FMEA经典案例分析介绍
FMEA经典案例分析介绍
1测负荷高度有偏差
3
-测力机由质保部定期作校验
1每班测力前对负荷高度由检验员校对。
2
36
无
弹簧表面磕碰,涂层剥落,
弹簧使用寿命降低
弹簧早期断裂
7
7
7
2测力机有故障
3
-测力机由质保部定期作校验
2
36
无
易锈蚀.
弹簧生锈
1塑纸破或未包装好使弹簧表面外露
3
用完好的塑纸将每只弹簧包装并堆放整齐
2
42
无
2堆放高，运输中掉落
7
工序检查
7-1端圈内径
小圈内径
8
SC
前道工序漏检
3
-操作工检查100%
-检验员4小时检验1次
2
48
7
3
3
63
8
挂弹簧
8-1弹簧表面脏,有油污
造成表面涂装粘合表层有气泡,涂层易剥落弹簧使用寿命低
7
弹簧喷丸后碰油污
3
-培训
-操作者带带橡胶的手套
-制定喷丸到悬挂之间的时间间隔
1．挂弹簧前100%检查弹簧清洁度
6
144
9-5水洗
弹簧水洗不充分
磷化后弹簧表面不够清洁
6
1．电导率过高
4
检查纯水
-操作者点检1次/2h
4
96
7
2．磷化槽液成分不符要求
2
每班八次测量磷化液浓度
3
42
无
3．纯水电导率超出工艺范围
3
每班四次对电导率进行测定
3
63
无
9-8 喷粉
9-9 固化1．表面有杂质、气泡
弹簧涂层易剥落防锈防腐性能降低
fmea案例
fmea案例FMEA案例。
FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）是一种常用的风险分析工具，通过对产品或流程可能出现的故障模式及其影响进行分析，以识别潜在风险并制定相应的改进措施。
下面我们将通过一个实际案例来介绍FMEA的应用。
某汽车制造公司在生产过程中，发现了一款新车型在试制阶段出现了多次发动机启动困难的故障。
为了解决这一问题，公司决定对发动机启动困难进行FMEA分析。
首先，团队成员对发动机启动困难的故障模式进行了梳理和分类。
他们发现，可能的故障模式包括电池电量不足、点火系统故障、燃油系统问题等。
接着，团队成员对每种故障模式进行了影响分析，包括对车辆性能、安全性和客户满意度的影响程度。
在对故障模式和影响进行分析后，团队成员开始评估每种故障的可能性、严重性和检测难度。
他们发现，电池电量不足的故障可能性较高，严重性一般，但检测难度较低；而点火系统故障的可能性较低，但严重性较高，且检测难度较大。
最后，团队成员根据评估结果，制定了相应的改进措施，包括增加电池电量监测装置、加强点火系统的质量控制等。
经过改进措施的实施，新车型的发动机启动困难问题得到了有效解决，产品质量和客户满意度得到了显著提升。
通过这个案例，我们可以看到FMEA分析在识别和解决产品故障方面的重要作用。
通过对故障模式、影响、可能性、严重性和检测难度的分析，我们可以有针对性地制定改进措施，提高产品质量，降低风险，提升客户满意度。
总之，FMEA是一种简单而有效的风险分析工具，可以帮助我们识别和解决潜在风险，提高产品质量，降低成本，增强竞争力。
在实际工作中，我们应该充分发挥FMEA的作用，不断完善和改进产品和流程，为企业的可持续发展提供有力支持。
FMEA 案例分析
FME案例分析事后补救不如事中控制，事中控制不如事前预发，防范于未然才是工程管理的最高境界。
而FMEA思想，就是一种事前预防的工具，通过事先的FMEA分析，用较低的成本对产品设计、过程等的修改，大大减少事后产生失效而带来的风险与损失。
尽管FMEA最早的应用是军事领域，但目前FMEA方法已广泛应用于各行各业，包括航空航天、有轨交通、高科技电子、汽车、家电、食品、医疗保健等行业。
如今，FMEA已经成功应用于工业界的设计及制造过程的事先预防活动中，并被公认是一种有效的可靠性分析技术。
以下列举了三个FMEA应用案例，与大家分享。
1FMEA在汽车行业中的应用本案例以DFMEA在国产汽油机节流阀体的改进设计中的实施为例，对改进后的DFMEA的实施方法和流程进行阐述。
为增加DFMEA的可用度，使初次进行DFMEA 的工作人员也能顺利地实施DFMEA，针对发动机设计的特点，对DFMEA的流程进行了归纳和改进(见下图)。
图3 实施DFMEA的流程为加深对实施阶段的理解，提高分析效率，将实施阶段分成确定基础项、确定衍生项及生成DFMEA报告等3步。
实施阶段中，功能、潜在故障模式、潜在故障影响、故障原因和现有控制措施等为基础项，它们的分析是决定DFMEA实施成功与否的关键；S，O，D，RPN和建议的纠正措施为衍生项；基础项确定之后，衍生项可以随之确定。
1.分析基础项●功能：分析项目的功能，用尽可能简明的文字来说明被分析项目满足设计意图的功能；阀体的功能是与阀片配合保证最小流量；与怠速控制阀配合保证怠速流量；与节气门位置传感器配合保证主进气量。
●潜在故障模式：每项功能会对应一种或一种以上的故障模式，填写故障模式要遵循"破坏功能"的原则，即尽量列出破坏该功能的所有可能的模式；故障模式大部分来源于故障模式库，还有一部分是新出现的故障模式以及小组分析的结果，阀体的潜在故障模式为磨损、裂纹、断裂以及积碳等。
fmea失效模式分析案例
fmea失效模式分析案例失效模式分析（Failure Mode and Effects Analysis，简称FMEA）是一种预防性的质量管理工具，旨在通过系统地识别、评估和预防产品或过程中潜在的失效模式，从而减少或消除这些失效对客户或后续过程的影响。
以下是一个FMEA案例的详细内容：在进行FMEA之前，首先需要组建一个跨部门的团队，包括设计、生产、质量控制和客户服务等部门的代表。
团队成员需要对产品或过程有深入的了解，并能够识别潜在的失效模式。
案例背景：假设我们正在分析一款新型智能手机的电池组件。
电池是智能手机的关键部件，其性能直接影响到用户的使用体验和安全。
因此，对电池组件进行FMEA至关重要。
步骤一：定义系统或过程首先，我们需要定义分析的范围。
对于智能手机电池组件，我们将分析从电池设计到最终装配的整个过程。
步骤二：列出所有潜在的失效模式团队成员需要列出所有可能的失效模式，例如电池过热、电池寿命短、电池充电速度慢等。
步骤三：确定失效模式的潜在原因对于每个失效模式，团队需要确定可能导致该失效的原因。
例如，电池过热可能是由于电池设计不当、材料选择错误或制造过程中的缺陷。
步骤四：评估失效模式的严重性使用1到10的评分系统，团队需要评估每个失效模式的严重性。
评分越高，表示失效对客户或后续过程的影响越大。
步骤五：确定失效模式的潜在后果团队需要确定每个失效模式可能导致的后果。
例如，电池过热可能导致设备损坏或用户受伤。
步骤六：评估当前控制措施的有效性团队需要评估现有的控制措施是否能够有效预防或检测到潜在的失效模式。
例如，是否有严格的质量控制流程来检测电池的过热问题。
步骤七：计算风险优先数（RPN）风险优先数是通过将严重性（S）、发生概率（O）和检测难度（D）的评分相乘得到的。
RPN越高，表示该失效模式的风险越大。
步骤八：制定改进措施对于高RPN值的失效模式，团队需要制定改进措施。
这些措施可能包括重新设计电池、改进制造工艺或加强质量控制。
fmea失效模式分析案例
fmea失效模式分析案例FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）是一种通过对系统、设备或过程中可能出现的潜在故障模式进行分析，评估其可能影响和后果的方法。
以下是一个关于汽车发动机失效模式分析的FMEA案例。
在汽车发动机的运行过程中，可能会出现多种失效模式。
其中，一个常见的失效模式是发动机燃烧室气缸壁的损坏。
这种损坏可能会导致燃烧室的气密性降低，从而导致发动机性能下降甚至无法正常工作。
根据这种失效模式，我们可以进行FMEA分析，以评估其可能的影响和后果，并提出相应的措施进行预防或修复。
首先，我们需要识别这种失效模式的潜在原因。
一种可能的原因是发动机长时间高速运转，导致燃烧室温度过高，进而引起气缸壁的热疲劳破裂；另一种可能的原因是不合适的燃烧室设计，导致气缸壁过薄，无法承受高压和高温的燃烧压力。
接下来，我们需要评估这种失效模式的可能影响和后果。
首先，气缸壁的损坏将导致燃烧室的气密性下降，导致燃烧效率下降，功率输出降低。
其次，气缸壁的损坏还可能引起冷却系统的泄漏，导致发动机过热甚至严重损坏。
最后，我们需要针对这种失效模式提出相应的措施进行预防或修复。
首先，可以通过改进发动机设计，增加气缸壁的厚度和材料强度，以提高其抗压和抗热疲劳能力。
其次，通过定期检查和维护发动机，及时发现和修复燃烧室气缸壁的损坏。
此外，还可以加强发动机冷却系统的设计，以确保发动机在高温环境下的正常运行。
通过对发动机燃烧室气缸壁损坏失效模式的FMEA分析，我们可以更全面地了解这种失效模式的潜在原因、可能的影响和后果，进而采取相应的措施进行预防或修复，以提高发动机的可靠性和性能。
同时，FMEA分析也可以为其他失效模式的分析提供参考，以实现对系统、设备或过程的全面考虑和持续改进。
FMEA详解及其案例分析
过程FMEA是一个动态的文件: 1.应在可行性论证阶段或之前开始; 2.在生产用治工具到位之前起动; 3.考虑到从单个部件到总成的所有的制造操作； 包括工厂内所有可能影响制造和装配的操作过程，例如：发
议 措 施
D
责任 及目 标完 成日 期
措施结果
采取 的措 施
S ODR P N
预防： 消除（预防）失效的要因的发生或失效模式的发生，降低发生率。
探测： (DFMEA)在项目放行到生产前，通过解析方法或物理方法识别（探测）要因，失效的 机理或失效模式是否存在。
(PFMEA)识别（探测）失效的要因的发生或失效模式，以导致相关纠正措施或防范措 施的开发。
能做些什么？
-- 设计更改 -- 过程更改 -- 特别控制（SPC，全检） -- 标准、程序或指南的更改 -- 导入防呆措施 -- 加强设备保养 -- 加强参数控制 -- 加强工作技能
如何 探测？
探测 难易度？
再评价， 风险是否 降低？
变化
项目/ 潜在失 潜在 严 级 潜在 发 现行控制
过程
效模式 失效 后果
风险举例说明 钣金冲压工厂 特点：长期、猛烈的冲击振动
频繁的振动
连接处松动
泄漏
油滴到地面上
地面积油 人员摔伤 上告、索赔
根源模式 中间模式 最终模式
风险的描述：
•风险的后果（危害）有多严重？
•风险发生的可能性有多大？
•是否能提前发现风险？
风险的控制：
•风险的后果（危害）有多严重？
降低后果（危害）的影响程度：提高自身“健状度”，增强风 险承受能力。
fmea失效模式分析案例2篇
fmea失效模式分析案例2篇FMEA失效模式分析案例1：医院输液泵故障一、问题描述在医院使用的输液泵在使用过程中会发生故障，导致输液不正常，对患者造成影响。
二、分析步骤1. 列出可能的失效模式在使用过程中，输液泵可能出现以下失效模式：电源失效、软件出现错误、泵头堵塞、压力不足等。
2. 确定失效后果对于每个可能的失效模式，我们需要确定其产生的影响。
对于输液泵来说，可能导致输液不正常，导致患者的治疗效果受到影响，甚至危及生命。
3. 确定失效频率每个失效模式的出现频率不同，需要根据历史数据、专家评估等方式确定流失频率。
当然，针对不同的失效模式，可能需要采用不同的数据分析方法。
4. 确定探测方式为了及早发现输液泵的故障，需要确定哪些探测方式能够有效捕捉故障信号。
输液泵可能会出现一系列的故障信号，例如声音变化、滴速变慢等，需要通过多种探测方式来进行监测。
5. 确定纠正措施对于每个失效模式，需要确定针对性的纠正措施。
例如，对于电源失效，可以采取备用电源等方法来降低影响；对于软件错误，可以通过更新软件来解决；对于堵塞等问题，可以采取人工处理等方式来纠正。
6. 重新评估并持续改进在确定措施后，需要对整个过程进行重新评估，确保采取的措施有效。
同时，需要建立持续改进机制，不断优化输液泵的故障分析和纠正措施。
三、结论在输液泵的使用过程中，我们需要进行FMEA分析，以有效预防输液泵的故障。
通过对可能失效模式的分析，确定出可能的探测方式和纠正措施，并利用持续改进机制来优化管理。
这样可以最大限度地保证患者安全和治疗效果。
FMEA失效模式分析案例2：汽车刹车系统故障一、问题描述在汽车驾驶过程中，刹车系统出现故障造成车辆无法正常刹车，导致事故发生。
二、分析步骤1. 列出可能的失效模式在汽车刹车系统中，可能出现以下失效模式：制动液泄漏、制动片摩擦力不足、制动鼓磨损、制动蹄变形等。
2. 确定失效后果对于每个失效模式，我们需要进行分析，确定其对车辆行驶的影响。
fmea 案例
fmea 案例标题：FMEA案例分析1. 压力锅爆炸事故的FMEA分析在使用压力锅烹饪食物时，由于设计缺陷或制造错误，压力锅可能会爆炸，导致严重的事故和人员伤亡。
通过应用FMEA分析，可以识别出潜在的失效模式，如密封圈破裂、锁定机构故障等，并采取相应的控制措施，如加强质量检查、提高生产工艺等，以防止事故的发生。
2. 汽车制动系统的FMEA分析汽车制动系统是保证行车安全的重要组成部分，但由于制造缺陷、材料老化等原因，制动系统可能出现失效。
通过FMEA分析，可以识别潜在的失效模式，如刹车片磨损、制动液泄漏等，并采取相应的控制措施，如加强零部件检查、提高制造工艺等，以确保汽车制动系统的可靠性和安全性。
3. 医疗器械的FMEA分析医疗器械的失效可能导致严重的医疗事故和患者伤害。
通过FMEA分析，可以识别出潜在的失效模式，如电路故障、材料老化等，并采取相应的控制措施，如加强质量检查、提高生产工艺等，以确保医疗器械的可靠性和安全性。
4. 飞机发动机的FMEA分析飞机发动机是飞机正常运行的关键部件，但由于设计缺陷、制造错误等原因，发动机可能出现失效。
通过FMEA分析，可以识别出潜在的失效模式，如涡轮叶片断裂、燃油泄漏等，并采取相应的控制措施，如加强零部件检查、提高制造工艺等，以确保飞机发动机的可靠性和安全性。
5. 电力系统的FMEA分析电力系统的失效可能导致停电、火灾等严重后果。
通过FMEA分析，可以识别出潜在的失效模式，如电缆老化、开关故障等，并采取相应的控制措施，如加强设备维护、提高操作规范等，以确保电力系统的可靠性和安全性。
6. 电子产品的FMEA分析电子产品的失效可能导致设备故障、用户伤害等问题。
通过FMEA分析，可以识别出潜在的失效模式，如电路短路、元器件老化等，并采取相应的控制措施，如加强质量检查、提高生产工艺等，以确保电子产品的可靠性和安全性。
7. 石油化工装置的FMEA分析石油化工装置的失效可能导致爆炸、泄漏等严重事故。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
原材料运输
-无毛刺
-无划伤
-标签
0.1-1原材料表面生锈
影响弹簧疲劳寿命
7
原材料包装不完善
3
-要求供货厂严格按我厂要求包装
-仓库人员对来料外观进行检查
6
126
1在与供应商的协议内确定包装标准
2制定外观的包装检验规程
3对来料的人员进行包装检查的培训
建立看板方法
7
3
5
105
储存时间过长
3
-先进先出控制程序更新
2．参数设置偏差
3
-设备预防性维修
-规定拨叉速度并锁定
-生产准备阶段确定
1．操作者点检1次/2h
2．QC检查1次/4h
6
126
5
喷丸1
－提高弹簧的疲劳寿命
－喷丸强度
－喷丸覆盖率
－喷丸时间
－丸粒比例
－丸粒流量
－表面无轧伤
5-3丸粒比例失调
喷丸强度不够
7
1．小丸粒比例过大
2．未及时添加丸粒
3
每班按工艺每60min添加丸粒
2
供应商技术认可
对粉末进行来料检查
3
30
1.2-4原材料表面生锈
影响弹簧疲劳寿命
7
原材料存放时间过长
2
根据FI/FO发放原材料
-仓库管理员严格按“先进先出”的要求发放材料
-首件检查
2
28
改用软绳吊装材料
7
2
2
28
1.2-5从仓库到原材料搬运途中原材料表面碰伤
影响弹簧疲劳寿命
7
原材料吊装时碰伤
4
严禁用钢丝绳吊装无外包装的材料，
2．降低产品使用寿命
3．改变弹簧几何尺寸
7
HIC
设备故障
2
设备预防性保养计划
-操作工每2小时作自检
-质保部检查1次/4H
3
42
制定详细的设备失效应急计划
7
3
4
84
4
回火
－消除卷簧引起的应力
6
参数设置错误
2
培训
-操作工每2小时作自检
3
42
4-3回火硬度不符合要求
4-4各个炉段的回火温度不符合要求
降低产品疲劳寿命
30
分供方检验器具确定
5
2
3
30
1.2-1不合格的丸粒
影响弹簧的疲劳寿命
5
供应商提供不合格的丸粒
2
供应商技术认可
对丸粒的来料检查
3
30
1.2-2磷化液不符合规范
影响涂层质量
5
供应商提供不合格的磷化液
2
供应商技术认可
对磷化液进行来料检查
3
30
1.2-3涂装的粉末不符合规范
影响涂层质量
5
供应商提供的粉末不符合规范
3
72
6-2压缩次数不符合规范
弹簧长度超差
6
HIC
1．参数调整
3
-首件样品确认程序
-首件认可确定参数
-QC 1次/4h
-操作者检查、记录1次/2h
3
63
弹簧外径
2-7上，下端圈内径
对用户造成装配困难
7
HIC
卷簧机顶杆、滚轮参数未调整好
3
-首件认可
-首件样品确认程序
-QC 2次/4h
-操作检查、记录1次/2h
3
72
3
去毛刺
3-1弹簧有毛刺
影响装配
影响外观
7
落料刀和芯轴刀存在间隙
1．1
原材料检验
1.1-1不合格材料入库
生产产品不合格
7
未检验出不合格材料
2
技术认可
建立自检报告
检验员严格按检验规程检验
4
56
1.2
原材料储存和搬运
检验器具失效
2
确定刻度单位
质保部定期对检验器具进行校验
3
42
5
分供方和中国弹簧厂在检验方式上存在差异
2
和分供方确定检验器具
质保部定期对检验器具进行校验
3
-设备PM计划
-.操作者1次/2h
-.QC 2次/4h
3
63
2-5．弹簧外径不符合规范
刚度超差
负荷超差
影响装配
9
Sc
卷簧机顶杆、滚轮参数未调整好
3
-首件样品确认程序
-首件认可
-操作者1次/2h
-.QC 2次/4h
2
54
做Spc控制图
9
3
2
54
自由长度
2-6大端圈间隙
弹簧力、刚度变化
7
HIC
卷簧机顶杆、滚轮参数未调整好
5-6表面轧伤
弹簧疲劳断裂
6
1．设备故障
2．人为因素
4
-设备预防性维修
-弹簧上料位置正确
1．在强压工位目视检查100%
4
96
弹簧位置防错图
6
压缩
－尺寸定型
6-1压缩长度不符合规范
1．弹簧长度偏差
2．弹簧表面轧伤
6
HIC
1．设备故障
2．工艺参数设置误差
4
-首件认可
-光电开关控制保证
-设备预防性维修
光电开关控制100%
-建立看板，目视控制
3
63
7
3
3
63
0.1-2原材料表面碰伤
影响弹簧疲劳寿命
7
运输过程中发生碰撞
3
用集装箱运输并固定住
-仓库来料目视检查
6
126
5
2
5
50
原材料包装不完善
见上
仓库来料目视检查
0.1-3标牌丢失/批号信息丢失
没有可靠的追溯性
5
捆扎松
-包装方案确认
-来料目视检查
6
90
检查和完善来料控制程序
1．操作工定期抽检一班1次/2h
2．质保定期抽检1次/4h
3
72专用量具642402
冷卷成形
-达到指定几何尺寸：
表面平滑
2-3.旋向错误
影响弹簧影响弹簧装配
6
方向绕反
2
同上
最后线菏载测试误差验证
1
12
总圈数
2-4．自由长度
力超差
影响整车舒适性
7
HIC
1．顶杆节距推出误差
2．设备精度误差
3
-首件样品确认程序
1．降低产品疲劳寿命
2．改变弹簧几何尺寸
8
HIC
1．回火温度超差
2．回火时间超差
3
见上
质保部打硬度2只/班
4
96
8
HIC
1．回火炉设备故障
2．温度计失效
2
-设备预防性维修
-温度计采用PLC控制、温控报警装置
-定期对温度计标定、报警装置标定
-温度计寿命管理
-记录纸100%数据记录
-操作工检查1次/2h
2
48
5-1抛丸流量不足
弹簧使用寿命降低（早期断裂）
7
丸粒不足
3
-规定丸粒流量并锁定
-丸粒添加程序1次/80min，每次添加25Kg1.2mm丸粒。
-设备报警
1．操作者点检1次/2h
2．QC检查1次/4h
6
126
国产1mm喷丸机加流量报警装置
7
3
3
63
5-2喷丸时间过短
喷丸强度不够
7
1．拨叉速度失控
每班检测丸粒比例1次/2H
5-4叶片磨损
强度不够
6
叶片磨损
3
预防性维修
1．喷丸工程师每天检查1次
2．防错图
3
4
54
160
5-5喷丸强度不足
弹簧早期断裂
8
上述参数存在偏差
5
预防性维修
做Allmen试片1次/4H，每次3只弹簧，在不同位置
设备项修后三只弹簧试片饱和度验证
设备科
每次项修后
PPAP阶段采用控制图
3
-刀具管理
-100%去毛刺
-.喷丸
目视检查
4
84
刀具管理程序
生产科、设备科
7
3
4
84
4-1．回火间隔小于4h
弹簧使用寿命降低
8
HIC
1．回火设备坏
2．操作者未及时上料
4
-设备预防性维修
-周转箱控制方法
专用周转箱
4
128
1．建立周转箱定制
2．建立周转箱管理程序
8
4
3
96
4-2链排走速调节不当
1．回火时间过短
-操作工自我检查
-质保部抽样检查
2
56
7
4
2
56
2-1表面不能达到平滑要求
影响弹簧的疲劳寿命
6
HIC
卷簧机滚轮调整不正确
3
1．首件认可
1．操作工定期抽检一班1次/2h
2．质保定期抽检1次/4h
3
36
2-2.总圈数不能达到要求
影响弹簧装配
6
HIC
-外径偏差
-送料长度偏差
4
1．设备卷绕方向保证
2．首件认可