压铸试模报告
压铸模具验收报告
8
动模框尺 寸
定模框尺 寸
动模芯尺 寸
定模芯尺 寸
1350*1300*460 1350*1300*440
810*760*280 810*760*260
1.模具图纸和电子文档的完整性
8 8 1340*1290*411 1340*1290*389.8 840*700*270 840*700*260
技术 部
2.试模过程发现问题点是否得到解决
3.模具备件是否与所提供的图纸相符 （浇口套、分流锥、型芯）
4.其它技术条件
1.模具开合模是否顺畅，无异响，且增 压时分型面干净
2.各滑动部分配合间隙是否合理
3.排气是否畅通 压铸车间 4.浇口有否不正常冲刷
5.模具与喷涂机械手、取件机械手是否 干涉 6.顶出是否平稳、有无卡涉现象
号）
模具验收报告
模具生产厂家:
编号No.20180601
验收部门
验收相关内容
1、模具是否安合同交付日期到货
模具本体 型芯及销
子
浇口套
要求项
1套 165件
2
实际结果
1套（定模4.6T，动模9.2T，计13.8T） 165件 2
签字
吊环
4
4
采 购 部 2.模具备件是否齐全 包括
接头
8
《技术议》中规定的内容 中子线
7模具冷却水、电器开关、油路的接口是 否正确 1.压铸件全尺寸、壁厚、外观和内部质 量鉴定
2.压铸件精加工结果
3.压铸件气密性检测合格率 质保部
4.客户反馈结果
5.压铸件整体合格率是否满足要求
6.模芯和滑块芯材料的化学分析报告是 否齐全
技术部项目负责人
车间负责人
注塑模具试模报告(最完美)
注塑模具试模报告引言注塑模具试模是一个关键的过程，它对产品的质量和生产效率具有重要影响。
本报告旨在详细介绍注塑模具试模过程中的各个环节，为了实现最完美的结果，我们将从模具设计、材料选择、工艺参数设置、试模测试以及优化改进等方面进行阐述。
概述注塑模具试模是在注塑机上进行的模具性能测试过程，通过对模具进行试模可以评估其性能和功能的可靠性，以确保产品能够满足设计要求。
试模过程中需要考虑模具的定位精度、注塑过程的稳定性、产品的成型质量等因素。
正文内容一、模具设计1. 模具结构设计：模具的结构设计应考虑产品的设计要求和注塑工艺的特点，确保模具能够精确定位并顺利进行注塑过程。
2. 模具材料选择：模具的材料选择应考虑产品的成型要求、生产批量和模具寿命等因素，常用的模具材料有硬质合金、工具钢、不锈钢等。
二、材料选择1. 塑料材料选择：根据产品的用途和要求选择合适的塑料材料，考虑其热稳定性、机械性能、耐化学腐蚀性等。
2. 材料预处理：塑料材料在注塑前需要进行干燥处理，以确保材料的质量和注塑过程的稳定性。
三、工艺参数设置1. 注射压力与速度设置：注射压力和速度的设置应根据产品形状、尺寸和壁厚等因素进行合理调整，以防止产生缺陷，如短射、热裂纹等。
2. 注射温度控制：注射温度的控制对于保证产品的成型质量至关重要，应根据塑料材料的熔融温度进行合理设定。
3. 模具温度控制：模具温度的控制能够影响产品的收缩和表面质量，应根据塑料材料的热性能设定合适的温度。
四、试模测试1. 注塑工艺试模：在试模过程中，通过调整工艺参数进行试模测试，如调整注射速度、温度等，评估产品的造型效果和成型质量。
2. 模具寿命测试：通过连续进行多次试模测试，以评估模具的寿命和性能稳定性，确定模具是否需进行改进或调整。
五、优化改进1. 问题分析和解决：根据试模测试的结果，分析产生的缺陷及其原因，并提出相应的解决方案，如调整工艺参数、优化模具结构等。
2. 模具维护与保养：及时进行模具的维护和保养工作，延长模具的使用寿命，提高生产效率和产品质量。
压铸模检验标准
驗收項目 驗收內容
模具外觀&結構& 模具外觀& 結構& 材質
模具標示 一.模具外 觀 模具表面 尺寸 尺寸 （ 重量 重量 ( 模具壽命 模仁硬度 二.模具材質 滑塊 模胚 模仁材质 1.中心机嘴 三.模具型式 2.机嘴偏心 1.1穴 四.模穴 2.2穴 3.4穴 4.其它 1.自動 五.生產方式 2.半自動 3.手動 1.顶针 六.頂出系統 2.顶出系统回位 3.頂針间隙 1.根据客户要求. 2.产量满足生产需求. 3.产品结构复杂程度. 1.產品需自動脫料，不可粘模,機械手夾取方便. 2.能自動生產進行 1.每块模板TOP面打上模号，AB板上还需加上产品名称 1.模具表面無嚴重撞傷，凹陷，變形，鏽跡 )mm )KG 八.冷卻系統 1.冷卻要求 2.水道间距尺寸 3.连接方式
H13类热作钢(2344,8407,SKD61),不允许有补焊情况. 1.满足产品质量要求。 2.符合相应压铸机参数要求。
成型產品
1.尺寸（FAI/CPK) 一.產品結構 2.后加工结构 3.产品边角 1.冷紋或波纹 2.邊緣毛邊片 3.裂痕 4.氣孔或缩孔 抛光后FAIpassed& CPK>1.67 模具上不做的后加工结构开模前须知会 产品上不要有利角，尽量满足凸起部分R1，凹 下部分R2 符合客戶允收標準或抛光后没有 便于打磨加工 不允許或抛光后没有 不允許 不允許，抛光后没有且满足强度要求 不允許，模具需定期进行去积碳处理 不允許 不允許 产品上小于直径2.5的细长孔模具上如不加工， 而采用后机械加工方式，需先经SQCC确定，且 模具上需加工定位孔 分型面上尽量不要有凹坑，框/孔边不要做倒 角，AB板间隙做到0.1MM
4.牙型如没另行要求则做PT牙
浙江压铸模流分析报告
案例二：某浙江压铸企业的工艺改进
总结词
该案例主要介绍了某浙江压铸企业在进行工艺改进的过程和结果，包括对压铸设备的升级改造、生产流程的优化 等方面的改进。
详细描述
该企业通过对压铸设备的升级改造，提高了设备的自动化程度和生产效率，减少了人工干预和误差，提高了压铸 件的一致性和稳定性。同时，通过对生产流程的优化，减少了生产过程中的浪费和不必要的环节，提高了生产效 率和企业的竞争力。
提高生产效率
通过模流分析可以预测铸件生产过 程中可能出现的问题，提前采取措 施避免生产中断，提高生产效率。
压铸模流分析的基本原理和方法
基本原理
基于流体力学和传热学理论，结 合实际生产条件，建立压铸过程 中金属流动、传热和凝固的数学
模型。
分析方法
采用计算机模拟技术，利用有限 元或有限差分方法对数学模型进 行数值求解，得到铸件在模具中 的流动状态、温度场和应力分布
浙江压铸模流分析报 告
• 引言 • 压铸模流分析基础 • 浙江压铸企业现状分析 • 压铸模流分析案例研究 • 压铸模流分析的未来展望 • 结论和建议
目录
Part
01
引言
目的和背景
目的
本报告旨在分析浙江地区压铸模流的情况，为相关企业和政府部门提供决策依 据。
背景
随着制造业的快速发展，压铸技术广泛应用于汽车、家电、通讯等领域。浙江 作为我国制造业的重要基地，压铸行业的发展状况对全国乃至全球制造业具有 重要影响。
Part
05
压铸模流分析的未来展望
新材料、新工艺的应用
轻量化材料
随着对产品轻量化的需求增加，压铸模流分析将更加注重轻质材料的应用，如铝 合金、镁合金等，以提高压铸件的性能和降低成本。
缸体压铸模具模流分析报告
总结：
经过以上几项结果分析，方案一对产品的填充时间、冷隔控制、温度控制、 和压力控制等方面，均优于方案二，所以为了保证压铸件的质量稳定和高 良品率，建议采用方案一。
方案一: 末端浇口压力不足，需要加大对应处的流道和浇 口截面积，其余压力约100到70Mpa，成型问题 不大。
方案二： 流道和型腔的压力差值过大，容易导致分型面分 料，型腔只有40Mpa左右，成型困难，质量难以 保证。
低速区
方案一: 浇口速度大多在40m/s到50m/s之间，合理比较 合理。末端浇口对应型腔的速度比较低，可以缩 小流道和浇口截面积，提高该部分的填充速度。
方案二: 整体填充速度偏低，而且铝液流程过长，型腔特 征会严重降低流速，浇口末端质量难以保证。
方案一: 氧化物基本集中在水尾处，比较集中和连贯，可 以通过加大渣包和排气槽的容量，并且加大渣包 入料口的截面积，从而增加排气排渣的效率，减 少空气（氧）与铝液的接触时间，避免氧化物聚 集在法兰面处。
方案二: 氧化物分散，局部性很强，证明困气严重，很难 完全排空。
缸体压铸模具模流分析报 2022产品重量 浇排重量 总投影面积
铸造压力 压铸机吨位 冲头直径 铝液温度 模具温度
充满度 浇口速度 冲头速度 压射比 填充时间
7.48kg
32% 55m/s 5m/s
11 0.048s
14.56kg
90Mpa 2500 D200mm 680 220
5.129kg
31% 67m/s 4m/s
16 0.08s
法兰面
法兰面
方案一: 整体温度比较均匀,只有下面的活塞缸部分温度 角度(614度),但是活塞缸是采用镶嵌钢材的缸套, 再机加工成型的,所以不存在加工后暴露冷隔等 缺陷。而法兰面是分型处，可以采取渣包和排气 槽的形式引流，避免冷隔聚集。
标准三级文件格式
Co., Ltd 有限公司 作 業 指 導 書 模具开发进度管理规定 文 件 編 號 頁 版 號 SD-WI-013-A 1 發 行 日 期 頁 數 4 /4
此类推。 4. 工模第一次试模应交设计工程师或产品工程师详细记录第一次试模情况的数据， 1.料温 2.模温 3.射料压力 4.射速 5.材料型号 6.产品外观和成品装配结构要 8.产品冷却时间 9.钉针压力 10.锤头推动压力等在压铸
Co., Ltd 有限公司 作 業 指 導 書 模具开发进度管理规定 文 件 編 號 頁 版 號 SD-WI-013-A 1 發 行 日 期 頁 數 3 /4
责人的确认。 3. 工模部在模具制作过程当中,尽量按计划进度表的时间来进行，如遇到特殊情况 可能影响进度则需及时知会工程部和市场部。 4.《模具制造计划/进度表》必须真实记录，如实填写。 3.3 修模时间及进度的管理 1. 模具做好后，装配后制模师傅与设计工程师一起确认模具，工模部填写<<试模 通知单>>交压铸部试模, 压铸部试模时通知工程,品质等人到场, 试模后立即建 立<<压铸模具试模报告>>,压铸部必须清楚地描述试模情况,工模部针对试模结 果提出建议,最终由工程部在报告上作出结论是否修模,该报告存档于工程部， 试模时间的填写必须注明在几点进行。 2. 若要修模, 第一次试模后工程部需 8 小时内填写<<工装维修申请单>>,并附上修 模图纸,申请单上工程部必须向工模部明确提出修模要求完成的时间,且时间必 须以“小时”为单位提出,工模部则应在指定的时间内完成修模,若有特殊情况 则应及时向工程部提出. 3. 第二次试模同样如此,若试模 NG,则由工程部明确给出第二修模时间,该时间 同样以“小时”为单位，工模部必须在指定的时间内完成修模并通知试模，如
压铸模具可行性分析报告
压铸模具可行性分析报告1. 引言压铸模具是实现铝合金、锌合金等金属材料精准成型的重要工具。
在模具制作过程中，需要对压铸模具的可行性进行评估，以确保其生产效率和产品质量。
本报告旨在对压铸模具的可行性进行全面分析和评估，为决策者提供决策依据。
2. 压铸模具制作流程压铸模具的制作流程主要包括模具设计、模具制造、模具试产和模具调试。
在设计阶段，需要根据产品要求和客户需求进行模具的外观设计和结构设计。
在制造阶段，可以选择传统加工方法或先进数控机床进行模具制造。
在试产阶段，需要通过模具进行一定数量的生产，验证模具的性能和稳定性。
在调试阶段，需要对模具进行调整和优化，确保模具的工作效果。
3. 压铸模具可行性评估指标3.1. 成本压铸模具制作成本包括设计费用、材料费用、加工费用和人工费用等。
在可行性评估中，需要综合考虑各项费用，确保模具制作成本在合理范围内。
3.2. 生产效率生产效率是衡量模具可行性的重要指标之一。
模具制作需要一定的时间，而产品的生产数量需要在有限时间内完成。
因此，模具制作的周期和生产效率需要进行权衡，以达到最佳的生产效益。
3.3. 质量模具制作质量直接影响产品质量。
合格的模具需要具备精确的尺寸、优异的表面质量和较高的使用寿命。
在可行性评估中，需要考虑模具的质量标准和性能要求，确保模具在生产过程中具备良好的稳定性和可靠性。
3.4. 技术难度压铸模具制作涉及到的工艺和技术难度不同。
评估模具的可行性需要考虑制作工艺的可行性和技术水平要求，以确保模具可以按照设计要求进行制作。
4. 压铸模具可行性分析方法4.1. 数据收集和分析通过市场调研和需求分析，收集相关数据，包括市场需求、产品要求和设计要求。
通过数据分析，了解市场需求和产品特点，为后续的可行性评估做准备。
4.2. 经济评估对压铸模具制作成本进行经济分析，包括设计费用、材料费用、加工费用和人工费用等。
通过与预期收益进行比较，评估模具制作的经济可行性。
压铸模具讲解精讲
压铸模具讲解精讲压铸模具⼀．压铸模具在⽣产中的作⽤1.压铸模具是压铸⽣产中重要的⼯艺装备，它对⽣产能否顺利进⾏,铸件质量的优劣起着极为重要的作⽤，它与压铸⽣产⼯艺、⽣产操作存在着互相影响⼜互为制约的关系。
2.其重要作⽤是：（1）.决定着铸件形状和尺⼨公差级；（2）.浇注系统决定了熔融⾦属的填充状况；（3）.控制和调节压铸过程热平衡；（4）.模具的强度限制了压射⽐压的最⼤限度；定模动模2.动模（通常⼜叫后模）：见上图。
动模是压铸模的另⼀个重要组成部分, 动模是和定模形成压铸模成型部分的另⼀个整体，它⼀般固定在压铸机中板上，随中板作并合运动，与定模部分分开合拢。
⼀般抽芯机构和顶出机构⼤多在这个部分。
3.抽芯机构（通常⼜叫⾏位）：作⽤: 抽动与开模⽅向运动不⼀致成型零件的活动型芯机构。
抽芯机构主要包括：斜导柱、侧⾯型芯、滑块、导滑槽、限位块、螺杆、弹簧、螺母、螺钉等部分组成。
如下图所⽰。
4.斜销（通常⼜叫斜导柱）：见下图。
作⽤: 在开模过程中,强制滑块运动,抽出芯型。
有内抽芯和外抽芯两种，其断⾯形状多采⽤扁圆形，防⽌抽芯时拉伤滑块。
主要参数: 斜⾓α的⼤⼩和抽芯⼒⼤⼩、抽芯⾏程长短、承受弯曲度⼒⼤⼩有关。
斜⾓α的数值⼀般取：10°、15°、18°、20°、25°。
斜销直径取决型芯包紧⼒的⼤⼩,斜销长度 = 固定部分 + ⼯作段尺⼨ + (5~10) cm5.作⽤:6.作⽤:和导滑槽配合适当，其抽拔距离不能超过导滑槽长度的2/3，合模时滑块应受⼀定的预紧⼒，防⽌⾦属液窜⼊导滑槽，致使滑块卡死。
参数: 滑块的⾼度B ，宽度C按型芯尺⼨决定，滑块的长度A与B、C有关，为使滑块⼯作时稳定要求 A≥0.7C A≥B。
浇⼝套材料： H13、DAC 、ＳＫＤ61、8407。
冷却⽔套材料：45 #。
热处理： HRC46~50 。
作⽤：和其它顶出组件配合顶出铸件。
顶针布置应使铸件各部位受顶压⼒均衡，据铸件形状和要求、ＳＫＤ61、SＫH51。
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压铸试模报告
一、试模目的
通过压铸试模，检验模具设计是否符合需求，以及生产工艺的可行性。
二、试模基本信息
试模类型：压铸试模
试模编号：XXX-XXXX
试模材料：热轧钢
试模构造：分型结构
试模尺寸：长XXXmm、宽XXXmm、高XXXmm
三、试模特点及使用情况
1. 试模特点
（1）模具采用分型结构设计，使用方便。
（2）模具材料为热轧钢，强度高、耐磨性好。
（3）模具尺寸合理，适用于多种铸造产品。
2. 试模使用情况
本次试模压铸操作顺利，模具设计符合要求，生产工艺可行。
试模未出现变形、破损等情况。
四、改进意见及建议
根据实际生产情况，建议在模具设计中考虑加强模具接触面和支撑结构，提高模具的承载能力和稳定性。
五、结论
本次压铸试模符合要求，模具设计及生产工艺可行。
同时，根据实际生产情况，建议加强模具接触面和支撑结构。