精益质量管理模式简析
精益求精提高工作质量的思维模式
精益求精提高工作质量的思维模式在现代社会中，追求卓越成为了每个人的目标。
不论是在工作中还是在生活中，我们都希望能够提供最好的质量。
然而，要想达到这个目标，并不是一件容易的事情。
精益求精便是一种思维模式，能够帮助我们提高工作质量，让我们的工作更加卓越。
精益求精，即不满足于现有的水平，不停地追求更高的标准和更好的结果。
它来源于精益生产管理，是日本汽车制造业倡导的一种高效率生产模式。
它的核心思想是不断寻找并消除生产过程中的浪费，从而提高生产效率和质量。
应用到我们的工作中，精益求精能够帮助我们找到并解决潜在的问题，进一步提高工作质量。
首先，精益求精的思维模式能够帮助我们发现潜在的问题。
在工作中，常常会出现一些看似微不足道的小问题，但如果忽略了这些问题，它们可能会逐渐演变成更严重的质量问题。
而精益求精的思维模式让我们在工作中不断留意可能出现的问题，找到并立即解决它们。
这样一来，我们就能够及时防范问题的发生，保证工作质量。
其次，精益求精的思维模式鼓励我们不断追求更高的标准和更好的结果。
我们常常觉得某件工作已经做得很好了，满足于现有的成绩。
然而，这种满足感往往也会让我们产生停滞不前的思维。
而精益求精的思维模式却告诉我们，即使我们已经做得很好了，也不能停下脚步。
我们应该不断追求更高的标准和更好的结果，不断挑战自己，提高工作质量。
当然，要想真正运用精益求精的思维模式提高工作质量，我们还需要付出努力。
首先，我们需要保持持续的学习和提升自己的能力。
只有不断学习新知识、新技能，我们才能够有能力应对新的挑战和问题。
其次，我们需要培养良好的分析和解决问题的能力。
只有通过深入分析问题，并找到解决问题的有效方法，我们才能够真正解决可能存在的质量问题。
此外，我们还需要培养团队合作和沟通能力，与同事紧密合作，共同努力提高工作质量。
在实际工作中，我们可以通过制定目标和标准来实现精益求精。
首先，我们可以设定明确的工作目标，明确我们所追求的标准和结果。
详解丰田精益生产管理模式
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标准化作业是丰田精益生产管理 模式中的基础工作，它通过制定 标准化的操作规程和作业程序， 提高生产效率和产品质量。
标准化作业不仅包括操作规程的 制定，还包括对操作人员进行培 训和考核，确保他们能够按照标 准程序进行操作。
标准化作业的目的是实现生产的 稳定性和可靠性，提高生产效率 和产品质量，降低成本。
环境可持续发展
随着社会对环境问题的关注度不断提高，丰田精益生产管理模式将 更加注重环境可持续发展，减少对环境的负面影响。
供应链协同
未来，丰田精益生产管理模式将更加注重供应链的协同管理，实现 与供应商的紧密合作和共赢。
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准时制生产是一种以需定产的生产方式，通过合理规划生产流 程和减少浪费，实现高效的生产和物流运作。
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在丰田的准时制生产中，每个生产环节都紧密相连，形成一个
连续的生产流，避免了生产过剩和库存积压的问题。
准时制生产有助于降低库存成本、提高生产效率和产品质量，
03
增强企业的竞争力。
自动化
自动化是丰田精益生产管理模式的重 要组成部分，通过引入先进的生产设 备和工艺，提高生产效率和产品质量。
详细描述
丰田精益生产管理模式注重消除浪费，提高生产效率。通过采用单件流、自动化、准时制等生产方式，优化生产 流程，降低生产成本，提高生产效率，从而提升企业竞争力。
案例三：提升产品质量
总结词
通过持续改进和全员参与，提升产品质量，增强客户满意度 。
详细描述
丰田精益生产管理模式注重质量第一的原则，通过全员参与 和持续改进，不断提升产品质量。通过采用质量控制方法和 全员质量管理，增强员工的质量意识，提高产品的可靠性和 稳定性，从而增强客户满意度。
精益管理方案
精益管理方案精益管理是一种经营理念，旨在消除浪费，提高生产效率，增加客户价值，使企业更有竞争力。
本文将介绍精益管理的原则和实施方案，以期为企业的有效管理提供参考。
1. 精益管理的原则精益管理的原则可以归纳为以下几个方面：1.1 消除浪费消除浪费是精益管理的核心原则之一。
浪费可以是时间、人力、物力等，这些都会使企业增加成本，降低效率。
因此，要通过分析和改进现有的生产流程，采取措施减少或消除浪费行为。
1.2 提高质量提高产品质量是精益管理的重要目标之一。
在此过程中，通过消除缺陷品，改进产品装配工序等措施来提高产品的品质等级，并达到更好的客户印象。
1.3 持续改进持续改进是精益管理的基本要求。
通过促进员工自我改进、开展工艺优化活动、改进管理流程等手段来不断提高企业的综合竞争力。
2. 精益管理的实施方案精益管理的实施需要结合具体情况和企业特点，采取适合的管理模式。
下面是一些常见的精益管理实施策略。
2.1 价值流分析企业通过价值流分析来全面了解产品生产过程的情况，进而找出浪费环节，制定改进方案，减少浪费，缩短生产周期，提高产品质量。
2.2 单项流程改进单项流程改进是通过对生产流程进行优化，消除浪费现象，提高产品质量和生产效率。
同时通过员工参与来推动持续改进的目标。
2.3 连续流改善连续流改善是指每天对生产流程进行分析，查找可能浪费的点，逐步减少浪费，提高生产效率，以达到更好的企业竞争优势。
2.4 人员培训实施精益管理需要员工的积极参与，在具体实践中要对员工进行培训，让他们了解精益管理的理念和方法，掌握精益工具，提高工作技能。
2.5 全员参与企业全员参与是精益管理的重要原则之一，包括生产线工人、管理人员、后勤等全部员工。
通过大家的团队合作和智慧，推动企业的全面改进。
结论在经济全球化和市场竞争加剧的背景下，企业要想保持竞争优势，就必须不断提高产品质量和生产效率。
实施精益管理可以很好地实现这一目标。
精益管理是一种经营理念，关键在于消除浪费，提高质量，持续改进。
简析精益、精细、精确化(陈文浩)
简析精益、精细、精确化管理去年公司导入360精益化管理活动，或许是前期曾参加该活动组织策划，故经常会有同事向我咨询与探讨有关精益化管理的问题，尤其是精益化、精细化、精确化的区分与理解。
通过查阅精益化的相关书籍与资料，结合个人理解与愚见，对三者的关系简析如下。
什么是精益化管理？精益化管理一词出自美国麻省理工学院的一个教授，在参观与了解了丰田管理模式上的提出的新词。
精益化管理本身是对丰田管理模式的一个概括。
丰田管理模式就是日本丰田创造出来的一种管理模式，这种管理模式强调企业投入的每一分钱都能够带来效益，不发生浪费。
精益化管理，益是什么？益就是有用，有效。
强调的是投入一定的人、财、物为企业的发展能不能对应的产生应该有的效果，效益。
如果不能产生这样的效果，效益，那就是种浪费。
所以，要怎么样避免这种不能产生效果和效益的这种投入的发生，这就是精益化管理的核心内容。
精细化管理，它强调什么？强调管到细节上去，把细节管住。
如果展开说，就是让投入的每一分钱、组织的每一个活动、所聘用的每一个员工，在每一个时刻都处于一种受控状态，不发生失控状态。
保证处于受控状态，把过程管住，那么这就是精细化管理。
而这个精细化管理应该说这个概念，最早应该是德国人提出来的。
德国的管理他们就强调通过过程控制，把过程控制住之后来保证获得很好的结果。
这里，它相对精益化管理不一样的在什么地方呢？精益化管理强调的是结果.我们做的每一分钱的投入最后都能够得到相应的收益。
而精细化强调每一分钱的投入，都有效果并处于掌控之中，不发生失控，这是从过程控制这个角度所提出的问题。
两者不存在上下高低之分，只是从不同的层次、不同的角度提出的问题。
精确化管理，什么是精确化管理？精确化管理强调是我们的管理控制要用数据说话，并且这个数据要精确不能大而言之，不能有大概、可能的概念来实施管理，而是要有很精确的数据来说明问题、实施考核、进行控制，这就是精确化管理。
相对于精益化管理和精细化管理而言，精确化管理强调的是从管理实施的角度提出的要求，这个管理实施，借助的工具、借助的手段是精确化的，不是大而言之的。
精益质量管理模式探讨
精 益 质 量 管
为求 全 面促 进 员 工职 业 化 水 平 的提 升 。员 体系、 精益 生产 管理 （ｅｎ ｒｄ ｃｏ） 六西 格玛 管理 （ｉ Ｌ ａ ｏｕｔ ｎ 、 Ｐ ｉ Ｓｘ 面提 出要 求 ， 文 任 Ｓｇ ａ 。笔者 认为从 生产 系统综 合改善 的角度 ， 益生产 工职 业 化 企业 角 度 组成 要 素 包括 ： 化 理念 、 职 资 格 、 ｉ ） ｍ 精
、
图 ４ 生 产 系统 化 重点 工具
ＭＲ Ｐ即物 料 需 求 计 划 ， 于 美 国 ， 与 Ｊ 源 其 Ｉ 想 不 Ｔ思
同， Ｔ强调后工序物料需求的拉动和传 导，而 ＭＲ Ｊ Ｉ Ｐ则 是企业 中央计划 指令系统， 其通过运用 ＭＲ Ｉ（ ＰＩ制造 资
源 计 划） Ｅ Ｐ 企业 资源 计划 ） 件 系统 计 算 各 工序 的 或 Ｒ （ 软
１ 精 益 质 量管 理模 式 概述
精益 生产 、 西格 玛 、 Ｏ９ ０ 六 Ｉ ００体系 的 一个 显 著区 别 。 Ｓ 精 益 质 量 管理 借 鉴 有 关管 理革 新 项 目成 败经 验 教 训 ， 员 将
围绕 生产与 质量主 题 ， 目前 国 内外 己形成 了多种 理论 工职 业 化作 为推 行 精益 质 量管 理 革新 的首要 关键 要 素 。
文 化 理 念
重要 性 相对 更 突 出 ， 是精 益 质量 管 理 的第 三大 法 宝 。 Ｓ ５、 目视 、 看板 等 均 是保 证生 产 系统 作 业 效率 的重 要 工具 。
生 产 布 局
自动 化
激 励机制 。
图 ２ 员工 职业 化 企 业六 要素
精益管理的概念
精益管理的概念精益管理（Lean Management）是一种以最大化价值、最小化浪费为核心理念的管理方法。
它起源于日本汽车制造业，尤其是丰田生产体系（Toyota Production System，简称TPS），后来被广泛应用于制造业和服务业的管理实践。
精益管理的目标是通过不断优化流程、降低成本、提高效率，以创造更大的价值，满足客户需求。
以下是精益管理的主要概念：1.价值（Value）：•精益管理关注的焦点是价值，即客户愿意为之支付的产品或服务。
所有的活动和流程都应该以创造最大价值为目标。
2.价值流（Value Stream）：•价值流是指从原材料到最终用户手中的整个流程。
精益管理通过分析和优化价值流，消除不必要的步骤和浪费，以提高价值创造效率。
3.流程优化：•精益管理强调对流程的不断优化，通过去除非值加工步骤、减少库存、缩短交付周期等方式，使价值流更加流畅、高效。
4.拉动制造（Pull System）：•拉动制造是指根据实际需求主动拉动生产，而不是推动生产。
生产不是按照计划推送给下一个环节，而是根据市场需求进行拉动，以减少库存和浪费。
5.精益六大Sigma：•与精益管理密切相关的是“六西格玛”（Six Sigma），它是一种用于改进和控制过程的质量管理方法。
六西格玛强调通过减少变异性来提高质量，与精益管理结合使用，形成了一种强大的管理体系。
6.持续改进（Continuous Improvement）：•精益管理是一种持续改进的管理哲学。
团队和组织应该不断地寻找和消除浪费，优化流程，追求卓越。
7.参与和团队合作：•精益管理强调员工的参与和团队合作。
通过激发员工的创造力和积极性，使得改进和优化成为全员参与的过程。
8.质量第一：•精益管理强调质量至上，通过不断提高质量水平，减少缺陷和重工，提高客户满意度。
精益管理不仅在制造业有着丰富的应用经验，而且在服务业、医疗保健、软件开发等领域也得到了广泛应用。
精益求精追求卓越质量管理体系与措施全面解析秘籍
精益求精追求卓越质量管理体系与措施全面解析秘籍精益求精追求卓越——质量管理体系与措施全面解析秘籍一、引言质量管理是企业永续发展的重要保证，精益求精、追求卓越是质量管理体系的核心价值。
本文将全面解析精益求精的质量管理体系与措施，以帮助企业实现持续改进，提升质量管理水平。
二、质量管理体系的构建1. 制定质量方针与目标企业应制定明确的质量方针和目标，并广泛宣传，使其深入人心。
方针和目标应贯穿于企业的各个层级和业务领域，形成全员参与的良好氛围。
2. 确定组织结构与职责建立健全的质量管理组织结构，明确各部门的职责和权限。
通过明确的组织结构，实现质量管理工作的有效协同与运作。
3. 建立质量控制机制建立完善的质量控制机制，包括质量标准、测试方法和流程规范等。
同时，配备专业的质量测试设备和人员，确保质量控制的准确性和有效性。
4. 设立质量管理培训体系为员工提供必要的质量管理培训，提升他们的质量意识和质量管理技能。
培训内容可包括质量管理的基本理论、方法和案例分析等，以激发员工的学习热情和专业素养。
5. 引入先进技术手段应用先进的技术手段来支撑质量管理工作，如物联网、大数据、人工智能等。
通过这些技术手段，能够更加精准地进行质量控制和质量分析，提升质量管理的效率和精度。
三、精益求精的质量管理措施1. 完善产品设计在产品设计环节，注重用户需求和体验，合理进行产品结构和性能设计。
通过精益思想的贯彻，可以减少浪费和瑕疵，提高产品的质量和性能。
2. 严格供应链管理建立健全的供应链管理体系，对供应商进行严格筛选和评估。
确保原材料和零部件的质量符合要求，以避免因原材料问题引起的产品质量事故。
3. 强化过程管控通过建立全面的过程管控机制，实时监测各个生产环节的质量情况。
并采取对策来弥补质量缺陷，不断改进生产流程和工艺，提高产品质量稳定性和一致性。
4. 实施质量检验建立严格的质量检验制度，对产品进行全面的质量检测。
将质量检验纳入全员参与的范畴，强化质量意识和责任感，确保产品达到预期的质量标准。
精益管理的六大要素
精益管理的六大要素精益管理是一种基于客户需求、减少浪费和持续改进的管理方法，其目的是提高质量、降低成本、提高生产效率并提高客户满意度。
它是一种综合性的管理方式，涉及到企业的多个方面，其中包括六大要素。
一、价值流映射（Value Stream Mapping）价值流映射是精益管理的核心。
它是一种方法，用于识别生产流程中的浪费和瓶颈，并通过消除浪费，减少生产时间和成本，提高生产效率。
它使企业能够更好地理解产品从原材料到成品的整个生产过程，并为改进提供基础。
二、流程改善（Process Improvement）流程改善指消除生产流程中存在的浪费和瓶颈，提高生产效率并减少生产成本的精益管理实践。
这是通过分析和改进生产流程来实现的。
精益管理提倡在流程改善过程中，不断优化和改进。
其目的是寻找并完全消除流程中的浪费，并寻找更好、更简便、更快捷的方法。
三、持续改进（Continuous Improvement）精益管理强调持续改进，不断挖掘和消除生产流程中的浪费和瓶颈，并寻求更好的方法来提高生产效率和质量。
它强调通过员工参与，推动改进，使持续改进成为一种企业文化。
四、标准化工作（Standardized Work）标准化工作是确保生产过程中每个员工都按照相同的标准工作方法和流程进行工作的方法。
标准化工作通过减少误差和提高效率，改善了生产流程中的质量和生产效率。
精益管理鼓励通过标准化工作来实现生产流程的稳定性。
五、建立高可靠性的供应链（Establishing a Reliable Supply Chain）建立高可靠性的供应链是精益管理的关键要素之一。
精益管理通过与供应商合作，建立高可靠性的供应链，将其视为整个生产流程的一部分。
它认为高可靠性的供应链可以帮助企业减少浪费，提高质量，并提高生产效率。
六、优化生产资源（Optimizing Production Resources）优化生产资源是通过消除不必要的资源使用和改善生产流程来提高生产效率的方法。
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精益质量管理模式简析 精益质量管理模式是围绕生产作业系统质量、效率、成本综合改善这个目标，吸 收借鉴精益生产、六西格玛、IS09000体系的优秀成果，并结合我国企业的实际情 况而形成的。精益质量管理由五大子系统组成，分别为员工职业化、生产系统化、 工序标准化、度量精细化、改进持续化，这五方面是企业推行精益质量管理的五大法 宝。这五大法宝各自又由相尖要素组成，从而使精益质量管理形成体系。 笔者曾在《精益质量管理一一精益生产与六西格玛的结合》一文对精益质量管理 来 源、对象、方法、基础、推行等方面作了初步探讨。此文将进一步通过模型直观展示 华安盛道管理咨询公司尖于精益质量管理的最新研究成果， 即精益质量管 理的五大法宝模型，并通过模型比较阐述精益质量管理与精益生产管理、六西格 玛管 理等理论方法的尖系，以明确精益质量管理的框架和特点，促进精益质量管 理方法 体系的不断完善。 一、精益质量管理模式概述 围绕生产与质量主题，目前国内外已形成了多理论和方法。笔者认为，最引人注 目的当属IS0900C质量管理体系、精益生产管理(Lean Production )、六西格 玛管理 (Six Sigma )。ISO900C质量管理体系十多年来在国内受到企业热捧，证书需要是重 要原因，但不可否认 IS09000质量管理体系自身的科学性和应用价 值。精益生产管理与六西格玛管理近年来在国内受到追捧，精英企业理论实践一体的 明星示范效应功居至伟，其理论方法的实用价值功不可没。 笔者认为上面所提到的三种理论方法尽管在我国应用过程中存在一些不足和偏 差，但各自均是值得深入研究和应用的管理模式。 我们应看到，这三种理论方法 均是舶来品，是西方先进企业管理精华的提炼，虽然科学的理论方法不应有国界之 分，但管理学科本身所具有的软性和弹性特征，使我们在借鉴应用这些理论方法时 有必要结合国情。从我国企业普遍管理状况和管理方法需求出发， 对有尖理 论方法进行创新探索应该是有必要的。 笔者认为从生产系统综合改善的角度，精益生产管理、六西格玛管理理论方法可以有 效结合，IS09000质量管理体系有矣思想也可借鉴其中。此种结合就是华安盛道研究 倡导的精益质量管理模式(Lean Quality )。如图1所示：
精益质量管理由五大子系统组成，分别为员工职业化、生产系统化、工序标准化、度 量精细化、改进持续化，这五方面是企业推行精益质量管理的五大法宝。 这五 大法宝各自又由相尖要素组成，从而使精益质量管理形成体系。精益质量管理模式是 围绕生产作业系统质量、效率、成本综合改善这个目标，吸收借鉴精益生产、六西格 玛、IS09000体系的优秀成果，并结合我国企业的实际情况而形成的。
二、精益质量管理五大法宝简析
1、员工职业化 精益质量管理五大法宝之一是员工职业化。精益质量管理将员工职业化放在一个非常 突出的位置，这是与精益生产、六西格玛、IS09000体系的一个显著区别。精益质量 管理借鉴有尖管理革新项目成败经验教训，将员工职业化作为推行精益质量管理革 新的首要尖键要素。 精益生产（LP）模式源于日本，几乎是丰田生产方式（Toyata Production System, TPS的代名词，精益生产模式先天打上了日本企业文化的烙印，其体系架构是基于日 本企业文化特征设定的。精益生产中5S提到了员工素养，提到了多能工，笔者认为 这几方面还不充分，力度还不够。在工业化成熟的国家和地方，谈职业化如同我们现 在还谈上班不要迟到，已属起码的职业行为，而我国员工职业化与 西方相比差距却 很大，应该大力倡导和提升。许多西方理论方法在我国水上不服，这与我国企业整体 职业化水平偏低不无尖系，精益生产推行难度大固然有多种原因，把员工职业化这道 障碍大力克服应是企业必选的重要措施。 六西格玛管理重视人的因素，创造了绿带、黑带、黑带主管等（GB BB MBB资质体 系，以促进企业人才的培养和六西格玛的推行。如同基础教育和高等教育的区别一 样，员工职业化如同我国广大企业在进行基础教育，而绿带、黑带等则象已完成基础 教育的企业在进行高等教育。对我国众多企业而言，谈员工职业化 以及提升员工职业 化水平则更具普遍实用意义。 ISO900C质量体系“ 6.2人力资源”中提出“基于适当的教育、培训、技能和经验， 从事影响产品质量工作的人员应是能够胜任的其着眼点更多的偏向于质量相 尖人 员，其尖于人的要求的高度不够，系统性也不够。
精益质量管理中员工职业化从企业与员工两个方面提出要求， 为求全面促进员工 职 业化水平的提升。员工职业化企业角度组成要素包括：文化理念、任职资格、组织管 理、激励机制、考评机制、职业发展，如图2所示。员工职业化员工角度组成要素包 括：职业资质、职业意识、职业心态、职业道德、职业行为、职业技能，如图3所 示。企业要素是促进员工职业化的外围条件，包括人力资源管理的一些重点工作。员 工要素是促进职业化的自身条件，主要靠自身的修炼和提高，外围企业要素对其有重 要影响。
对生产作业系统而言，员工职业化包括工人的职业化，也包括主管以及更高层次人员 的职业化。虽因角色不足，但都对作业系统质量、效率、成本产生影响。员工职业化 是精益质量管理的首要尖键成功要素，是精益质量管理的一大法宝。
2、生产系统化 生产系统化是推行精益质量管理的第二大法宝，是精益质量管理的核心了系统，其研 究对象是生产作业系统，系统化的涵义就要是从作业系统全局寻求影响质量、效率、 成本的全局性尖键因素，采用系统化的方法寻求问题的根本解决，以达到作业系统质 量、效率、成本的综合改善。
精益质量管理生产系统化主要借鉴了精益生产的主要工具和方法，但有所不足。生产 系统化重点工具包括：JIT/MRP、生产布局、自働化、标准化、 5S、目视/ 看板等，如图4所示。其中JIT/MRP是涉及生产系统全局的软性尖键要素，生产布局 是涉及生产系统全局的硬性尖键要素， 均对生产效率有着全局性影响。自働 化、标准化对质量和效率均有重要影响，其中标准化则涉及更广泛，重要性相对更 突出，是精益质量管理的第三大法宝。5S目视、看板等均是保证生产系统作业效率的 重要工具。 MRFBP物料需求计划，源于美国，其与JIT思想不同，JIT强调后工序物料需求的拉 动和传导，而MRP则是企业中央计划指令系统，其通过运用MRPII （制造资 源计 划）或ERP （企业资源计划）软件系统计算各工序的应投料量。 虽然JIT与MRP逻辑差别很大，但都是科学方法，企业推行精益生产时不应固守 JIT、看板等丰田公司采用的方式，应灵活运用。笔者认为，MRP是生产系统化 的重 要工具，其能适应频繁转产以及产品结构复杂多样化的情况，并具计算迅速全面和 网络化优势，其较JIT、看板更具实用性。推行精益生产或生产系统化，
JIT可作为一种子理念和追求目标，从实际操作中借助更先进的工具如MRP应当更 有出路。 精益质量管理倡导的生产系统化以精益生产思想和工具为主体，并开放引入MRP 作为实现精益管理的重要工具，目标均是为寻求作业系统质量、效率、成本的综合改 善，而非局限于丰田生产方式所用工具。 3、工序标准化 工序标准化是推行精益质量管理的第三大法宝，工序标准化也是生产系统化的重要组 成部分。将工序标准化列为精益质量管理的第三大法宝，是基于工序在生产过程的重 要地位。工序是产品形成过程的基本单位，工序质量直接决定着产品的质量和生产效 率。工序质量受多方面因素影响，概括起来主要有六个方面，即5M1E （人、机、料、法、环、测），构成工序标准化的六大要素，如图5所示。 工序质量受5M1E因素的影响，5M1E因素又受外围相尖工作质量的影响。工序标准 化要求5M1E要素标准化，也隐含着对5M1E外围相矣工作标准化的要求。工序标准 化就是要通过5M1ES素的标准化保障工序质量和效率。
工序质量的重要评价指标是工序能力指数，工序质量直观结果表现为合格率、单位工 时等指标。工序质量也可通过直方图、控制图进行评价和分析。工序质量受5M1E等 外部因素的影响也能反映外部因素的变化，工序质量的易评价性就可促 进对5M1E及 外围工作的有效评价和改善。 工序标准化是精益生产、六西格玛、IS0900C体系共同的管理要求，是生产管理、质 量管理、成本管理等职能管理共同的要求。原有职能管理模式造成工序标准化的多头 管理，各项要求相互间有交叉重叠也有遗漏，工序标准化并未深入细致和协调一 致，工序标准化应综合体现质量、数量、成本等的标准化要求。 精益质量管理目标是寻求作业系统质量、效率、成本的综合改善，对作业系统不 刻意区分生产职能和质量职能，从项目角度也不区分为精益生产项目或六西格玛 项 目，并倡导多种工具方法的综合运用。精益质量管理将工序标准化作为第三大法宝， 就要是促进企业更加重视工序标准化，并打破职能界线联合促进工序标准 化，构筑 起作业系统质量、效率、成本综合改善的坚实基础。
4、度量精细化度量精细化是精益质量管理的第四大法宝。度量是六西格玛管理和 IS0900C质量体系特别强调的管理要求，在生产管理中常以统计一词表达相尖生产结 果。度量与统计是有区别的，度量隐含着与标准的比照，数据结果是处于坐标系中 的。而统计则未强调与标准的比照，对偏差常不作深究。
精益质量管理综合精益生产管理与六西格玛管理各自所优点，充分认识到度量对 工 作改善的重要意义，将度量精细化作为精益质量管理的第四大法宝。度量精细化主 要包括六类指标：西格玛水平（Z）、工序能力指数（Cpk ）、合格率（FTY RTY、不 良质量成本（COP）价值识别度量、浪费识别度量，如图6所示。
精益生产提出了价值原则，提出了生产中的七项浪费。六西格玛管理提出了不良质量 成本（COP）围绕价值、成本和浪费，精益生产与六西格玛均力图实现改善。精益质 量管理综合研究生产作业系统，将寻求作业系统质量、效率、成本综合改善作为目 标。精益质量管理针对作业系统就可实现博采众长，取长补短。 借鉴六西格玛管理对度量重要意义的认识：我们不重视不度量的，我们对不度量的 无所作为。精益质量管理将度量的范围从质量领域气扩大化，延伸至生产、价值、浪 费、成本等领域。JIT准时制被列为精益生产管理的两大支柱之一，JIT即要求上下游 工序间实现交付“准确的产品、准确的数量、准确的时间”。 JIT 在精益生产管理中并没有有效度量，而借助西格玛管理方法，JIT三要求可纳入度 量，如评价交付时间的西格玛水平。 度量精细化就是要将有必要度量的对象尽可能的纳入度量评价体系中，通过度量 比较发现问题和不足，通过度量树立标杆或目标，通过度量促进改善。