的沉积物，若未及时清除，则会在抽油杆表面粘附大量淤泥。
随着沉积物的增多，摩擦力不断升高，以至于杆身与钻井管壁之问的摩擦力超过了抽油杆的承受能力，最终导致抽油杆发生断脱。
2.抽油杆过度拉伸抽油杆在遇到过度拉伸时，杆体容易发生形变、位移或破裂等严重问题，尤其是在乏油或枯水区产生的抽油杆拉断部分多由于过度拉伸引起。
过度拉伸的原因可能是因为生产条件不佳，造成井下油管中的液柱失衡；或是由于动力机械的不正常操作，使得抽油杆过度拉伸，最终导致抽油杆断脱。
3.抽油杆腐蚀油井环境恶劣，含盐、含硫等腐蚀因子，容易侵蚀抽油杆，同时也会容易受到沉积物的侵蚀。
抽油杆因腐蚀而形成了弱点，一旦断脱，将会对油井产生灾难性的影响。
二、防治对策要避免抽油杆粘滞问题，最好的办法就是定期清洗抽油杆。
清洗可以去除沉积的淤泥和杂质，有效减少抽油杆表面的摩擦力，一定程度上防止抽油杆的断脱。
需要在控制抽油杆的拉伸过程中严格控制因素，确保动力机械正常操作，保证井下油管中的液柱平衡，避免因过度拉伸导致的抽油杆破裂断脱。
应警觉地关注抽油杆的腐蚀状况，一旦发现腐蚀，应立即修缮或更换抽油杆，以确保其在正常的生产条件下顺畅工作。
总而言之，掌握抽油杆断脱的成因和防治对策，可以在油田生产中得到很好的应用，帮助油井充分发掘石油资源，并确保其生产条件的稳定和可靠。
抽油杆断裂原因分析与预防
抽油杆断裂原因分析与预防本文根据下寺湾采油厂近两年来修井作业施工、修井资料的调查，对抽油杆断脱井进行了统计分析认为：断脱的主要原因丝抽油杆柱的组合不合理、偏磨、腐蚀、疲劳破坏及管理不当等所致，并提出了应采取的技术管理措施，可通过优选抽油杆组合、井筒综合治理、调节抽油机参数等方法来预防抽油杆断脱。
标签：抽油杆断脱;原因分析;预防措施一、抽油杆断裂故障分析为了找出抽油杆断裂的原因，针对采油厂近两年来的抽油杆断裂井进行了分析，断裂的位置大部分集中在抽油杆柱的两端（井口位置和接近泵口位置），最上部10%和最下部30%的杆柱断裂次数占65.3%。
杆柱下部断裂的次数多，是由于活塞在上行过程中，杆柱受拉，在下行中杆柱中和点以上的油杆受拉，中和点以下的油杆受压。
在上述杆柱中，90%-100%的抽油杆在中和点以下，上行受一个拉力，下行受到一个压力，同时由于相当部分井缺少油杆扶正器，油杆受压时在油管内产生弯曲，这就加速了杆疲劳破坏，造成了下部断裂的次数增加。
上部油杆在杆柱中所受的拉力最大，长期在高的许用应力状态下工作，如果杆柱组合不合理或卡泵（卡泵时，杆柱所受拉力增大，易造成上部抽油杆断裂，这种原因造成的油杆断裂，在现场发现了不少）等原因都有可能造成上部抽油杆断裂，特别是光杆。
二、抽油杆断裂原因分析1、机械因素1.1抽油机不平衡，抽油机长时间在不平衡的状态下工作，那么抽油杆在长期的不对称循环交变载核作用下易脱扣和断裂。
（如：加深或上提泵挂，而抽油机未调平横）1.2抽油杆的疲劳的影响：由于抽油杆在上下运动中，受到一个交变应力的作用，易引起疲劳断裂。
2、油杆加工及运输问题2.1 为了保证抽油杆的抗疲劳性能必须通过热处理使其获得一定的综合力学性能。
即要有一定的强度又要有一定的韧性。
但抽油杆是细长杆，热处理时质量沿轴向的不均匀不容易保证，金象组织不正常，机械性能不符合要求，同时杆体变形严重。
2.2 在热处理过程中易产生气泡，抽油杆在冷却后在本体上留下坑点，为油杆断裂埋下伏点。
抽油杆断脱分析与防治对策
抽油杆断脱分析与防治对策抽油杆断脱是指在油田采油过程中，由于工作条件、设备故障或操作失误等原因造成抽油杆在井下断裂或脱离工作状态的现象。
抽油杆断脱不仅会影响油田的正常生产，还可能导致安全事故的发生。
对抽油杆断脱进行分析与防治对策的研究具有重要的意义。
一、抽油杆断脱的主要原因分析1.工作条件不良抽油杆在井下工作时，受到地质条件、井筒环境、油管内流体压力等多种因素的影响。
如果井下环境恶劣，如井筒受损、地质层不稳定、油管内流体压力过大等，就容易导致抽油杆断脱。
2.设备故障抽油杆及其附件是油田采油中的重要设备，如果这些设备出现故障或磨损，就会增加抽油杆断脱的风险。
抽油杆变形、接头断裂、泵积炭等问题都可能导致抽油杆断脱。
3.操作失误操作人员在日常作业中，如果没有按照操作规程和安全操作规定来进行，就容易出现操作失误导致抽油杆断脱的情况。
在抽油杆的安装、维修、调整等过程中，如果操作不当就会引发断脱事件。
二、抽油杆断脱的防治对策1.改善工作条件针对工作条件不良导致的抽油杆断脱问题，可以采取一系列措施来改善工作条件。
比如在井下环境恶劣的井筒内增加支撑物，加强井下设备的维护和管理，提高井筒的稳定性等。
2.加强设备维护设备是抽油杆断脱的重要因素之一，因此加强设备的维护工作是预防断脱的关键。
定期对抽油杆及其附件进行检查，及时发现问题并进行修理或更换，能有效降低断脱的风险。
3.加强操作培训操作失误是导致抽油杆断脱的重要原因之一，因此加强操作人员的培训是预防断脱的重要措施。
培训内容包括操作规程、安全操作规定、紧急应对措施等，提高操作人员的安全意识和专业技能。
4.安全监测系统建立完善的安全监测系统是预防抽油杆断脱的一项重要举措。
通过安全监测系统，可以对井下环境、设备状态、操作情况进行实时监测，及时发现问题并采取措施，保障抽油杆的安全运行。
5.科学作业管理加强科学的作业管理是提高抽油杆运行安全性的关键。
对工作人员进行安全教育，建立健全的安全管理制度，规范作业流程，全面提高作业管理水平，从而减少抽油杆断脱的风险。
抽油杆断脱的成因分析与防治对策
抽油杆断脱的成因分析与防治对策抽油杆是石油钻井和开采过程中的重要设备之一，主要用于将油井中的原油提升到地面。
然而，在长期的使用过程中，抽油杆往往会发生断裂、脱离等故障，给生产造成很大的损失。
因此，对于抽油杆断脱的成因进行分析，并找出相应的防治对策具有重要的现实意义。
一、成因分析（一）材料质量问题如果抽油杆的材质质量不良，会引发很多断脱故障。
例如，过于脆弱，则在使用过程中容易断裂；而如果太软，则极易出现弯曲变形等情况。
因此，材料的选择必须经过严格的考虑，保证质量过硬。
（二）连接件问题连接件的强度和可靠性对于抽油杆的正常运行至关重要。
如果连接件的设计或者安装不当，会导致连接件自身出现疲劳或者磨损，进而引发抽油杆的脱落。
此外，连接件的紧固力度也要注意，过紧或过松都容易导致抽油杆脱离。
（三）操作不当工人在进行抽油杆的拆卸组装、安装以及调试过程中如果没有严格遵循操作规程，会容易引发抽油杆断裂、脱离等故障。
例如，在拧紧连接件时使用了高扭矩，或者在安装过程中松动操作不慎，都会造成抽油杆的脱落。
（四）老化问题抽油杆的使用寿命是有限的，如果使用时间过长，或者常受到重负荷的工作状态，会导致抽油杆发生老化问题。
例如，金属零件的内外削蚀、疲劳以及变形等问题都会引发抽油杆的故障。
二、防治对策抽油杆的材料质量必须保证上乘，才能降低故障率。
要选择具有良好韧性和强度的合金钢来制作抽油杆，保证其具有很强的抗拉强度，同时耐磨性以及耐腐蚀性也要相对较高。
（二）加强检修和维护在抽油杆的工作过程中，要对其进行定期的检修和维护，确保连接件的强度和可靠性。
要严格按照操作规程进行组装和拆卸，避免出现操作不当产生的故障。
（三）增加可靠性寿命可以在连接件设计上增加安全因素，如在连接螺栓上增加防松螺丝垫，使其在使用过程中更加稳定。
同时，在生产中可采用先进的表面硬化技术，提高抽油杆的耐磨性和耐腐蚀性，延长其寿命。
（四）完善管理体制在管理体制方面，要加强监督和管理，确保操作规程的落实。
抽油杆断脱原因分析
抽油杆断脱原因分析抽油杆断脱主要有以下几个原因：1. 载荷过大：抽油杆在工作过程中承受巨大的载荷，如果油井产能超过设计范围，或者泵杆过长或过重，都会导致抽油杆承受更大的载荷，从而增加断脱的风险。
2. 材料质量不合格：抽油杆通常由高强度的合金钢制成，如果材料质量不合格，会导致抽油杆的强度不足，容易发生断裂或脱落。
3. 抽油杆疲劳损伤：由于油井工况的变化以及抽油杆的工作负荷，抽油杆会长期处于循环应力的作用下，导致疲劳损伤。
如果抽油杆经过长时间的疲劳循环后，未及时更换或维修，就容易出现断脱现象。
4. 抽油杆结构问题：抽油杆的结构设计是否合理也会影响其断脱风险。
抽油杆的螺纹连接是否牢固，是否存在设计缺陷等。
5. 抽油杆的安装和维护问题：抽油杆在安装过程中需要严格遵守操作规程，如果安装不当、固定不牢或者维护不及时，都会增加抽油杆断脱的概率。
针对以上原因，可以采取以下措施来预防和解决抽油杆断脱问题：1. 加强油井动态监测：及时了解油井的工作负荷，确保抽油杆的承载能力和油井产能相匹配，避免载荷过大。
2. 优化抽油杆材料：选择高强度的合金钢材料，确保抽油杆的强度和耐久性。
3. 做好抽油杆的维护保养：定期对抽油杆进行检查，发现问题及时进行更换或维修，避免疲劳损伤。
5. 严格遵守操作规程：在抽油杆的安装和维护过程中，严格按照操作规程进行操作，确保安装牢固可靠，及时维护，防止问题产生。
抽油杆断脱是一个复杂的问题，需要从多个方面进行分析和解决。
通过加强动态监测、优化材料、做好维护保养、优化结构设计以及严格遵守操作规程等措施，可以有效预防和解决抽油杆断脱问题。
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抽油杆疲劳断裂原因分析及对策胜利油田地质构造复杂、天然能量不足，所以有杆泵机械采油为主。
抽油杆断脱事故较多，直接影响了油井的正常生产。
造成抽油杆断脱的原因有内因，也有外因。
随着胜利油田的不断开发，井筒条件不断恶化，抽油杆断裂已经成为油井停产的重要因素，而疲劳断裂是其中的重要部分。
一、抽油杆失效原因分析
1.1、概况
近年以来，抽油杆失效已经成为影响胜利油田开发管理的深层次矛盾之一，2011年8-12月份作业油井统计：有杆泵维护作业154次，抽油杆断51井次，占33.1%，是影响全矿油井维护率的第一大因素。
1.2、抽油杆疲劳断裂原因分析
影响抽油杆疲劳断裂的原因有很多，归纳起来主要有材料质量问题、超疲劳极限、超许用应力、施工及管理问题。
（1）锻造热影响区造成的抽油杆疲劳断裂
抽油杆锻造热影响区即距外螺纹接头端面250毫米以内的抽油杆杆体部分。
资料表明抽油杆在锻造热影响区发生早期断裂的次数占总断裂次数的65%以上。
在锻造热影响区内，对锻造温度要求很严，温度过高过低都会影响金属组织，使抽油杆产生热塑性变形，从而产生高的残余拉应力，降低了材料的强度和韧性，致使发生早
期疲劳断裂。
（2）超许用应力造成抽油杆断裂
抽油杆在井下做上下往复运动，抽油杆在拉伸过程中可分为四个阶段：弹性阶段、流动阶段、强化阶段、局部变形阶段，这时在杆的某一部位会出现载面明显缩小，成为缩径，导致杆断。
为了节约不必要的重量和很好地将应力分布到长的抽油杆上，经常采用次级杆柱。
在一个总的杆柱中，根据井深和工作条件不同，可以采用几种尺寸的抽油杆。
问题在于确定总杆柱中每种尺寸杆的长度。
设计的最后一步，就是检验最大应力，根据改进的古德曼应力图计算出的应力，决不能大于允许工作应力，也不能超过允许应力范围。
我们以某井为例加以说明：该井于2007年2月28日改下70泵后，生产一直正常，2007年5月25突然不出，经现场及功图分析为断脱，仅仅生产了87天。
按照《采油技术手册》推荐的d级抽油杆组合二级组合
（7/8inx3/4in）杆柱最大下入深度为φ70泵x720米, 抽油杆已超负荷运转,作业前生产正常数据见下表：
该井杆为修复杆，根据所测光杆最小载荷可求出
smin=最小光杆载荷/抽油杆顶部的横截面积
最小光杆载荷——19.67kn
抽油杆顶部直径25mm
根据上式可求出smin=40兆帕，根据改进的古德曼应力图可求出
sa=(198.5+0.5625smin)xsxf=（198.5+0.5625x40）x0.9=198兆帕(系数按照盐水介质)
而实际上根据悬点载荷计算出的最大应力sa=最大光杆载荷/抽油杆顶部横截面积=158.8兆帕>sa-smin=198-40=158兆帕，超过了允许工作应力范围,属于疲劳断裂.。
从断口面可以看出：基本上可以分为两个外貌特征不同的区域，该断口一部分比较光滑，光滑部分有明暗相间的圆弧，类似贝壳线，另一部分粗糙不平。
可以断定该杆为疲劳断裂。
（3）超疲劳极限造成抽油杆断裂
在油井正常生产时，抽油杆的基本受力情况如下：在下冲程时、抽油杆柱下部承受通过柱塞向上集中作用的两种负荷，分别是在衬套和柱塞间的半摩擦力和采出液体流过游动阀的水力阻力所产生
的向上作用力；上冲程时，抽油杆柱下部也承受两种负荷的作用，即作用在抽油泵柱塞上的液体重量和在柱塞和衬套间的半摩擦力。
因而在抽油杆部下部，在抽油泵一个工作循环过程中受符号相反的循环应力，上冲程时，受拉伸；下冲程时，受挤压而弯曲。
抽油杆在工作中承受拉-拉交变应力或拉-压交变应力。
所以它有一个疲劳问题，抽油杆疲劳断裂源于表层的材料缺陷、尺寸和几何形状的变化引起应力集中，而形成裂纹源。
抽油杆在设计中的许用应力都选
在持久极限以下。
为什么还会发生疲劳断裂，这主要是抽油杆的第一局部应力超过了持久极限。
因此为了减少抽油杆的疲劳断裂造成的油井作业，我们应避免造成抽油杆应力集中，超过持久极限：管理制度要严格，分级使用不得混合等使用；有过超载历史的降级使用；新旧杆不得混用；全井一级杆生产的油井，定期上下调换抽油杆，避免应力集中造成的疲劳断裂；优选设计，等强度使用，不得超载；
以该井为例，从计算和实测结果可知，该井杆柱所受最大应力为130兆帕，如果按照盐水介质考虑，根据抽油杆疲劳特征曲线可求出：该井杆柱可承受的交变应力周次为0.85x107，该井的冲次为6.5次/分钟，按照上次换杆时间计算，周次已达到
6.5x60x24x370=0.4x107（修复杆投入该井之前时承受的交变应力周次数没有在内）若开井时率按照90%计，则杆柱的安全使用周期为2年左右，该井杆为2005年修复杆，粗略的估计使用寿命已超过两年，为了不超过疲劳寿命，需全井更换。
（4）使用管理不当造成抽油杆疲劳断裂
抽油杆使用管理上的混乱，也是造成抽油杆疲劳断裂的主要原因之一。
一是下井的抽油杆新旧混用、不同级别混用；二是抽油杆在运输、装卸、贮存、使用中，违章操作造成抽油杆机械损伤，形成应力集中，影响了抽油杆工作可靠性。
三是热洗、清蜡、加药、防砂措施不及时，生产管理不当，造成砂蜡卡，增大负荷，超载拉
断等。
四是抽油杆在搬运过程中弯曲引起应力集中，或者碰撞造成径向伤痕引起应力集中。
二、防止抽油杆疲劳断裂的措施
通过分析造成抽油杆疲劳断裂的主要原因，认为要防止抽油杆疲劳断裂可以相应采取以下措施：
1）严把抽油杆质量关。
要求出厂的抽油杆无弯曲现象，表面无伤痕。
选择从制造加工工艺技术较为先进的生产厂家进货。
2）运输过程中加强管理，尽可能避免运输过程中的损伤。
3）发生油井断裂时，不能局限在抽油杆表面现象，要根据应力要求，疲劳寿命计算更换抽油杆。
4）对抽油井系统进行优化设计。
从经济和技术方面进行综合论证，在降低冲次、改变抽油杆组合或采用玻璃钢抽油杆和改变泵径等方面，选出确实可行的方案。
（作者单位：山东省临邑县临盘采油厂）。