轧机修复工艺(二)
型钢轧机高精度装配技术研究与实践
间牌坊滑板基面等工作 表面有 足够 的强度 、 塑性 和 冲击 韧性 ，
经 过 热处 理 可 达 到 原设 计 要 求 。按 “ 等强度” 原则 ， 选 择 适 当 的 焊 接 材料 进 行 堆 焊 。过 渡层 焊 条 选用 ＨＡＤ一 １型低 氢 钠 型 药 皮
承寿命低 ， 在线研死 ， 损伤 轧机精度 ； 轧机精 度降低 ， 弹 跳量增 大， 轴承承受偏载荷 ， 在线研死 ， 损伤 轧机精 度 。提高轧机轴承
力比较集 中的部位 。多处基 准面 冲击 变形 ， 精度 降低 ， 直 接影
响产 品尺 寸 精度 。牌 坊 重 量 ２ ０ ｔ 以上 ， 修复工艺 的确定 ， 也 是 制 约 轧 机 精 度 的 几个 关 键 技 术 难题 之 一 。 （ ３ ） 轧 机 轴 承 的 寿命 与轧 机 精 度 两 因 素相 互 制 约 。轧机 轴
零调 ， 整机架快速更换 ， 上 线 直 接 轧 制 。离 线 轧 机 装 配 精 度 的 高低 ， 直 接 影 响 在 线 生 产节 奏 和 产 品质 量 。现 场 工 艺 件 及 轧 机
（ ２ ）Ｂ Ｄ轴 承 座 与 Ｕ／ Ｅ轴 承 座焊 接 修 复 。 １ ）Ｂ Ｄ 轴 承 座 修 复， 根 据轴 承 座 内孔 磨 损 情 况 消 除 轴 承 座 内 孑 Ｌ 尺寸 的椭 圆， 依 据 内孔 尺 寸 特 定制 相 配 合 的 轴 承 外 圈 尺 寸 ， 保 证 轴 承 座 与轴 承 的使 用 配 合 达 到 图纸 设 计 的 ０ ． １ ６ ～Ｏ ． ３ ２ ｒ ｉ ｆ ｒ ￣间 隙 。 在 轴 承 座 外 围 固定 横 梁 部 位 及 其 他 与 设 备 相 配 合 的装 配 面 采 用 焊 补 的
．
； ； ． ． ．ຫໍສະໝຸດ ． ． ． ． ． ． ． ． ． ． ． ． ． ． 。 ． 。 ． 。 。 一
冶金重载齿轮的修复技术
第32卷 第1期2004年1月湖 南 冶 金HUNAN M ETALLU R GYV o l 132 N o 11January 2004收稿日期:2003—07—13作者简介:张鲁松(1960—),男,高级工程师,主要从事冶金机械设计与设备管理工作。
冶金重载齿轮的修复技术张鲁松,高岩军,潘忠民(济南钢铁集团总公司,山东 济南 250101)摘 要:着重介绍多种修复技术在冶金企业重载齿轮中的应用与修复工艺方法,对几种修复技术给出了力学模型和计算公式、计算方法,并提出了齿轮修复的经济性原则。
经工厂实践证明修复重载齿轮是可行的、可靠的、经济的。
关键词:冶金;重载齿轮;修复技术中图分类号:T F 307 文献标识码:A 文章编号:1005-6084(2004)01—0040—05REST ORATIVE TECHN IQUE FOR HEAVY LOAD GEARS IN THE M ETALL URG Y IND USTRYZHAN G L usong ,GAO Yanjun ,PAN Zhong m in(J inan I ron &S teel G roup Co 1L td 1,J inan 250101,Ch ina )ABSTRACT :T h is p ap ers is em p hasizeed to in troduce that som e resto rative techn ique and its app licati on in heavy load gears of the m etallu rgical indu stry 1Som e m echan ics p attern and the calcu lati on fo rm u la of the resto rati on techn ique and the gear resto rati on econom y ru le w as given in th is p ap ers 1T he resto rative p ractice show s that the resto ring heavy load gear is feasib le ,dep endab le ,econom y 1KEY WORD S :M etallu rgy ;H eavy load gear ;R esto rati on techn ique1 前 言冶金企业齿轮多在极度负荷状态下工作,因此常出现点蚀、剥落、磨损,甚至断齿失效。
新钢冷轧厂冷轧工艺规程
编号：BJ312-001C 页码：第 5 页 共 73 页
2.1.2.10 连轧机主电机功率： G1：4100KW G2～G5：5000KW 卷取机主电机功率： 2×2850KW 2.1.2.11 工作辊弯辊力：正弯：50t/每个轴承座 负弯：35t/每个轴承座 中间辊弯辊力：正弯：60t/每个轴承座 2.1.2.12 套筒： （1）厚壁套筒及薄壁套筒(内/外径)：φ505/φ545、φ505±5/φ525±5 （2）橡胶套筒(外径):φ610 2.2 轧制计划编制原则 2.2.1 宽度跳跃原则 2.2.1.1 一个轧制单元内带钢宽度按照如下变化：从 A 到 C 为一个轧制单 元，从 A 到 B 带钢宽度逐渐变小，从 B 到 C 处用最少个数的钢卷进行宽度 反跳至下一个轧制单元，在 C 处进行换辊。
编制：冷轧厂
审核：技术中心
批准：冯小明
编号：BJ312-001C 页码：第 2 页 共 73 页
2 酸轧工艺规程 2.1 概述 机组说明 主要技术参数 钢种、材料组别 2.2 计划编制原则 厚度跳跃原则 宽度跳跃原则 钢种跳跃原则 轧制顺序、拼卷原则和轧辊使用原则 2.3 原料验收标准 酸洗原料验收基准 酸洗前库 2.4 入口段 激光焊机 入口活套 拉伸矫直机 2.5 工艺段 酸洗槽巡检 质量检查 2.6 酸洗出口段 NO.2 活套 圆盘剪 碎边剪 NO.3 活套 2.7 酸再生机组 酸再生反应炉主操 2.8 轧机段 轧制准备 套筒使用原则 轧辊使用基准 轧制工艺参数控制 厚度与平直度控制 2.9 机组张力 轧机张力 2.10 质量检查 表面质量检查方法 表面质量判定放行基准
2.1.2.3 速度参数 穿带速度： max 60m/min; 入口段： max 600m/min; 酸洗工艺段： max 230m/min; 圆盘剪段： max 300m/min; 1#机架入口: max 350m/min; 5#机架出口: max 1600m/min; 卷取机速度: max 1680m/min; 带钢剪切速度: max 300m/min; 2.1.2.4 酸洗槽的设计产量：Max: 430t/h; 2.1.2.5 酸洗工艺段参数 采用浅槽紊流技术， 酸洗槽 3 个各 33.3m， 5 段式热水漂洗槽共 20m。 2.1.2.6 酸再生生产能力 9000 l/h×1（ARP） 2.1.2.7 轧辊数据 轧辊参数 工作辊 中间辊 支撑辊 直径（mm） 450-390 520-460 1300-1150 辊身长度 (mm) 1550 1580 1550 2.1.2.8 轧机中间辊最大窜动力：100t 移动行程：450mm 2.1.2.9 轧制压力: max:2200t
轧辊堆焊制造说明书
一、绪论之迟辟智美创作1.1 概述堆焊法为制造热轧辊开辟了一条新途径.轧辊堆焊是用焊接方法在轧辊概况上堆敷一层具有一定性能资料的工艺过程.轧辊堆焊的费用很低.而使用性能往往比新轧辊还高.据了解，堆焊旧轧辊的费用仅为新轧辊费用的30％，而轧制金属量却比新轧辊提高了3-5倍.轧辊的堆焊过程须有严格的工艺规范和把持规程，配以适当的焊接资料，以保证所堆焊出的轧辊有很好的红硬性，高温耐磨性和较高的冲击韧性.因此轧辊堆焊技术为轧辊生产中降低轧辊消耗、提高轧辊使用寿命提供了可能，由于轧辊辊芯资料的屡次反复使用，年夜年夜节约了金属合金资料，充沛合理天时用了资源，符合国家要求的再制造工程理念，具有较好的社会效益.热轧辊是钢铁企业轧钢设备上的关键零件.不单其消耗量年夜，费用昂贵，而且轧辊材质的好坏、使用寿命的长短直接影响轧机的作业率、产物的产量和质量、最终将直接影响到单元轧辊的消耗及轧材本钱.因此，提高轧辊的使用寿命，是轧钢生产中提高生产效率，实行增产节约，降低消耗的办法之一.因此，如何提高轧辊的使用寿命，成为降低产物本钱的一个重要途径.轧辊堆焊作为轧辊的一项先进技术，具有如下优点： 1.堆焊后的轧辊使用寿命普遍提高一倍以上. 2.极年夜的降低了吨钢本钱，提高了生产效率. 3.堆焊后的轧辊具有良好的抗裂性、耐磨性、耐冷热疲劳性.我国冶金轧辊堆焊技术在堆焊资料、堆焊工艺技术、堆焊设备以及应用范围等诸方面和国外先进技术相比，其实不落后处于同一水平.较全面而完整的冶金轧辊堆焊技术应包括所采纳的堆焊资料（堆焊合金）堆焊方法、相应堆焊工艺和堆焊设备及制造条件等几个方面.在轧制生产中，轧辊与所轧金属直接接触，使金属发生塑性变形，是轧机的主要变形工具.轧辊是轧机年夜型消耗性不见，在整个生产过程中轧辊因磨损而消耗的部份约占轧辊总重量的10%-20%，而年夜量的轧辊消耗是由于修复过程中局部缺陷而招致报废的.堆焊工艺制造新轧辊或修复旧轧辊工艺较传统轧辊制造工艺要简单快捷再有在生产应用中具有可屡次修复应用的优点另外以堆焊复合制造高强度高韧性的高耐磨耐高温的钢质轧辊来替代易断损不容易修复的铸铁类轧辊其技术优势可观的效益目前已在轧钢企业中逐渐推广应用.是目前国内轧辊制造与钢铁企业使用轧辊的发展方向.1.2 焊接工艺评定陈说（见附表）二、轧辊堆焊制造工艺2.1 轧辊堆焊资料选择轧辊种类繁多，其使用状态、工作要求均分歧，所以应使用分歧的资料进行堆焊，才华满足分歧的使用要求.但要求堆焊后的效果是一致的，即较高的强度、良好的耐磨性能，较好的抗剥落性能和适中的概况硬度.就目前轧辊堆焊来说.堆焊资料的选取一般分为两年夜类，一类为修复废旧轧辊的堆焊资料，即纯真为了恢复和修理轧辊，使之到达原始尺寸；另一类为耐磨堆焊资料.即在堆焊工作中，主要考虑使轧辊概况获得较高的硬度，有足够的耐高温、耐磨损、耐冷热疲劳等性能的堆焊金属，同时也起到了恢复轧辊尺寸的作用.2.1.1 基体资料的选择轧辊堆焊就是在具有一定强度和韧性的廉价的辊芯资料上堆焊一层硬的、耐磨的、耐疲劳的金属资料，从而形成一种新型的复合轧辊.辊芯资料的选取原则主要是为了最年夜水平地接受扭转和弯曲应力，减少断辊事故的发生.根据工艺水平和制造本钱，选用堆焊母材采纳Q235钢，属低碳钢，其化学成分、机械性能比较见表2-1.轧辊直径D为φ279mm-φ465mm，长度为810mm，形状见图2-1.图2-1 热轧辊形状（资料Q235钢）表2-1 Q235钢化学成分、机械性能比较2.1.2 焊丝资料的选用焊丝是直接影响堆焊金属的化学成分、组织和性能的一个最主要的因素.我组轧辊堆焊的主要目的就是提高轧辊的耐磨性，即提高轧辊的耐磨、耐热疲劳、耐高温冲击性能，并修复轧辊尺寸.再考虑到基体资料的焊接性，应选用与基体具有相近的膨胀系数的焊接资料，以减少堆焊难度和防止焊接缺陷的发生.焊丝因加Cr、Mo、W、Si等元素，使其性能年夜年夜提高.W、Mo、V 在合金中能形成稳定的碳化物并能降低碳在合金中的扩散速度，使碳化物在高温下易分解和集聚，因此合金在高温时仍能坚持较高的硬度和耐磨性.Cr 的主导作用在于强烈提高淬透性和高温抗氧化能力.坚持中碳的含量，一方面保证钢具有一定的韧性，另一方面能接受一定的冲击载荷．因而3Cr2W8V、3Cr13都是良好的轧辊堆焊资料.采纳药芯焊丝技术，又使其性能有一定的提高.焊丝使用前，应仔细除油．除锈，防止堆焊过程中气孔的发生，需要时，应用丙酮清洗.根据这些原则，我选用了3Cr2W8V实芯焊丝作为堆焊资料进行试验，焊丝直径d为φ3.2mm，其化学成分见表2-2.表2-2 3Cr2W8V焊丝的化学成分选择焊丝除考虑具有合适的化学成分外.焊丝还必需满足以下要求:1)焊丝直径在整个长度方向上允许偏差须符合表2-3的要求；表2-3 焊丝直径允许偏差注:焊丝的椭圆度禁绝超越直径公差的0.75倍.2)焊丝中C, S, P的含量应符合标准；3)焊丝概况无氧化物、油污等；4)焊丝应呈卷装，没有角度弯曲.2.1.3 焊剂资料的选用焊剂在堆焊过程中能起到双重作用，它能使熔融金属的熔池与空气隔开，并使熔融的熔剂与液态的熔融金属在电弧热的作用下起化学反应，向焊缝层过渡金属元素.焊剂的选择主要考虑以下几方面要求:1) 焊剂应能保证堆焊层的正常成型；2) 焊剂应能增进堆焊层获得所需要的化学成分、内部组织及机械性能；3) 焊剂的烧损应该最小；4) 焊剂应能保证堆焊层金属不发生气泡；5) 焊剂应能提高电弧燃烧的稳定性；6) 焊剂凝结后所生成的熔渣，应容易从堆焊层金属的概况脱落；7) 焊剂在熔化时，不应发出对人体有害的气体:8) 焊剂应具有小的吸湿性，即吸收潮气的能力应该小；9) 焊剂的颗粒应当结实，以便在运输中坚持原有颗粒年夜小.埋弧堆焊所用的焊剂按制造方法分为熔炼焊剂和非熔炼焊剂（烧结焊剂）两年夜类.熔炼焊剂是将各种矿物性原料按配方比例混合配成炉料，然后在电炉内加热到1300℃以上熔炼成流动性很好的红色熔渣，然后出炉经过水冷粒化、烘干、筛选而制成的焊剂.熔炼焊剂采纳的原料主要有锰矿、硅矿、铝矾土、镁砂、萤石、生石灰、钛铁矿等矿物性原料，另外还加入冰晶石、硼砂等化工产物.由于熔炼焊剂制造中要经高温熔化原料，所以焊剂中不能加碳酸盐、脱氧剂和合金剂，制造高碱度焊剂也很困难.而且，熔炼焊剂经熔炼后不成能坚持原料的原组分不变，所以，熔炼焊剂实质上是各种化合物的组合体.熔炼焊剂多用于自动埋弧焊接低碳钢、低合金钢.配用合金钢焊丝，也可用于低合金钢、高合金钢埋弧自动焊接或堆焊.熔炼焊剂在埋弧焊接或堆焊过程中对熔化金属只有呵护作用，几乎没有过渡合金的作用.根据以上要求，选取熔炼焊剂HJ-260.HJ-260焊剂价格廉价，性价比高，是一种低锰高硅型自动焊剂，呈灰色玻璃状颗粒，粒度为0.26-2mm （10-60目）.采纳直流电源，焊丝接正极.其主要优点是:电弧燃烧稳定，容易脱渣，堆焊焊缝形成好.但堆焊前，焊剂须在300℃左右恒温干燥箱中烘焙1-2h，其化学成分见表2-4.因焊剂有一定的吸水性，使用前必需对焊剂进行烘焙.表2-4 HJ-260焊剂化学成分2.2 堆焊方法的选用选择埋弧自动堆焊:目前在国内外冶金行业使用的堆焊技术有喷镀、气体呵护焊、埋弧焊、电渣焊，其中轧辊埋弧焊是应用最广泛的工艺，具有生产效率高、质量好、经济效益较好的优点.埋弧焊法：埋弧焊是在一定年夜小颗粒的焊剂层下，由电极与被焊金属之间发生放电而形成电弧和高热，使电极的端头和被焊金属熔化凝结，来完成金属的焊接.早在六十年代，埋弧焊就以其特有的优点进入轧辊的修复和制造业中，而且是目前最经常使用的方法主要原因是:此方法堆焊质量好、效率高，而轧辊的形状也适合埋弧焊.原则上，埋弧焊工艺为把金属堆焊到辊芯概况提供了一个简单而又有效的手段，或者采纳螺旋状的，或者采纳一道压一道的方法，逐步堆成多层并形成具有所希望的成分和性能的表层.埋弧焊的主要技术要求是:1) 高熔敷速度(每小时最少20kg) ；2) 焊后基体及焊层没有明显的缺陷；3) 均匀的焊道金属和热处置性能的一致性；4) 满足工件所要求的力学机械性能.到目前为止，埋弧焊技术已用于轧钢厂中所有钢质的辅助辊和辊道辊(包括下卷取夹紧辊、某些炉辊、传送辊以及钢板矫直辊等)，所带来的经济效益及劳动生产率的提高等优点已获得了众多厂家的证明.埋弧堆焊修补或制造辊子的技术在初轧机工作辊、热带钢轧辊及精轧机工作辊上应用比力成熟，并均己投入工业生产.除年夜型冷轧辊外，自动埋弧焊几乎广泛冶金企业所有轧辊的修补和制造，熔敷速度最年夜可达30/kg·h-1以上，概况硬度最高可达HRC60以上.此处采纳单丝埋弧焊，查表取熔敷速度为9/kg·h-1.轧辊自动埋弧堆焊的基来源根基理和一般自动埋弧焊接的相同，所用的设备一般均为自动埋弧焊的设备.在自动埋弧堆焊的过程中，堆焊电弧在通有电流的堆焊工件和金属焊丝之间燃烧，堆焊工件和金属焊丝在堆焊电弧的高温作用下被局部和全部熔化.为了呵护熔融的液体金属免受空气中的有害气体影响，以及为了保管堆焊电弧的热量和防止金属的飞溅，采纳了颗粒状的焊剂.即用一层一定厚度的焊剂覆盖在堆焊区上，堆焊电弧又使颗粒状焊剂部份熔化，并使堆焊电弧在有熔化了的焊剂所形成的弹性外壳的空间中燃烧，这个弹性外壳将可靠地将堆焊熔池隔绝于空气.轧辊自动埋弧堆焊方法示意图见图2-2.图2-2 轧辊自动埋弧堆焊方法示意图金属焊丝1以一定的速度连续、均匀地供给堆焊电弧5，并在堆焊电弧的高温作用下均匀地融化.金属熔滴通过堆焊电弧与钢轧辊6的熔融金属相混合，并形成堆焊熔池7.在熔融金属冷却结晶后获得焊渣壳8和未熔化焊剂9覆盖而成的堆焊金属10.堆焊时，由于钢轧辊的回转，未熔化的焊剂落入回收箱，以便回收再用.己冷却的焊渣壳则在钢轧辊部份重新接近堆焊电弧以前必需被清除失落.金属焊丝成圈地放置在附近的焊丝盘中，通过自动埋弧焊机的送丝机构，连续、均匀地送入堆焊电弧.2.3 轧辊堆焊的转动方式及焊接设备2.3.1 转动方式采纳轧辊转动，焊枪静止，图2-3为其工作图.图2-3 轧辊埋弧堆焊工作图2.3.2 焊接设备主要包括：堆焊设备、预热及焊后热处置炉、机加工设备、产物的质量检测仪器.2.3.2.1 堆焊设备目前国内冶金轧辊堆焊专用设备已形成系列装备.按堆焊轧辊承重能力小的有可承重5-10t的，最年夜的有可承重80-100t以上的年夜型轧辊专用堆焊设备；按堆焊轧辊的外形尺寸分，最长堆焊工件长度可达18m（堆焊无缝管厂连轧管机芯棒），最年夜堆焊工件直径则可达1.5-2 m（年夜型热轧支承辊）.轧辊自动堆焊专用设备从整机系统来看通常主要由4 年夜部份组成：1.设备主体.包括轧辊（工件）转动及支承系统、焊接机头轴向移动系统、机头垂直升降系统、机头导前距离调整机构、机头（前后和左右倾）斜角度调整机构、机头摆念头构、主机架、横梁及相应结构件.2.焊接系统.包括焊接电源、焊接机头、机头焊接控制箱、机头摆动控制箱、单丝（带）焊枪（双丝焊枪）等.3.控制系统.包括主控制台（含PLC控制）、主轴驱动变频调速控制、机头轴向移动伺服控制、机头升降驱动控制、保温装置加热及温控系统、焊剂送给与回收电控系统等.4.辅助系统.包括轧辊（工件）加热与保温装置、焊剂送给与回收系统、除尘系统等.2.3.2.2 预热及焊后热处置炉轧辊焊前预热及焊后热处置炉目前都尽可能选用电炉，这是由于焊后热处置对炉温的准确性及均匀性有一定的要求（±10℃）. 预热温度320-410℃，热处置最高温度600℃即可.若因电力容量紧张，扩容受限，也可选用燃气炉，但必需保证温度准确可控.预热及焊后热处置炉可根据所堆焊轧辊的规格、重量以及批量等来配置.2.3.2.3 机加工设备机加工设备主要指通用车床、轧辊车床和磨床，分为粗加工和精加工.其规格能力一般按待加工堆焊轧辊规格和重量来匹配选购.2.3.2.4 产物的质量检测仪器针对轧辊堆焊，需配备以下检测器具：超声波探伤仪、磁粉探伤（着色探伤）仪、手持硬度计、手持接触式测温仪、轧辊尺寸丈量器具等.2.4 堆焊工艺严格执行正确的轧辊堆焊工艺，是保证轧辊堆焊质量的好坏及胜利与否的决定性因素.轧辊堆焊工艺路线见下图2-4：图2-4 轧辊堆焊工艺路线2.4.1 轧辊堆焊前的车削加工轧辊使用后，由于严重的热磨损、热疲劳，致使孔型概况凹凸不服并有网状龟裂，称为疲劳损伤层.为了保证轧辊堆焊层质量，提高轧辊堆焊效率，在堆焊前必需做好轧辊的概况清理及内部探伤工作，尤其各种裂纹要完全清除.对环裂较深处，采用局部车削，在车削中如发现个另外深孔沙眼，就需用电钻将沙眼钻深、扩年夜，再用手工电弧焊补焊.轧辊堆焊前车削加工的原则是消除轧辊概况的任何缺陷，对新轧辊来说则应根据图纸尺寸将轧辊直径车小倒8-12mm，以保证堆焊层的厚度.另外，在堆焊前车削加工中还应当考虑在堆焊过程中防止熔渣被卡住的问题，所加工部份不应存在锐角.不允许车削后的轧槽有较薄部份，防治轧槽在堆焊过程中呈现局部过热.轧辊堆焊中由于采纳3Cr2W8V实芯焊丝作为堆焊资料，堆焊后的切削加工时刀具极易磨损和受到破坏.因此，堆焊轧辊粗加工时，采纳硬质合金刀具，磨刀时取负角约5°.机床转速约10r/min，吃刀量适当减少.2.4.2 轧辊堆焊前的预热堆焊前的预热是防止焊层呈现裂纹的最有效的办法.它能减小堆焊层金属的冷却速度，减少堆焊层金属的结晶偏析，增加结晶的间隔时间，减少热应力的发生以及防止堆焊层金属发生结晶裂纹等.在轧辊预热后能减慢堆焊时冷却速度，可使基体金属在马氏体相变临界温度以上进行比力充沛的分解，它能防止堆焊层金属的马氏体相变，防止堆焊焊缝热影响区的裂纹发生.轧辊的预热时间，主要包括加热时间和保温时间.所谓的加热时间，是使轧辊在一定的加热速度下，自常温加热到一给定温度所需要的时间；所谓的保温时间，是指轧辊概况加热到一定温度，在这个温度下继续加热一按时间，使轧辊各部份温差尽量减小.轧辊的预热时间通常由以下经验公式计算：τ= W×K (2-1) 式中: τ--轧辊的预热时间(min)；W--与被加热物体的形状和尺寸有关的几何指数(cm)；当加热轧辊时:W=D×L/(4L+2D ) (2-2) 式中: D--轧辊直径(cm)；L--轧辊辊身长度(cm) ；K--加热条件的综合物理因素(min/cm)；预热温度为320-410℃时，通常K=26 min/cm.堆焊过程中应控制预热及层间温度高于Ms点，防止堆焊金属发生马氏体相变及淬回火效应，应使整个堆焊层焊完之后在热处置电炉中同时进行马氏体转变，只有这样才华保证堆焊层的组织、硬度均匀性.在预热过程中：要求预热升温速度为65-93℃/h（温度＜260℃；35-65℃/h).预热保温时间按辊直径方向0.0833-0.166 h/cm(0.25-0.5 h/英寸) 来确定(具体时间取决于辊母材和堆焊金属合金成分),原则是确保辊坯从外到里热透.辊芯的预热，原则上要求必需在电炉内进行.对预热温度及层间温度要求不高的冶金轧辊，也可在堆焊设备上边旋转边用火焰加热.2.4.3 轧辊堆焊埋弧堆焊是轧辊堆焊最关键一环是堆焊.埋弧堆焊主要涉及堆焊规范参数和堆焊把持规程.堆焊过程必需连续施焊，中途不允许停止.如遇意外情况停焊时，在层间温度保温装置不能保证轧辊层间温度时，应尽快进炉按预热温度要求保温.进行圆周方向螺旋线堆焊时，为防止在辊身两端呈现“缺肉”现象，在辊身的两端即始焊部位和终焊部位，均应先沿圆周方向堆焊一周（即在不移动堆焊机头的情况下堆焊一周），然后再进行螺旋线堆焊.同时为保证各堆焊层间硬度的均匀性，要求堆焊时应使各堆焊层间的焊道位置相互错开1/2 焊道宽度.对φ3.2 mm实芯焊丝当采纳自动埋弧堆焊时，要求：焊接电流为280-320A；焊接电压为30-32V；焊接速度为550-650 mm/min （指轧辊堆焊层转动圆周线速度）；焊接极性采纳直流正接；焊接电源特性采纳具有弧压反馈的下降外特性.焊丝干伸长是焊丝伸出枪嘴的长度，合适的焊丝伸出长度应为焊丝直径的10-12倍，焊丝的干伸长太短，就会因为焊枪喷嘴与工件距离近而增加飞溅金属梗塞喷嘴，焊丝的干伸长太长，则会增加飞溅、引起焊接不稳定.焊丝直径为φ3.2mm，所以，焊丝干伸长为32-38mm.堆焊规范参数包括:电弧电压、电流、送丝速度、堆焊速度、堆焊螺距等.这些参数应根据轧辊的种类、材质及技术要求，分歧的焊丝和焊剂，经实验后确定.合理的堆焊规范应能到达:有较高的堆焊溶敷效率，堆焊层间有足够的结合强度，无裂纹、夹渣和其它焊接缺陷，且易于脱渣等.试验过程中的预定堆焊规范可按以下经验公式计算确定:1) 堆焊电流堆焊电流与焊丝直径之间存在一定关系:I = (85-110) × d (2-3)式中 d一一焊丝直径(mm)因为d=φ3.2mm,根据公式（2-3），堆焊电流范围：280-320 A.2) 电弧电压在选择电弧电压时，主要考虑堆焊电流，可按下式计算:V= (0.02-0.04) × I + 20 (2-4)根据上式，结合堆焊电流范围，获得电弧电压范围：30-32 V.3) 堆焊速度轧辊堆焊时的轧辊转速是根据轧辊的线速度及轧辊直径年夜小确定.一般情况下，堆焊速度以24- 42m/h较为合适，碳素钢焊丝取中下限，合金钢焊丝取中上限.轧辊转速可由下面公式求得:/ (π× D) (2-5)n=V线式中 n一一轧辊转速(r/min)；D一一轧辊直径(mm)；V一一轧辊线速度(mm/min).线=580 mm/min，根据辊径的分歧，轧辊转速分别为n1=0.45r/min，取V线n2=0.66r/min，n34) 堆焊螺距堆焊时相邻焊缝彼此重叠1/3左右，堆焊螺距可根据焊丝直径按下式选取:S=(l.9-2.3) × d (2-6)式中 S一一堆焊螺距(mm/rap)；d一一焊丝直径毫米(mm).S=6.08-7.36 mm/rap5) 焊丝倾斜位置为防止液态金属和熔化的焊剂流失，延长熔渣冷却凝固时间，便于除渣，焊丝必需相对轧辊中心向其旋转反方向后移一距离，叫后移量，用K暗示，K=0.08D，焊丝对正轧辊中心，倾角为6-8°.6) 堆焊电流的种类和极性为了保证轧辊堆焊质量一般要求采纳直流焊机，采纳直流反接堆焊时，焊缝熔深最年夜；采纳直流正接(焊丝接负极，焊件为阳极)时，不存在“阴极清理作用”，焊缝的熔深最小，焊丝的熔敷率最高.此处采纳直流正接.具有下述特点：改善熔合比，提高焊缝性能，焊件发生的热量年夜、温度高，因此熔池深而窄，生产率高，同时焊件的收缩和变形均较小.7) 熔合比熔合比是指熔焊时，被熔化的母材部份在焊道金属中所占的比例.在焊缝中，母材金属熔合比的增加，意味着熔池中母材金属所占的比例增年夜，填充金属元素被稀释，从而改变焊缝的成分，组织性能以及形貌.因而，测定对接焊缝熔合比的年夜小可以为异种资料或复合板焊接时焊接工艺参数以及焊接资料的选择提供一定的依据，具有重要的意义.公式为γ= (F b1+Fb2)/Fw .图2-5是熔合比的示意图.图中，由于存在横向收缩变形，所以母材有一部份重叠.图2-6所示，随着焊丝伸出长度的变动，焊接电流也随之变动.当伸出长度增加时，焊接电流减小，电弧功率降低，熔合比减小.同时，随着焊丝伸出长度的增加，焊丝发生的电阻热增加，因而增加了焊丝的熔化量，也减小了熔合比.2.4.3.2 堆焊把持规程平面轧辊的堆焊：平面轧辊的堆焊是轧辊自动埋弧堆焊中最普遍最方便的一种.一般按螺旋线堆焊三层以上，第一层自左向右堆焊，第二层则需自右向左堆焊，第三层同第一层方向，以后各层依次类推.堆焊的尺寸要求除实际的堆焊量外，还需包括加工余量、焊缝的热胀冷缩的余量，一般为4mm.但在实际生产中，当堆焊到轧辊边缘时，会发生焊剂托不住、熔渣及液体金属流失等现象，造成堆焊焊缝淌瘤.可采纳图2-7的方法根绝此问题的发生.图2-7 平面轧辊辊身边缘堆焊-加金属软管法它是采纳几根直径年夜小分歧的金属软管，在轧辊辊颈处重叠起来，拖住熔融的焊剂和液体金属，但金属软管的重叠高度不能超越轧辊辊面，一般低于辊面3-5mm.堆焊引弧的位置定在距离轧辊端面3-5mm处，这样堆焊焊缝正好保住轧辊边缘.2.4.4 堆焊保温(层间温度)轧辊堆焊时的层间温度一般坚持在接近预热温度，通常认为层间温度应坚持在堆焊资料的Ms点温度以上.堆焊过程中为保证预热温度不下降，堆焊机床设置有带电热体保温装置.堆焊层温度应保证在资料的Ms点温度以上，堆焊资料的Ms点温度可依据下面经验公式推算.Ms=747-63(%C)-72(%Mn)-63(%V)-36(%Cr)-31(%Ni)一18(%Mo)-9(%W)+27(%Co)+54(%Al) （2-7）所以取层间温度为420℃.2.4.5 焊后缓冷和热处置为了减少堆焊后所引起的残余应力，防止发生裂纹，焊后应先保温，然后再装炉进行热处置.尽管堆焊资料有所分歧，但其消除堆焊残余应力的退火温度(或称回火温度)多在500-600℃之间选取.轧辊回火工艺曲线如图2-8.保温时间通常为每25.4mm的辊子直径，保温0.5-1h，而缓冷制度，年夜部份采纳随炉缓冷，当辊温降到100℃以下时出炉空冷.根据轧辊堆焊后呈现的质量问题分析，有相当一部份是由于焊后热处置工序不妥而引起的.图2-8 轧辊回火工艺曲线焊后热处置的主要目的是为改善焊后组织和消除焊接应力，同时使碳化物能够在基体组织上弥散析出，从而形成二次硬化，进一步提高轧辊堆焊工作层的硬度和耐磨性.。
高强度合金钢40CrMnMo大轴件焊接修补方法
１概 述 ：
高 强 度 合 金 钢 轴 件 大 量 地 使 用 在 各 类 大 型 机
度 、深 度 。然 后 确 定 堆 焊 焊 补 方 法 及 其 工 艺 ，最 后 经 打 磨焊 缝 余 高抛 光 等 ，达 到 重 新 使 用 的 要求 。为 此 ， 制定 了修 复 传 动 轴 工 作 表 面 的 工 艺流 程 如 下 ： 确 定轴 表 面 刮 损 情 况 一 清 洗 打 磨 刮 伤 表 面 使 其
形大 ，焊缝 容 易产生 冷裂 纹 、热裂 纹 、延迟 裂纹
３ 焊 前 准 备 工 作
用 汽 油 、洗 涤 剂 将 轴 面刮 伤 部位 清 洗 干 净 ，使 其 不 得 有 油 渍 、 油 污 ， 用 角 向砂 轮 机 打 磨 刮 伤 表
面 ，消 除缺 陷 。
４ 焊 接 工 艺 的确 定 Nhomakorabea焊 接 材 料 、焊 接 工 艺 的 选 取 及 确 定 等 方 面 要 非 常
慎重。
４ １焊接方法的确定 ．
考 虑 到 传 动 轴 质 量 大 ，材 质 为４ Ｃ Ｍ Ｍ 钢 可焊 ０ｒｎｏ 性 差 ，极 易产 生 焊 接 应 力 与 变 形 ，焊 补 前 必 须进 行 预 热 ，轴 表 面 刮 伤 较 深 平 均 １ ｍ ，应 采 用 小 线 能量 ２ｍ
如何在最短的时间内修复或重新更换构件是一项非常蕈要的举措由于高强度合金钢构件在大型设备中最重的达十几吨最轻的也有几吨重重新订制构件进行更换要从锻件金加工热处理后交货加工周期非常长而且经济费用高采用焊接工艺技术具有修复时间短成本低等特点值得推广使用但高强度合金钢往往具有可焊性差焊后构件变形大焊缝容易产生冷裂纹热裂纹延迟裂纹和应力变形等缺陷克服以上缺陷是焊接修补技术工艺的关键
机械零部件的修复技术
2．自动堆焊
自动堆焊与手 工堆焊相比，具有 堆焊层质量好、生 产效率高、成本低、 劳动条件好等优点， 但需专用的焊接设 备。
任务四 热喷涂修复法
定义：用高温热源将喷涂材料加热至熔化或呈塑性状态， 同时用高速气流使其雾化，喷射到经过预处理的工件表面上形 成一层覆盖层的过程称为喷涂。将喷涂层继续加热，使之达到 熔融状态而与基体形成冶金结合，获得牢固的工作层称为喷焊 或喷熔。这两种工艺总称为热喷涂。
（3）加热减应焊 选择零件的适当部位进行加热使之膨胀， 然后对零件的损坏处补焊，以减少焊接应力与变形，这个部位 就叫做减应区，这种方法就叫做加热减应区补焊法。
2． 冷焊工艺
铸铁冷焊多采用手工电弧焊，其工艺过程简要介绍如下：
（1）焊前准备 先将焊接部位彻底清整干净，对于未完 全断开的工件要找出全部裂纹及端点位置，钻出止裂孔。
为了提高焊修可靠性，可拧入螺栓以加强焊缝，如图3–18 所示。用紫铜或石墨模芯可焊后不加工，难焊的齿形按样板加 工。大型厚壁铸件可加热扣合件，扣合件热压后焊死在工件上， 再补焊裂纹，如图3–19所示。还可焊接加强板，加强板先用锥 销或螺栓销固定，再焊牢固，如图3–20所示。
…
图3–18 焊修实例 a)齿轮轮齿的焊接修复 b)螺栓孔缺口的焊补
45Cr4NiMoV轧辊堆焊焊条堆焊工艺及性能研究
第30卷 第2期2006年4月武汉理工大学学报(交通科学与工程版)Jou rnal of W uhan U n iversity of T echno logy(T ran spo rtati on Science &Engineering )V o l .30 N o.2A p r .200645C r 4N i M oV轧辊堆焊焊条堆焊工艺及性能研究3 收稿日期:20051112 汪选国:男,34岁,硕士,讲师,主要研究领域为焊接材料、耐磨材料和摩擦学 3湖北省自然科学基金项目资助(批准号:2002AB 017)汪选国 武永宇(武汉理工大学材料科学与工程学院 武汉 430063)摘要:研究了一种用于45C r 4N i M oV 钢轧辊修复的耐磨堆焊焊条.工艺试验表明,采用打底焊过渡层的方法可有效防止堆焊时出现裂纹.金相显微分析表明,研制的轧辊堆焊焊条的堆焊合金组织是马氏体基体和少量碳化物.性能测试结果表明,堆焊层的平均硬度在HRC 52左右,满足45C r 4N i M oV 轧辊材料的硬度要求,耐磨性远远大于45C r 4N i M oV 轧辊材料,是其耐磨性的127.5倍,可用于轧辊的修复堆焊.关键词:轧辊;堆焊;焊条;堆焊工艺;耐磨性中图法分类号:T G 455 轧制钢材需要大量的轧辊,轧辊的实际使用部分在于轧辊的工作层,轧辊的工作层使用到极限后(即轧辊用到最小直径),其工作寿命也告终结,剩余部分正常报废.在实际使用中,由于种种原因,常常在正常使用中被迫提前下机,甚至非正常报废.据统计[1],目前国内轧辊的平均利用率为60%,不正常报废占50%.造成轧辊使用寿命过短的最主要原因是由于早期磨损造成的,严重影响了轧机的工作效率,增加了生产成本.因此对失效轧辊的修复具有重大的经济效益和社会效益[2].堆焊是轧辊修复的一种重要形式,它是用焊接的方法在轧辊表面堆敷一层具有一定性能材料的工艺过程.轧辊堆焊修复的费用很低,而使用性能往往比新轧辊还高.其修复费用仅为新轧辊价格的30%左右,而轧制金属量却比新轧辊提高3～5倍[3].作者经过多次反复试验,研制出针对45C r 4N i M oV 轧辊材料的耐磨堆焊焊条,文中介绍了研制堆焊焊条的堆焊工艺,并对其性能进了试验研究.1 焊条的设计设计的原则和依据是被焊轧辊母材的成分和它的性能.45C r 4N i M oV 轧辊材料成分见表1所列. 45C r 4N i M oV 轧辊根据辊径和用途的不同,硬度要求一般在40～55HRC 之间.根据45C r 4N i M oV 轧辊材料的化学成分和硬度要求,相应设计焊条的配方.采用H 08A 低碳钢为焊心,选用CaO 2CaF 22T i O 2碱性渣系,以改善熔敷金属的韧性[4],合金系主要是C 2C r 2V 2R e .该设计焊条焊接工艺性能好,飞溅小,电弧稳定,焊缝成形美观,脱渣容易.在耐磨堆焊金属成分中,C 是最主要元素.C 含量升高,堆焊层的耐磨性增加,而其抗裂性则变差.C r 是提高淬透性的元素,也是碳化物形成元素,在一定范围内,C r 含量增加,堆敷金属产生马氏体的数量增加,使堆焊层硬度增加;C r 同时也是铁素体的形成元素,适量的C r 可使Χ区缩小,Α区增大,提高堆焊层中铁素体的含量及强度,改善表1 45Cr 4N i M oV 轧辊材料成分元 素C Si M n C rN iM oV SP质量分数 %0.4～0.60.4～0.80.5～1.03.5～4.00.25～0.60.6～1.00.2≤0.3≤0.3堆焊层的韧性.V是强碳化物形成元素,与碳结合均能形成高硬度的碳化物质点,减少固溶碳的数量,提高堆敷金属的抗裂性能.同时,这些碳化物质点具有很高的熔点,即在结晶的过程中能够先析出少量质点形成晶核,有利于抑制碳化物网的形成,提高堆敷金属的韧性.微量稀土的加入,可以消除有害杂质,净化堆焊层,进一步改善堆焊层的韧性.2 堆焊工艺2.1 焊接电流、电弧电压和焊接速度的选择焊接电流的选择主要取决于焊条直径.焊接电流过大时,焊条本身的电阻热会使焊条发红,使焊条药皮变质,甚至大块自动脱落,失去保护作用,焊心熔化过快,使焊接质量降低.焊接电流过小时,电弧不稳定,大飞溅,焊缝成形差.经过反复试验,确定直径4.0mm堆焊焊条的最佳规范参数为焊接电流:140～150A;焊接电压:24～26V;焊接速度:1.1～1.7mm s.2.2 焊前预热温度的确定1)预热的作用 对焊接构件进行焊前预热,能延长焊缝金属从峰值温度降到室温的冷却时间,使焊缝中的扩散氢有充分的时间逸出,从而避免延迟裂纹出现.焊前预热还可延长焊接接头从800℃降到500℃的冷却时间,可以改善焊缝金属及热影响区的显微组织,使热影响区的最高硬度降低,从而提高焊接接头的抗裂性.通过预热,能适当提高焊件温度分布的均匀性,减少内应力,也有利于减少开裂的危险.2)预热温度的确定 预热温度可以用碳当量来确定.除碳当量外,还应结合焊条直径、板厚、接头形式、拘束程度等因素来确定预热温度.通常预热温度在100～200℃范围内,预热温度过高,增加焊工焊接困难.经多次试验测试,确定预热温度为140～160℃,层间温度为150℃左右.2.3 过渡层方法的应用在焊接生产中可能出现各种形式的冷裂纹,经常遇到的主要是延迟裂纹.低合金高强钢的延迟裂纹常见的有三种:焊趾裂纹、焊道下裂纹、根部裂纹.轧辊堆焊焊条在成分和热物理性能方面与轧辊母材还是有些差异,从防止冷裂的角度出发,采用过渡层的方法,即用塑韧性抗裂性好的焊条打底焊,然后用研制,轧辊堆焊焊条堆焊,增加焊缝的塑性储备,降低焊接接头的拘束应力,从而提高了抗裂性能.图1是在扫描电镜下观察的没打底时容易出现的焊址裂纹照片.采用打底过渡层后,很好地解决了这个问题.3 堆焊合金的组织与性能试验3.1 堆焊合金的显微组织分析利用扫描电子显微镜观察堆焊试样.图2为打底层与母材交界处过渡层,底下为母材,上边为打底层,从图2看,打底层与母材结合良好,没有裂纹等缺陷;图3为打底层与堆焊层的显微组织,从图中可知,堆焊层与打底层结合也非常良好.图4为熔敷金属的3000倍的显微组织,从图4中可以判断堆焊层组织为马氏体基体和少量碳化物组成.图1 焊址裂纹照片图2 过渡层显微照片图3 打底层与堆 焊层显微组织图4 堆焊层金属显微组织3.2 堆焊合金的硬度硬度是衡量堆焊耐磨性的一项重要指标.在焊接电流150A,堆焊4层时焊缝在焊态时宏观硬度用HR S2150型数显洛氏硬度计测试,测试结果见表2.表2 堆焊合金硬度实验数据测量点123硬度 HRC52.151.552.6 硬度测试结果可见,堆焊熔敷金属的硬度基本满足45C r4N i M oV轧辊材料的硬度要求.・372・ 第2期汪选国等:45C r4N i M oV轧辊堆焊焊条堆焊工艺及性能研究3.3 堆焊合金的耐磨损性能45C r 4N i M oV 轧辊母材试样直接从45C r 4N i M oV 轧辊上用线切割切取,规格为外径40mm ,内径16mm ,厚5mm 的圆环;堆焊熔敷金属磨损试样是在普通低碳钢钢棒上堆焊4圈,然后也是采用线切割方法切割成与母材试样大小一样的磨损试样.试验在MM 200磨损试验机上进行,采用滚动接触疲劳磨损形式,用失重法来测量磨损量,相对耐磨性Ε=母材磨损量堆焊熔敷金属磨损量.试验数据如表3所列.表3 磨损实验数据试样磨损前重量 g 磨损后重量 g 磨损失重g 实际转数 r 每转失重 (×10-8g r )相对耐磨性45C r 4N i M oV41.645341.13390.5114501981.02×1031熔敷金属34.358334.35430.0040500088.00127.5 由表3试验结果可知,研制堆焊焊条的熔敷金属的耐磨性远远高于母材45C r 4N i M oV ,是母材耐磨性的的127.5倍.4 结 论1)研制耐磨堆焊焊条工艺性能良好,电弧燃烧稳定,脱渣容易,易引弧,飞溅小,成形美观.2)试验结果表明,采用打底焊过渡层的方法可有效防止轧辊堆焊时出现裂纹.3)研制的轧辊堆焊焊条的堆焊合金组织是马氏体基体和少量碳化物.4)试验结果表明,研制的轧辊堆焊焊条熔敷金属的硬度基本满足45C r 4N i M oV 轧辊材料的硬度要求,耐磨性远远大于45C r 4N i M oV 轧辊材料,可用于轧辊的修复堆焊.参考文献[1] 应鹏展,葛长路,蔡应军.热轧辊耐磨堆焊焊条的研制.焊接学报,1997,18(2):6210[2] 禹 斌,李从华,申飞平.轧辊堆焊及价值初探.四川冶金,2001,33(1):25229[3] 张 文.轧辊堆焊工艺初探.特钢技术,1999,7(1):37239[4] 温家伶,陈明清,李冬林,等.高效碱性铁粉焊条的研制.武汉理工大学学报:交通科学与工程版,2002,26(3):3542356Study on Su rfacing T echn ics and P roperty of45C r 4N i M oV Ro ller Su rfacing W elding RodW ang Xuanguo W u Y ongyu(S chool of M a teria l S cience and E ng ineering ,W U T ,W uhan 430063)AbstractA w ear 2resistance su rfacing rod app lied fo r 45C r 4N i M oV ro ller repair is developed .P rocessing tests show that the m ethod of rendering w elding tran siti on layer can efficien tly p reven t from arising of crack s .M icro structu re analysis indicates that m icro structu re of su rfacing m etal is m arten site m atrix w ith a few carb ides .T he resu lts of p rop erty testing show that average hardness of su rfacing layer is abou t 52HRC and fu lfils hardness requ irem en t of 45C r 4N i M oV ro ller m aterial ,w ear 2resistance ab ili 2ty is 127.5ti m es of 45C r 4N i M oV ro ller m aterial ,w h ich dem on strate that it can be u sed to ro ller re 2p air su rfacing .Key words :ro ller ;su rfacing ;w elding rod ;su rfacing techn i cs ;w earab ility・472・武汉理工大学学报(交通科学与工程版)2006年 第30卷。
酸轧机组设备工艺操作规程
酸轧机组设备工艺操作规程1. 引言本文档旨在规范酸轧机组设备的工艺操作，提高操作人员的工作效率和生产质量。
酸轧机组设备主要用于对金属材料进行酸洗和轧制，以去除表面氧化层和改善材料的表面质量。
遵守操作规程能够确保设备正常运行，并减少事故风险。
2. 设备操作2.1 设备启动与停止2.1.1 设备启动 - 在操作前，检查酸轧机组设备的各项阀门、传动装置和润滑装置是否工作正常。
如发现异常情况，应及时上报维修人员进行处理。
- 按照设备启动顺序开启电源，并按照操作步骤逐一启动设备。
确保设备在启动过程中无异常情况。
- 操作人员需佩戴必要的个人防护装备，包括防眩光眼镜、耳塞和手套等。
2.1.2 设备停止 - 在停止操作前，先将设备的相关元件关闭，包括酸液循环系统、冷却系统和电源等。
- 按照设备停止顺序关闭设备，并确保设备完全停止运行后方可离开操作现场。
2.2 酸液配制和投酸2.2.1 酸液配制 - 根据工艺要求，准确计量所需的酸液配比。
注意使用合适的槽内混合设备，确保酸液充分混合均匀。
- 在配制酸液时，使用防腐材料的容器，并遵循相应的操作规程。
避免直接接触酸液，避免酸液的喷溅和飘散。
2.2.2 投酸操作 - 在进行投酸操作前，必须佩戴防酸防腐的个人防护设备，包括酸雾面罩、酸雾防护服、手套和耐酸鞋等。
- 投酸操作需要专人操作，确保酸液投入槽内均匀。
投酸结束后，及时清洗酸液残留，避免浓度过高导致危险。
- 清洗后的酸槽应进行检查，检验是否清洗干净，方可进行下一轮的投酸操作。
2.3 轧制操作2.3.1 材料准备 - 在进行轧制操作前，需要对待轧材料进行检查，确保表面无铁锈、尘埃等杂质。
有需要的话，可以进行预处理，如拍打或喷淋清洗。
- 准备好合适的轧制辊和刀具，并依照设备工艺要求进行调整。
2.3.2 轧制过程 - 将待轧材料放置在轧制机上，确保材料的位置和方向正确。
调整辊缝大小以及轧机的操作参数，如压力和速度等，使其符合工艺要求。
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轧机修复工艺(二)
轧机修复工艺
引言
•轧机是一种重要的制造设备，在工业生产中起到至关重要的作用。
然而，由于长时间使用和磨损，轧机常常需要进行修复和维护。
本文将介绍一种资深创作者独家总结的轧机修复工艺，希望对读
者有所帮助。
备料
•在开始修复之前，准备好以下工具和材料：
1.扳手
2.锉刀
3.润滑油
4.螺丝刀
5.钳子
6.磨削工具
7.填料材料
修复步骤
1.检查故障: 首先，对轧机进行全面的检查，找出故障
和受损部位。
这包括检查轧辊、传动系统、电气系统等。
2.拆卸零件: 将受损的零部件逐一拆卸下来，注意记录
拆卸的顺序和位置。
3.清洗: 清洗拆卸下来的零件，去除表面的污垢和积碳。
可以使用润滑油或清洗剂。
4.磨削修整: 对受损的部件进行磨削修整，消除表面凹
陷和不平整。
5.更换更损件: 如果有需要，更换受损的部件。
确保新
部件与原件完全匹配。
6.涂抹润滑油: 在关键部位涂抹适量的润滑油，保证设
备的正常运转。
7.重新装配: 按照拆卸的顺序，重新安装零件。
使用正
确的工具和装配顺序，确保每个零件正确安装。
8.功能测试: 装配完成后，对轧机进行功能测试，确保
修复后的设备能够正常工作。
注意事项
•在修复过程中，需要注意以下事项：
–使用适当的工具，避免使用过大或过小的工具，以免损坏零件。
–对于复杂的故障，可以寻求专业的帮助，避免误操作造成更大的损失。
–进行修复前，断开电源，确保安全操作。
–定期检查和保养轧机，避免较大的故障发生。
结论
•修复轧机是一项重要的任务，需要仔细检查和操作。
通过遵循正确的修复工艺和注意事项，我们可以延长轧机的使用寿命，提高生产效率。
希望本文对读者有所启发，谢谢阅读！。