铝合金挤压机操作步骤
铝型材 挤压机 说明书
铝型材挤压机说明书铝型材挤压机说明书一、引言铝型材挤压机是一种用于加工铝型材的专用设备。
本说明书将详细介绍铝型材挤压机的结构、工作原理、操作方法及维护保养等方面的内容，以帮助用户更好地了解和使用该设备。
二、设备结构铝型材挤压机由以下几个主要部分组成：1. 挤压机主机：包括机架、机柱、滑块等组成，承担铝型材挤压的主要工作。
2. 液压系统：提供动力支持，驱动挤压机主机运行。
3. 供料系统：将铝材料送入挤压机主机进行挤压加工。
4. 控制系统：控制挤压机的运行、速度调节、压力控制等。
三、工作原理1. 准备工作：将待加工的铝材料预先切割、加热至适宜温度，并调整好挤压机的参数。
2. 进料阶段：通过供料系统将铝材料送入挤压机主机。
3. 挤压阶段：控制系统启动液压系统，驱动挤压机主机运行。
液压缸将铝材料挤压至模具腔室中，形成所需的铝型材截面形状。
4. 冷却固化：挤压后的铝型材通过冷却系统进行快速冷却，使其固化定型。
5. 切割和整形：将冷却后的铝型材进行切割和整形，得到最终的产品。
6. 清洁保养：及时清理挤压机内外的杂质和残留物，并对设备进行保养，以确保设备的正常运行。
四、操作方法1. 设备开机前，确认各部件是否安装正确、连接牢固。
2. 打开电源，启动液压系统，确保液压油压力正常。
3. 根据加工要求设置挤压机的参数，如挤压速度、压力等。
4. 将铝材料放入供料系统中，并调整供料系统的进给速度。
5. 按下启动按钮，观察挤压过程中的运行状态，确保铝材料能够顺利挤压并形成型材。
6. 挤压完成后，关闭电源，清理设备内外的杂质和残留物。
五、维护保养1. 设备定期进行润滑和维护，保证各部件的正常运行。
2. 检查液压系统的油温和油质，定期更换液压油。
3. 清理供料系统和模具，防止杂质堆积影响挤压质量。
4. 定期检查设备的电气系统，确保电路和接线正常。
5. 长时间不使用时，对设备进行封存处理，防止设备受潮、氧化等。
6. 注意设备的安全操作，避免发生意外事故。
铝合金冷挤压
铝合金冷挤压1. 引言铝合金冷挤压是一种常见的金属加工方法，通过将铝合金材料置于冷挤压机中，通过施加压力将材料挤压成所需的形状和尺寸。
这种加工方法广泛应用于航空航天、汽车制造、建筑和电子等领域，因其具有高效、节能、环保等优点而备受青睐。
本文将对铝合金冷挤压进行全面详细、完整且深入的介绍，包括其原理、工艺流程、设备和应用等方面。
2. 原理铝合金冷挤压的原理是利用挤压机施加的压力，使铝合金材料发生塑性变形，从而将其挤压成所需的形状和尺寸。
在冷挤压过程中，铝合金材料不会发生熔化，而是在室温下进行塑性变形，因此被称为冷挤压。
冷挤压的原理可以简单描述为以下几个步骤：1.材料装料：将铝合金材料放入冷挤压机的进料口。
2.施加压力：通过冷挤压机施加的压力，使材料开始发生塑性变形。
3.挤压成形：材料在压力的作用下，通过模具的缝隙挤压成所需的形状和尺寸。
4.产品取出：将挤压好的铝合金产品从冷挤压机中取出。
3. 工艺流程铝合金冷挤压的工艺流程通常包括以下几个步骤：1.材料准备：选择合适的铝合金材料，并进行切割和清洁处理，以确保材料的质量和表面光洁度。
2.模具设计：根据产品的形状和尺寸要求，设计合适的模具，包括模具的结构、尺寸和材料选择等。
3.模具制造：根据模具设计图纸，制造模具，并进行表面处理，以提高模具的耐磨性和使用寿命。
4.设备调试：将模具安装到冷挤压机上，并进行设备调试，包括调整挤压机的压力、速度和温度等参数。
5.材料预热：对铝合金材料进行预热处理，以提高材料的塑性和挤压性能。
6.冷挤压加工：将预热后的材料放入冷挤压机中，并施加适当的压力，使材料挤压成所需的形状和尺寸。
7.产品处理：对挤压好的铝合金产品进行去毛刺、去氧化和表面处理等工艺，以提高产品的质量和外观。
8.检验包装：对挤压好的产品进行质量检验，包括尺寸、外观和性能等方面，然后进行包装和出厂。
4. 设备铝合金冷挤压所需的主要设备包括：1.冷挤压机：用于施加压力，将铝合金材料挤压成所需的形状和尺寸。
铝型材挤压机操作步骤及方法
铝型材挤压机操作步骤及方法1、挤压套、挤压簧、挤压模以及顶压头必须配套，不得与其它厂家产品混用。
2、挤压模安装后，检验顶压头与挤压模的对中是否良好：空载状态下缓慢伸出活塞使顶压头进入挤压模内孔，停机检查对中性。
3、挤压用钢绞线在切断时断面应齐整，不得歪斜，且应磨去断面的毛刺或劈峰。
4、挤压簧在安装时应进行现场自检：正常的情况应该是手掰可断——其脆性和硬度比较大。
5、挤压前，应清洗钢绞线端部挤压部位表面污物并且必须涂一薄层退锚灵于挤压模内孔表面。
同时应先清除顶压头内孔的残留弹簧丝，避免挤压后包在挤压套内的钢绞线长度不够（钢绞线断面至少应平齐挤压套端面、宜外露2~5mm，否则可能会出现握裹力不足而引发滑脱事故）。
6、预先将挤压簧旋转着套入钢绞线，然后钢绞线连同挤压簧穿过挤压模内孔；其次，挤压套轻轻地旋转着套入钢绞线和挤压簧（挤压簧应全部被包在挤压套两端头内，允许外露两端各不超过2mm）。
7、为了便于对中，摆正挤压机使其纵向中心线处于钢绞线的延长线上，将组装体（挤压套、挤压簧和钢绞线）扶正紧贴顶压头后，开启机器进行顶压。
顶压头带着组装体行进直至挤压套被夹紧在顶压头与挤压模之间的整个过程中，务必手扶着挤压套使之与顶压头保持对中，同时，在挤压机体外扶正钢绞线保持对中并施力使钢绞线端头顶紧顶压头。
挤压过程应持续一次完成、中间不宜停顿。
8、当出现包在挤压套内的钢绞线长度不够（内凹陷）、或者挤压力小于280KN时，应切除挤压体后重新挤压，避免滑脱事故隐患。
9、使用过程中，必须经常在挤压模内孔表面涂上一薄层退锚灵以保护挤压模正常使用。
挤压力正常情况下为281～342KN。
10、挤压过后油压降到0后应马上卸压回程，防止顶压头顶到挤压模，损坏挤压机。
11、应定期做挤压体抗拉力（握裹力）试验，验证其挤压效果，以确保挤压后挤压体的质量。
12、挤压模及挤压顶杆是易损件，挤压模更是挤压质量关键。
若有磨损使挤压压力过大或过小应该立即更换。
铝型材挤压车间操作流程及作业指导书
铝型材挤压车间操作流程及作业指导书挤压一．操作规程：1．采用加温100℃/1小时的梯温形式，将盛锭筒加温至380℃---420℃。
2．根据作业计划单，选择适量的合适铝棒进棒炉加温至480℃---520℃，特殊的工业型材按规定的工艺温度执行。
3．根据作业计划单选定符合计划单的模具，加温至460℃---500℃，保温2---4小时。
4．启动挤压机冷却马达——油压马达。
5．根据计划单顺序，选定模具专用垫装在模座中，将模座锁定在挤压位置。
6．将盛定筒闭锁，将加热过的铝棒利用送料架升至料胆对齐位置。
7．主缸前进挤压8．挤压时刚起压速度要慢，中速挤压速度视出料口型材表面质量适当调整。
9．将模具编号、铝棒编号、主缸压力、出料速度等详细记入原始纪录。
二．工艺要求1．铝棒加热上机温度为：A平模：500℃---520℃B.分流模：480℃---500℃ C.特殊工业材按特殊的工艺要求执行。
2．模具加温工艺：A.平模：460℃---480℃B.分流模：460℃---500℃3．盛定筒温度：380℃---420℃盛锭筒端面温度为280℃---360℃4．挤压出的料必须表面光滑，纵向压痕无手感，挤压纹细致均匀，无亮带、黑线、阴阳面平面间隙、角度偏差，切斜度按国标高精级。
5．挤压力：≤200㎏/cm26．料胆闭锁压力120㎏/cm2—150㎏/cm2。
7．液压油温度≤45℃8．型材流出速度一般控制在：5米/分钟---30米/分钟9．模具在炉内的时间：≤8小时10.每挤压80支棒－100支棒，必须用专用清缸垫清理一次料胆。
三．注意事项1、挤压时，如塞模，闷车时间不得超过5秒。
2、装模时，注意安全，防止螺丝滑脱砸伤脚。
3、出料时，严禁直线向出料口窥视。
4装模上机前，必须检查中心位，挤压杆是否对中，开机前空载试机运行一次，确认无误正式开机。
5、测棒温，模温，盛锭筒温是否达到要求。
6、3—5支棒检查一次质量。
7、经常检查油温。
8、每支铝棒是否有炉号、合金牌号标示。
铝型材挤压机的操作步骤及要领
铝型材挤压机的操作步骤及要领：1.铝型材挤压机工作时间长时会在模具端面，机筒端面和挤压垫片上粘上铝屑，可以在其上面涂上一点脱模油脂，但应避免油脂进入机筒模具腔内，污染型材。
2.模具卸下后，经检查应记录下其型号，序号，使用情况及缺陷位置等。
3.根据挤压机对象的合金杂志设置不同的挤压速度，较高的杂志可以设置较快的挤压速度，相反的材质度不是很高的时候就设置适当的挤压速度即可。
通过降低挤压速度来调节较高的铝棒温度，反正亦然。
4.出料口的温度保证高于550度才能控制好力学性能。
5.铝型材挤压机工作中，检测人员需要利用手提测温仪每隔10-20个铸锭其加热温度并记录，掌握铸锭加热温度的变化。
6.挤压机挤压过程中，检测人员要随时监督其压力变化，气压压力应低于210kg/cm2随后挤压力变小，若并非这种情况，应停止挤压，避免设备损坏。
7.没有经过加热到规定温度的铸锭不能上模挤压，并且为了防止塞模具，第一个铸锭的温度要尽量高到规定的上限值。
8.投料生产前，应让铝型材挤压机空载下运行一次，检查其电气及机械方面工作是否正常。
9.通过燃烧器的控制和热工仪表检查铸锭温度，确保铸锭达到规定工艺要求。
为了防止挤压时的跑料，保证挤压质量，机筒与模具断面要保持平衡干净，不允许有铝屑等杂志。
10.机筒不清洁干净而进行挤压会夹渣或产生气泡，所以挤压完成20-50支锭料后应对缸内部进行清洁，保持干净。
11.机筒内部温度应严格保持在380-430度,选择什么规格及含量的铝合金材料应根据作业单要求而定，根据生产任务确定数量。
12.模具上机要快速迅捷，以防止冷却达不到温度，上机后也利用手提测温仪测试其温度是否合适。
13.每次挤压操作必须检查垫片是否完好，不要因为垫片问题造成设备故障，影响生产效率。
14.机筒温度应保持在工艺要求范围内，保持稳定避免急冷急热，工作期间，保持电压稳定，避免断电。
15.工作人员需对较长型材辅助拉直，避免出现弯曲。
16.模挤压出来的第一支型材应切下500mm作为修模依据，其次第一支和第二支各切下500mm送给检验人员，确认大小尺寸规格是否与设计相符。
铝合金挤压机操作步骤
铝合金挤压机操作步骤1.在挤压过程中，被挤压金属在变形区能获得比轧制、锻造更为强烈和均匀的三向压缩应力状态，可充分发挥被加工金属本身的塑性。
因此，用挤压法可加工那些用轧制法或锻造法加工有困难甚至无法加工的低塑性难变形金属或合金。
对于某些必须用轧制或锻造法进行加工的材料，如7A04，7075，5A06等合金的锻件等，也常用挤压法先对铸锭进行开坯.以改善其组织，提高其塑性。
目前，挤压仍然是可以用铸锭直接生产产品的最优越的方法。
2.挤压法不但可以生产断面形状较简单的管、棒、型、线产品，而且可生产断面变化、形状极复杂的型材和管材，如阶段变断面型材、逐渐变断面型材、带异形加强筋的整体壁板型材、形状极其复杂的空心型材和变断面管材、多孔管材等。
这类产品用轧制法或其他压力加工方法生产是很困难的，甚至是不可能的。
异形整体型材可简化冷成形、铆焊、切削、化铣等复杂的工艺过程，这对于减少设备投资、节能、提高金属利用率、降低产品的总成本具有重大的社会、经济效益。
3.挤压加工灵活性很大，只需要更换模子等挤压工具即可在一台设备上生产形状、规格和品种不同的制品，更换挤压工具的操作简便易行、费时少、工效高。
这种加工方法对订货批量小、品种规格多的铝合金材料加工生产厂最为经济适用。
4.挤压制品的精度比热轧、锻造产品的高，制品表面品质也较好。
随着工艺水平的提高和模具品质的改进，现已能生产壁厚为(0.3～0.4)±0.10 mm、表面粗糙度达Ra0.8～1.8μm的超薄、超高精度、高品质表面的型材。
这不仅大大减少总工作量和简化后步工序，同时也提高了被挤压金属材料的综合利用率和成品率。
5.对某些具有挤压效应的铝合金来说，其挤压制品在悴火时效后，纵向强度性能远比其他方法加工的同类产品要高。
这对挖掘铝合金材料潜力，满足特殊使用要求具有实用价值。
6.工艺流程简短、生产操作方便，一次挤压即可获得比热模锻或成型轧制等方法面积更大的整体结构部件，而且设备投资少、模具费用低、经济效益高。
铝材挤压机操作方法
铝材挤压机操作方法
铝材挤压机是一种用于加工铝材的机器设备，操作方法如下：
1. 准备工作：将铝材杆料准备好，检查挤压机的机械和电气系统是否正常。
2. 调整模具：根据要加工的铝材形状和尺寸，选择合适的模具，并将其安装到挤压机上。
根据需要，调整模具的位置和角度。
3. 开始挤压：将铝材杆料置于挤压机的送料区，并使用送料装置将材料送入挤压区域。
根据挤压机的参数设置，控制机器运行，启动挤压过程。
4. 监控挤压过程：在挤压过程中，操作人员需要监控挤压机的运行状态，确保材料顺利进入挤压区域，避免堵塞和卡住。
5. 调整参数：根据材料的特性和要求，适时调整挤压机的参数，如挤压速度、温度和压力等，以获得理想的挤压效果。
6. 检查成品：当挤压完成后，取下挤压出来的铝材型材，并进行质量检查。
检查材料的尺寸、表面质量和光泽度等。
7. 后续加工：根据需要，可以对挤压出来的铝材进行后续加工，如切割、打孔、表面处理等。
8. 清洁和维护：在操作完成后，及时清理挤压机的杂物和残留物，并按照要求进行日常维护，以确保挤压机的正常运行和延长使用寿命。
需要注意的是，操作人员应该熟悉挤压机的使用说明书，掌握安全操作规程，并严格遵守相关的操作规范和安全要求。
操作人员应该经过相关培训，并持有合格的操作证书，以保证操作的安全和质量。
铝业挤压操作规程(3篇)
第1篇一、目的为确保铝业挤压生产过程的安全、稳定、高效，提高产品质量，特制定本操作规程。
二、适用范围本规程适用于铝业挤压生产过程中，从原料准备、挤压模具准备、挤压机操作、挤压过程控制、产品检验到产品包装的全过程。
三、操作规程1. 原料准备（1）检查原料质量，确保符合要求。
（2）将原料按照规格、型号进行分类存放，避免混淆。
（3）检查原料表面是否有油污、氧化皮等杂质，如有，应进行清洗。
2. 挤压模具准备（1）检查模具质量，确保无损坏、磨损。
（2）根据挤压产品规格，选择合适的模具。
（3）将模具安装在挤压机上，确保安装牢固。
3. 挤压机操作（1）检查挤压机各部件是否正常，如发现异常，应及时处理。
（2）调整挤压机温度，确保温度符合工艺要求。
（3）调整挤压机压力，确保压力稳定。
（4）启动挤压机，缓慢加料，观察挤压过程。
4. 挤压过程控制（1）观察挤压过程中产品外观、尺寸变化，确保符合要求。
（2）根据挤压过程，调整挤压速度、温度、压力等参数，保证产品质量。
（3）检查挤压过程中是否有气泡、裂纹等缺陷，如有，应及时采取措施。
5. 产品检验（1）检查产品尺寸、外观、表面质量等，确保符合要求。
（2）对不合格产品进行返工或报废处理。
6. 产品包装（1）将合格产品按照规格、型号进行分类，整齐摆放。
（2）用塑料薄膜、纸箱等材料对产品进行包装，确保产品在运输过程中不受损坏。
（3）在产品包装上注明产品规格、型号、生产日期等信息。
四、安全注意事项1. 操作人员必须熟悉本规程，并严格遵守。
2. 操作人员应穿戴好个人防护用品，如安全帽、防护眼镜、手套等。
3. 操作过程中，严禁无关人员进入挤压区域。
4. 严禁在挤压机上放置或放置易燃易爆物品。
5. 挤压过程中，如发现异常情况，应立即停止操作，及时上报。
五、培训与考核1. 对新入职的操作人员进行铝业挤压操作规程培训，确保其掌握相关知识和技能。
2. 定期对操作人员进行考核，确保其熟练掌握铝业挤压操作规程。
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铝合金挤压机操作步骤
1.在挤压过程中，被挤压金属在变形区能获得比轧制、锻造更为强烈和均匀的三向压缩应力状态，可充分发挥被加工金属本身的塑性。
因此，用挤压法可加工那些用轧制法或锻造法加工有困难甚至无法加工的低塑性难变形金属或合金。
对于某些必须用轧制或锻造法进行加工的材料，如7A04，7075，5A06等合金的锻件等，也常用挤压法先对铸锭进行开坯.以改善其组织，提高其塑性。
目前，挤压仍然是可以用铸锭直接生产产品的最优越的方法。
2.挤压法不但可以生产断面形状较简单的管、棒、型、线产品，而且可生产断面变化、形状极复杂的型材和管材，如阶段变断面型材、逐渐变断面型材、带异形加强筋的整体壁板型材、形状极其复杂的空心型材和变断面管材、多孔管材等。
这类产品用轧制法或其他压力加工方法生产是很困难的，甚至是不可能的。
异形整体型材可简化冷成形、铆焊、切削、化铣等复杂的工艺过程，这对于减少设备投资、节能、提高金属利用率、降低产品的总成本具有重大的社会、经济效益。
3.挤压加工灵活性很大，只需要更换模子等挤压工具即可在一台设备上生产形状、规格和品种不同的制品，更换挤压工具的操作简便易行、费时少、工效高。
这种加工方法对订货批量小、品种规格多的铝合金材料加工生产厂最为经济适用。
4.挤压制品的精度比热轧、锻造产品的高，制品表面品质也较好。
随着工艺水平的提高和模具品质的改进，现已能生产壁厚为(0.3～0.4)±0.10 mm、表面粗糙度达Ra0.8～1.8μm的超薄、超高精度、高品质表面的型材。
这不仅大大减少总工作量和简化后步工序，同时也提高了被挤压金属材料的综合利用率和成品率。
5.对某些具有挤压效应的铝合金来说，其挤压制品在悴火时效后，纵向强度性能远比其他方法加工的同类产品要高。
这对挖掘铝合金材料潜力，满足特殊使用要求具有实用价值。
6.工艺流程简短、生产操作方便，一次挤压即可获得比热模锻或成型轧制等方法面积更大的整体结构部件，而且设备投资少、模具费用低、经济效益高。
7.铝合金具有良好的挤压特性，可以通过多种挤压工艺和多种模具结构进行加工。
近年来，由于平面分流组合模的不断改进和发展，通过焊合挤压法来生产复杂的空心铝制品获得了广泛的应用和推广。
尽管用挤压法生产铝合金制品仍存在几何废料损失较大，挤压速度远低于轧制速度，生产效率低，组织和性能的不均匀程度较大，挤压力大，工模具消耗量较大等尚待改进的缺点，但随着现代科技迅猛发展、新挤压工艺、设备和新结构模具的出现，上述缺点也正在被迅速克服之中，尤其对铝合金来说，挤压加工方法仍不失为一种确保产品品质、综合效益最好的先进加工方法。