FMEA分析经典案例

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FMEA 案例分析

FME案例分析事后补救不如事中控制，事中控制不如事前预发，防范于未然才是工程管理的最高境界。

而FMEA思想，就是一种事前预防的工具，通过事先的FMEA分析，用较低的成本对产品设计、过程等的修改，大大减少事后产生失效而带来的风险与损失。

尽管FMEA最早的应用是军事领域，但目前FMEA方法已广泛应用于各行各业，包括航空航天、有轨交通、高科技电子、汽车、家电、食品、医疗保健等行业。

如今，FMEA已经成功应用于工业界的设计及制造过程的事先预防活动中，并被公认是一种有效的可靠性分析技术。

以下列举了三个FMEA应用案例，与大家分享。

1FMEA在汽车行业中的应用本案例以DFMEA在国产汽油机节流阀体的改进设计中的实施为例，对改进后的DFMEA的实施方法和流程进行阐述。

为增加DFMEA的可用度，使初次进行DFMEA 的工作人员也能顺利地实施DFMEA，针对发动机设计的特点，对DFMEA的流程进行了归纳和改进(见下图)。

图3 实施DFMEA的流程为加深对实施阶段的理解，提高分析效率，将实施阶段分成确定基础项、确定衍生项及生成DFMEA报告等3步。

实施阶段中，功能、潜在故障模式、潜在故障影响、故障原因和现有控制措施等为基础项，它们的分析是决定DFMEA实施成功与否的关键；S，O，D，RPN和建议的纠正措施为衍生项；基础项确定之后，衍生项可以随之确定。

1.分析基础项●功能：分析项目的功能，用尽可能简明的文字来说明被分析项目满足设计意图的功能；阀体的功能是与阀片配合保证最小流量；与怠速控制阀配合保证怠速流量；与节气门位置传感器配合保证主进气量。

●潜在故障模式：每项功能会对应一种或一种以上的故障模式，填写故障模式要遵循"破坏功能"的原则，即尽量列出破坏该功能的所有可能的模式；故障模式大部分来源于故障模式库，还有一部分是新出现的故障模式以及小组分析的结果，阀体的潜在故障模式为磨损、裂纹、断裂以及积碳等。

fmea失效模式分析案例

fmea失效模式分析案例失效模式分析（Failure Mode and Effects Analysis，简称FMEA）是一种预防性的质量管理工具，旨在通过系统地识别、评估和预防产品或过程中潜在的失效模式，从而减少或消除这些失效对客户或后续过程的影响。

以下是一个FMEA案例的详细内容：在进行FMEA之前，首先需要组建一个跨部门的团队，包括设计、生产、质量控制和客户服务等部门的代表。

团队成员需要对产品或过程有深入的了解，并能够识别潜在的失效模式。

案例背景：假设我们正在分析一款新型智能手机的电池组件。

电池是智能手机的关键部件，其性能直接影响到用户的使用体验和安全。

因此，对电池组件进行FMEA至关重要。

步骤一：定义系统或过程首先，我们需要定义分析的范围。

对于智能手机电池组件，我们将分析从电池设计到最终装配的整个过程。

步骤二：列出所有潜在的失效模式团队成员需要列出所有可能的失效模式，例如电池过热、电池寿命短、电池充电速度慢等。

步骤三：确定失效模式的潜在原因对于每个失效模式，团队需要确定可能导致该失效的原因。

例如，电池过热可能是由于电池设计不当、材料选择错误或制造过程中的缺陷。

步骤四：评估失效模式的严重性使用1到10的评分系统，团队需要评估每个失效模式的严重性。

评分越高，表示失效对客户或后续过程的影响越大。

步骤五：确定失效模式的潜在后果团队需要确定每个失效模式可能导致的后果。

例如，电池过热可能导致设备损坏或用户受伤。

步骤六：评估当前控制措施的有效性团队需要评估现有的控制措施是否能够有效预防或检测到潜在的失效模式。

例如，是否有严格的质量控制流程来检测电池的过热问题。

步骤七：计算风险优先数（RPN）风险优先数是通过将严重性（S）、发生概率（O）和检测难度（D）的评分相乘得到的。

RPN越高，表示该失效模式的风险越大。

步骤八：制定改进措施对于高RPN值的失效模式，团队需要制定改进措施。

这些措施可能包括重新设计电池、改进制造工艺或加强质量控制。

FMEA经典案例

2
48
5-1抛丸流量不足
弹簧使用寿命降低（早期断裂）
7
丸粒不足
3
-规定丸粒流量并锁定
-丸粒添加程序1次/80min，每次添加25Kg1.2mm丸粒。
-设备报警
1．操作者点检1次/2h
2．QC检查1次/4h
6
126
国产1mm喷丸机加流量报警装置
7
3
3
63
5-2喷丸时间过短
喷丸强度不够
7
1．拨叉速度失控
3
-首件样品确认程序
-首件认可确定参数
-QC 1次/4h
-操作者检查、记录1次/2h
3
63
弹簧外径
2-7上，下端圈内径
对用户造成装配困难
7
HIC
卷簧机顶杆、滚轮参数未调整好
3
-首件认可
-首件样品确认程序
-QC 2次/4h
-操作检查、记录1次/2h
3
72
3
去毛刺
3-1弹簧有毛刺
影响装配
影响外观
7
落料刀和芯轴刀存在间隙
2
供应商技术认可
对粉末进行来料检查
3
30
1.2-4原材料表面生锈
影响弹簧疲劳寿命
7
原材料存放时间过长
2
根据FI/FO发放原材料
-仓库管理员严格按“先进先出”的要求发放材料
-首件检查
2
28
改用软绳吊装材料
7
2
2
28
1.2-5从仓库到原材料搬运途中原材料表面碰伤
影响弹簧疲劳寿命
7
原材料吊装时碰伤
4
严禁用钢丝绳吊装无外包装的材料，
2．参数设置偏差

FMEA经典案例

2．参数设置偏差
3
—设备预防性维修
—规定拨叉速度并锁定
-生产准备阶段确定
1．操作者点检1次/2h
2．QC检查1次/4h
6
126
5
喷丸1
－提高弹簧的疲劳寿命
－喷丸强度
－喷丸覆盖率
－喷丸时间
－丸粒比例
－丸粒流量
－表面无轧伤
5—3丸粒比例失调
喷丸强度不够
7
1．小丸粒比例过大
2．未及时添加丸粒
3
每班按工艺每60min添加丸粒
3
-首件样品确认程序
-首件认可确定参数
-QC 1次/4h
—操作者检查、记录1次/2h
3
63
弹簧外径
2-7上,下端圈内径
对用户造成装配困难
7
HIC
卷簧机顶杆、滚轮参数未调整好
3
—首件认可
-首件样品确认程序
—QC 2次/4h
—操作检查、记录1次/2h
3
72
3
去毛刺
3—1弹簧有毛刺
影响装配
影响外观
7
落料刀和芯轴刀存在间隙
成品检验规程检验
3
42
无
2
同上
目视检查100%
3
36
无
9-11油漆漏补标记不清楚
疲劳寿命下降
造成局部没油漆
7
漏补
2
同上
成品检验规程检验
3
42
无
弹簧涂层易剥落防锈防腐性能降低
7
3
培训
目视检查100%
2
36
无
10
测力
负荷过大或过小的弹簧不能检出
不合格的弹簧出厂装车后平衡性较差乘客感觉不舒服

质量故障模式与影响分析(FMEA)在质量改进中的应用案例

质量故障模式与影响分析（FMEA）在质量改进中的应用案例质量故障模式与影响分析（FMEA）是一种常用的质量改进工具，它通过系统性地分析潜在的故障模式和其对产品或服务的影响，帮助企业识别并采取相应的预防和纠正措施。

下面将介绍一个关于FMEA在质量改进中的应用案例。

故事背景：某汽车制造公司在市场竞争中面临着一系列质量问题，例如发动机故障、漏油、电子设备故障等。

这些问题不仅导致了公司的声誉受损，还给公司带来了巨大的质量成本。

为了改善产品质量，公司决定采用FMEA的方法来识别并解决潜在的质量问题。

FMEA步骤：1.确定团队和目标：公司成立了一个由各个部门的代表组成的专门团队来执行FMEA分析。

团队的目标是识别潜在的故障模式，并制定相应的改进方案。

2.识别过程：团队收集了与产品质量相关的所有信息，包括设计文件、生产文件、供应商信息等。

同时，团队还开展了现场观察、访谈和问卷调查等方式，了解产品在不同使用阶段存在的问题。

3.确定故障模式：团队分析收集到的信息，并通过分析制定出可能出现的故障模式。

例如，发动机故障可能的故障模式包括发动机失灵、电子设备故障等。

4.确定影响：团队评估每个故障模式对产品质量和客户满意度的影响程度。

例如，发动机故障会导致车辆停机，严重影响客户满意度。

5.确定原因：团队分析每个故障模式产生的原因，并列出可能的原因。

例如，发动机故障的原因可能是设计缺陷、生产工艺问题或供应商质量不稳定。

6.确定控制措施：团队制定针对每个故障模式的控制措施，以降低故障发生的可能性或减轻故障对产品的影响。

例如，针对发动机故障，可以加强设计验证、改进生产工艺和加强供应商质量管理等。

7.实施改进：团队将制定的控制措施落实到实际操作中，包括调整设计、改进生产工艺和提高供应商管理等。

同时，团队也要设立有效的跟踪和监控机制，以确保改进方案的有效性。

改进效果：通过FMEA的分析，该汽车制造公司发现了多个潜在的质量问题，并制定了相应的改进措施。

fmea失效模式分析案例2篇

fmea失效模式分析案例2篇FMEA失效模式分析案例1：医院输液泵故障一、问题描述在医院使用的输液泵在使用过程中会发生故障，导致输液不正常，对患者造成影响。

二、分析步骤1. 列出可能的失效模式在使用过程中，输液泵可能出现以下失效模式：电源失效、软件出现错误、泵头堵塞、压力不足等。

2. 确定失效后果对于每个可能的失效模式，我们需要确定其产生的影响。

对于输液泵来说，可能导致输液不正常，导致患者的治疗效果受到影响，甚至危及生命。

3. 确定失效频率每个失效模式的出现频率不同，需要根据历史数据、专家评估等方式确定流失频率。

当然，针对不同的失效模式，可能需要采用不同的数据分析方法。

4. 确定探测方式为了及早发现输液泵的故障，需要确定哪些探测方式能够有效捕捉故障信号。

输液泵可能会出现一系列的故障信号，例如声音变化、滴速变慢等，需要通过多种探测方式来进行监测。

5. 确定纠正措施对于每个失效模式，需要确定针对性的纠正措施。

例如，对于电源失效，可以采取备用电源等方法来降低影响；对于软件错误，可以通过更新软件来解决；对于堵塞等问题，可以采取人工处理等方式来纠正。

6. 重新评估并持续改进在确定措施后，需要对整个过程进行重新评估，确保采取的措施有效。

同时，需要建立持续改进机制，不断优化输液泵的故障分析和纠正措施。

三、结论在输液泵的使用过程中，我们需要进行FMEA分析，以有效预防输液泵的故障。

通过对可能失效模式的分析，确定出可能的探测方式和纠正措施，并利用持续改进机制来优化管理。

这样可以最大限度地保证患者安全和治疗效果。

FMEA失效模式分析案例2：汽车刹车系统故障一、问题描述在汽车驾驶过程中，刹车系统出现故障造成车辆无法正常刹车，导致事故发生。

二、分析步骤1. 列出可能的失效模式在汽车刹车系统中，可能出现以下失效模式：制动液泄漏、制动片摩擦力不足、制动鼓磨损、制动蹄变形等。

2. 确定失效后果对于每个失效模式，我们需要进行分析，确定其对车辆行驶的影响。

fmea 案例

fmea 案例标题：FMEA案例分析1. 压力锅爆炸事故的FMEA分析在使用压力锅烹饪食物时，由于设计缺陷或制造错误，压力锅可能会爆炸，导致严重的事故和人员伤亡。

通过应用FMEA分析，可以识别出潜在的失效模式，如密封圈破裂、锁定机构故障等，并采取相应的控制措施，如加强质量检查、提高生产工艺等，以防止事故的发生。

2. 汽车制动系统的FMEA分析汽车制动系统是保证行车安全的重要组成部分，但由于制造缺陷、材料老化等原因，制动系统可能出现失效。

通过FMEA分析，可以识别潜在的失效模式，如刹车片磨损、制动液泄漏等，并采取相应的控制措施，如加强零部件检查、提高制造工艺等，以确保汽车制动系统的可靠性和安全性。

3. 医疗器械的FMEA分析医疗器械的失效可能导致严重的医疗事故和患者伤害。

通过FMEA分析，可以识别出潜在的失效模式，如电路故障、材料老化等，并采取相应的控制措施，如加强质量检查、提高生产工艺等，以确保医疗器械的可靠性和安全性。

4. 飞机发动机的FMEA分析飞机发动机是飞机正常运行的关键部件，但由于设计缺陷、制造错误等原因，发动机可能出现失效。

通过FMEA分析，可以识别出潜在的失效模式，如涡轮叶片断裂、燃油泄漏等，并采取相应的控制措施，如加强零部件检查、提高制造工艺等，以确保飞机发动机的可靠性和安全性。

5. 电力系统的FMEA分析电力系统的失效可能导致停电、火灾等严重后果。

通过FMEA分析，可以识别出潜在的失效模式，如电缆老化、开关故障等，并采取相应的控制措施，如加强设备维护、提高操作规范等，以确保电力系统的可靠性和安全性。

6. 电子产品的FMEA分析电子产品的失效可能导致设备故障、用户伤害等问题。

通过FMEA分析，可以识别出潜在的失效模式，如电路短路、元器件老化等，并采取相应的控制措施，如加强质量检查、提高生产工艺等，以确保电子产品的可靠性和安全性。

7. 石油化工装置的FMEA分析石油化工装置的失效可能导致爆炸、泄漏等严重事故。

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2．质期抽检1次/4h
3
72
专用量具
6
4
2
40
2
冷卷成形
-达到指定几何尺寸：
表面平滑
2-3.旋向错误
影响弹簧影响弹簧装配
6
方向绕反
2
同上
最后线菏载测试误差验证
1
12
总圈数
2-4．自由长度
力超差
影响整车舒适性
7
HIC
1．顶杆节距推出误差
2．设备精度误差
3
-首件样品确认程序
-设备PM计划
-.操作者1次/2h
-.QC 2次/4h
3
63
2-5．弹簧外径不符合规
刚度超差
负荷超差
影响装配
9
Sc
卷簧机顶杆、滚轮参数未调整好
3
-首件样品确认程序
-首件认可
-操作者1次/2h
-.QC 2次/4h
2
54
做Spc控制图
9
3
2
54
自由长度
2-6大端圈间隙
弹簧力、刚度变化
7
HIC
卷簧机顶杆、滚轮参数未调整好
3
-首件样品确认程序
-100%去毛刺
-.喷丸
目视检查
4
84
刀具管理程序
生产科、设备科
7
3
4
84
4-1．回火间隔小于4h
弹簧使用寿命降低
8
HIC
1．回火设备坏
2．操作者未及时上料
4
-设备预防性维修
-周转箱控制方法
专用周转箱
4
128
1．建立周转箱定制
2．建立周转箱管理程序
8
4
3
96
4-2链排走速调节不当
1．回火时间过短
2．降低产品使用寿命
-操作工自我检查
-质保部抽样检查
2
56
7
4
2
56
2-1表面不能达到平滑要求
影响弹簧的疲劳寿命
6
HIC
卷簧机滚轮调整不正确
3
1．首件认可
1．操作工定期抽检一班1次/2h
2．质期抽检1次/4h
3
36
2-2.总圈数不能达到要求
影响弹簧装配
6
HIC
-外径偏差
-送料长度偏差
4
1．设备卷绕方向保证
2．首件认可
1．操作工定期抽检一班1次/2h
-规定拨叉速度并锁定
-生产准备阶段确定
1．操作者点检1次/2h
2．QC检查1次/4h
6
126
5
喷丸1
－提高弹簧的疲劳寿命
－喷丸强度
－喷丸覆盖率
－喷丸时间
－丸粒比例
－丸粒流量
－表面无轧伤
5-3丸粒比例失调
喷丸强度不够
7
1．小丸粒比例过大
2．未及时添加丸粒
3
每班按工艺每60min添加丸粒
每班检测丸粒比例1次/2H
5-4叶片磨损
强度不够
6
叶片磨损
3
预防性维修
1．喷丸工程师每天检查1次
2．防错图
3
4
54
160
5-5喷丸强度不足
弹簧早期断裂
8
上述参数存在偏差
5
预防性维修
做Allmen试片1次/4H，每次3只弹簧，在不同位置
设备项修后三只弹簧试片饱和度验证
设备科
每次项修后
PPAP阶段采用控制图
5-6表面轧伤
弹簧疲劳断裂
3．改变弹簧几何尺寸
7
HIC
设备故障
2
设备预防性保养计划
-操作工每2小时作自检
-质保部检查1次/4H
3
42
制定详细的设备失效应急计划
7
3
4
84
4
回火
－消除卷簧引起的应力
6
参数设置错误
2
培训
-操作工每2小时作自检
3
42
4-3回火硬度不符合要求
4-4各个炉段的回火温度不符合要求
降低产品疲劳寿命
1．降低产品疲劳寿命
2
供应商技术认可
对粉末进行来料检查
3
30
1.2-4原材料表面生锈
影响弹簧疲劳寿命
7
原材料存放时间过长
2
根据FI/FO发放原材料
-仓库管理员严格按“先进先出”的要求发放材料
-首件检查
2
28
改用软绳吊装材料
7
2
2
28
1.2-5从仓库到原材料搬运途中原材料表面碰伤
影响弹簧疲劳寿命
7
原材料吊装时碰伤
4
严禁用钢丝绳吊装无外包装的材料，
1．1
原材料检验
1.1-1不合格材料入库
生产产品不合格
7
未检验出不合格材料
2
技术认可
建立自检报告
检验员严格按检验规程检验
4
56
1.2
原材料储存和搬运
检验器具失效
2
确定刻度单位
质保部定期对检验器具进行校验
3
42
5
分供方和中国弹簧厂在检验方式上存在差异
2
和分供方确定检验器具
质保部定期对检验器具进行校验
3
-首件认可确定参数
-QC 1次/4h
-操作者检查、记录1次/2h
3
63
弹簧外径
2-7上，下端圈径
对用户造成装配困难
7
HIC
卷簧机顶杆、滚轮参数未调整好
3
-首件认可
-首件样品确认程序
-QC 2次/4h
-操作检查、记录1次/2h
3
72
3
去毛刺
3-1弹簧有毛刺
影响装配
影响外观
7
落料刀和芯轴刀存在间隙
3
-刀具管理
2．改变弹簧几何尺寸
8
HIC
1．回火温度超差
2．回火时间超差
3
见上
质保部打硬度2只/班
4
96
8
HIC
1．回火炉设备故障
2．温度计失效
2
-设备预防性维修
-温度计采用PLC控制、温控报警装置
-定期对温度计标定、报警装置标定
-温度计寿命管理
-记录纸100%数据记录
-操作工检查1次/2h
2
48
5-1抛丸流量不足
弹簧使用寿命降低（早期断裂）
7
丸粒不足
3
-规定丸粒流量并锁定
-丸粒添加程序1次/80min，每次添加25Kg1.2mm丸粒。
-设备报警
1．操作者点检1次/2h
2．QC检查1次/4h
6
126
国产1mm喷丸机加流量报警装置
7
3
3
63
5-2喷丸时间过短
喷丸强度不够
7
1．拨叉速度失控
2．参数设置偏差
3
-设备预防性维修
弹簧长度超差
6
HIC
1．参数调整
2．人员
3
对生产线的调整进行检查
6
1．设备故障
2．人为因素
4
-设备预防性维修
-弹簧上料位置正确
1．在强压工位目视检查100%
4
96
弹簧位置防错图
6
压缩
－尺寸定型
6-1压缩长度不符合规
1．弹簧长度偏差
2．弹簧表面轧伤
6
HIC
1．设备故障
2．工艺参数设置误差
4
-首件认可
-光电开关控制保证
-设备预防性维修
光电开关控制100%
3
72
6-2压缩次数不符合规
30
分供方检验器具确定
5
2
3
30
1.2-1不合格的丸粒
影响弹簧的疲Leabharlann 寿命5供应商提供不合格的丸粒
2
供应商技术认可
对丸粒的来料检查
3
30
1.2-2磷化液不符合规
影响涂层质量
5
供应商提供不合格的磷化液
2
供应商技术认可
对磷化液进行来料检查
3
30
1.2-3涂装的粉末不符合规
影响涂层质量
5
供应商提供的粉末不符合规
0.1
原材料运输
-无毛刺
-无划伤
-标签
0.1-1原材料表面生锈
影响弹簧疲劳寿命
7
原材料包装不完善
3
-要求供货厂严格按我厂要求包装
-仓库人员对来料外观进行检查
6
126
1在与供应商的协议确定包装标准
2制定外观的包装检验规程
3对来料的人员进行包装检查的培训
建立看板方法
7
3
5
105
储存时间过长
3
-先进先出控制程序更新
-建立看板，目视控制
3
63
7
3
3
63
0.1-2原材料表面碰伤
影响弹簧疲劳寿命
7
运输过程中发生碰撞
3
用集装箱运输并固定住
-仓库来料目视检查
6
126
5
2
5
50
原材料包装不完善
见上
仓库来料目视检查
0.1-3标牌丢失/批号信息丢失
没有可靠的追溯性
5
捆扎松
-包装方案确认
-来料目视检查
6
90
检查和完善来料控制程序

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