钻孔灌注桩施工方法
钻孔灌注桩的四种施工方法
钻孔灌注桩的四种施工方法1. 钻孔灌注桩的施工方法1.1 钻孔灌注桩的概述钻孔灌注桩是一种常用的地基处理方法，可用于加固地基、改善土壤的承载力和稳定性。
本文将介绍钻孔灌注桩的四种常用施工方法。
1.2 钻孔灌注桩的基本原理钻孔灌注桩是通过钻孔的方式将混凝土注入到地下，形成一个连续的桩体。
这个桩体可以增加地基的承载力和稳定性，从而达到加固地基的目的。
2. 钻孔施工法2.1 钻孔施工前准备钻孔施工前，需进行必要的勘察和设计。
确定桩的数量、位置和尺寸，并准备好必要的设备和材料。
2.2 钻孔施工过程(1) 在预定的位置用钻机进行钻孔，直至达到设计要求的深度。
(2) 钻孔完成后，将钻孔巡查和清理，确保钻孔的质量和准确性。
(3) 在钻孔进口放置钢筋笼，保证钢筋的位置正确，并且有足够的长度穿出地面。
(4) 开始灌注混凝土，在灌注过程中，要注意控制灌注速度和灌注压力，确保桩体的质量和一致性。
(5) 灌注结束后，进行振捣和抹光，使混凝土达到预期的强度和外观。
3. 爆破施工法3.1 爆破施工前准备爆破施工法需要进行详细的勘察和设计。
确定桩的数量、位置和尺寸，并获得相关的爆破许可证。
3.2 爆破施工过程(1) 进行钻孔，直至达到设计要求的深度。
(2) 在钻孔中放置爆破药物，根据设计要求选择合适的爆破药物。
(3) 进行爆破操作，控制爆破的力度和方向，确保桩体的质量和稳定性。
(4) 爆破后进行挖掘和清理，使桩体达到预期的尺寸和形状。
4. 挤拔施工法4.1 挤拔施工前准备挤拔施工法需要进行详细的勘察和设计。
确定桩的数量、位置和尺寸，并准备好必要的设备和材料。
4.2 挤拔施工过程(1) 在预定的位置进行挖掘坑，确保坑底水平和垂直度。
(2) 在坑底放置钢筋笼，然后用特殊的挤拔设备将混凝土挤入坑中。
(3) 挤拔过程中，控制挤拔速度和挤压力，确保桩体的质量和一致性。
(4) 挤拔结束后，进行振捣和抹光，使混凝土达到预期的强度和外观。
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钻孔灌注桩基础施工
钻孔灌注桩基础施工钻孔灌注桩基础施工是一种常用的基础施工方法，它适用于各种土质和地质条件下的建筑物和结构。
本文将介绍钻孔灌注桩基础施工的步骤、施工工艺以及注意事项等内容。
一、钻孔灌注桩基础施工的步骤1. 地质勘察：在进行钻孔灌注桩基础施工之前，必须进行全面的地质勘察，了解土层的性质和地下水位等信息，以便合理设计和施工。
2. 确定桩基位置：根据设计要求和结构布局，在地面上确定钻孔灌注桩的位置。
3. 机械钻孔：使用大型钻机进行机械钻孔，钻孔的直径和深度根据设计要求确定。
在钻孔过程中，要注意控制孔径的垂直度和直径的一致性。
4. 清孔：在钻孔完成后，必须进行清孔作业，以清除孔内的岩屑和松散土壤等杂质。
清孔时可以使用水冲洗、气压吹扫等方法。
5. 钢筋安装：在清孔后，根据设计要求在孔内安装钢筋笼。
钢筋的类型和布置要符合设计要求，并且与桩混凝土的浇注相协调。
6. 混凝土浇注：在钢筋安装完成后，开始进行混凝土的浇注工作。
浇注时要注意控制浇筑速度和浇筑高度，以防止混凝土塌落和气泡的产生。
7. 灌注桩头：在混凝土浇注完成后，可以在桩头部分进行灌注。
灌注时要尽量控制流动性，以确保灌注充分。
8. 桩顶整平：在灌注完成后，应对桩顶部分进行整平，使其与地面齐平。
可以使用刮平机、压路机等工具进行整平。
二、钻孔灌注桩基础施工的工艺要点1. 施工现场安全：进行钻孔灌注桩基础施工时，必须设置施工现场的安全防护措施，包括警示标识、安全通道、消防设备等。
2. 施工监控：在施工过程中，应进行实时监控，以确保施工质量和安全。
可以使用传感器等设备对钻孔、浇筑和灌注等环节进行监测。
3. 设备操作：钻孔灌注桩基础施工需要使用大型机械设备，必须由经过培训和持有效证书的操作人员进行操作，严禁无证人员操作设备。
4. 施工材料：施工过程中所使用的材料必须符合相关标准和规定，并且经过质量检验合格。
5. 现场管理：在施工过程中，要加强现场管理，保持施工现场的整洁和秩序，确保施工工作的顺利进行。
钻孔灌注桩的施工方法
钻孔灌注桩的施工方法一、施工方法1.准备场地、测量放线施工前应进行场地平整、清除杂物，同时对施工用水、泥浆池位置钢筋加工场地、施工便道做统一的安排。
测量放线，根据设计图纸用全站仪现场进行桩位精确放样，在桩点周围打设4根护桩，并在护筒上做出标记，采用〃十字〃交叉的方式，在施工中随时检查校正钻机钻头位置。
施工中护桩要妥善看管，不得移位。
2 .钢护筒的埋设与制作护筒采用8mm厚的钢板卷制而成，每节长度为200~300cm,埋设护筒时,由人工按护筒直径一次挖成。
埋设护筒要四周对称,回填并夯实。
埋设好的护筒要满足如下要求：2.1 护筒顶要高出施工水位或地下水位2.0m,并高出施工地面0.5m。
其高度尚应满足孔内泥浆面高度要求。
2.2 埋设护筒允许偏差如下表：序号项目允许偏差备注1埋设护筒直径O,+IOmm2中心偏差5cm3护筒倾斜度1%2.3护筒埋置深度为：黏性土、粉土不小于Im,砂类土不小于2m,当表层土松软时，宜将护筒埋置在坚硬密实土层中至少0.5m。
水中筑岛宜埋入河床面以下Im左右。
护筒四周填粘土分层夯实，确保牢固、紧密、不渗漏。
3 .泥浆制备泥浆原料宜选用优质黏土，有条件时，应优先选用优质膨润土制浆。
为提高泥浆黏度和胶体率，可在泥浆中按试验确定的掺量投入适量烧碱或碳酸钠。
4 .钻机就位钻机就位应准确，钻杆应垂直，确保孔身垂直度符合要求。
在钻进过程中要经常检查,发现倾斜或移位,及时纠正。
钻机就位后应进行试运转，运转正常后方可进行钻进。
5钻进旋挖钻的钻进是用动力头驱动钻杆和钻头旋转，利用钻头下端的切削刃对土层进行切削破碎,切削的土体被挤进钻斗,装满后将钻斗提出孔口，旋转钻机底盘然后反转，并开启钻斗阀门，将土体排放到地面或直接卸在汽车上运走。
这样通过钻斗的旋转、削土、提钻、甩土，多次反复作业而成孔，直至孔底标高。
钻机就位后，首先应测量护筒顶面某一处标高，做好标记，计算出实际应钻进深度，并在钻进中以此点为标准检查阶段进尺及总进尺。
钻孔灌注桩工程施工方法
钻孔灌注桩工程施工方法一、施工准备1、埋设护筒（1）护筒采用5mm厚钢板卷制，高2.0m，护筒内径大于桩径200mm，上方割30×40cm的开口，护筒上部外缘用φ12钢筋焊接加固，并对称焊上4个“U”型吊环。
（2）护筒埋设采用挖孔埋设的方法，挖孔至一定深度后埋设护筒，护筒中心的桩位不要挖掉，留有40-50cm的圆柱体，开挖深度为1.5-2.0m。
（3）护筒的埋设是以桩基中心为圆心，开挖直径大于桩基直径300mm。
放入护筒时，用白线十字交叉对护筒中心进行校正，护筒中心与桩位中心的偏差应小于5cm，垂直度不大于1%。
护筒埋设做到位臵正确，稳定且不倾斜。
护筒高度宜高出地面0.3m或水面1.0-2.0m。
当孔内有承压水时，应高于稳定后的承压水位2.0m以上，孔内泥浆面应高出地下水位1.5m-2.0m以上，确保不塌孔，其上部开设溢浆孔。
（4）护筒中心线与桩中心线重合，平面允许误差控制在50mm 内，竖直线倾斜度不大于1%。
（5）护筒用吊车起吊就位后，要测定其顶面标高。
护筒底部和四周所填粘质土必须分层对称夯实，以防止浆水渗漏垮孔、下窜。
（6）护筒埋设好后，测量其顶部标高，作好记录，并经监理工程师复核验收。
同时在护筒外侧50-100cm的范围分别打埋四个骑马保护桩，用以随时检查护筒和钻机的偏位情况，并用于以后控制钢筋笼的吊装定位。
2、钻机就位（1）钻机就位前，必须先平整场地，钻机的安放要平正、稳固，确保施工中不倾斜、不移位。
（2）为了达到这个要求，采用放枕木条，两边高差斜度不大于2cm，再安装钻机平台，钻机就位后，接通水、电，检测钻具，进行试验运转。
3、护壁泥浆制备（1）钻孔泥浆由粘土（或膨润土）和水拌合组成。
开工前应准备数量充足和性能合格的粘土，使其性能指标更好的满足施工和规范要求。
（2）泥浆在钻进过程中起到护壁和排渣的作用，因此要根据不同的地质情况调制出相应性能指标满足施工和规范要求的泥浆，确保成孔质量。
钻孔灌注桩施工工法
钻孔灌注桩施工工法1、前言随着社会的发展，在进行土木施工时桩的种类变得越来越多。
钻孔灌注桩作为其中一种已被广泛运用在实际工程中，并发挥着重要的作用，其是指运用钻孔机械钻出桩孔，并在孔中浇筑混凝土（或先在孔中吊放钢筋笼）而成的桩。
根据钻孔机械的钻头与否在土壤的含水层中施工，又分为泥浆护壁成孔和干作业成孔两种施工办法，此工法为泥浆护壁成孔灌注桩的施工工法，且采用正循环钻孔灌注成桩工艺2、工法特点这类桩在施工时振动小、无挤土、噪声小、对周边构造物得影响小；且其直径大、入土深，能够穿越多个土层，更能够嵌入基岩，承载力非常大。
3、使用范畴合用于在硬的、半硬的、硬塑和软塑的粘性土等中施工。
4、工艺原理此钻孔灌注桩前期通过场地平整、埋设护筒等准备后，运用旋挖钻机进行出土成孔，且在钻孔时进行泥浆护壁，待钻孔深度达成设计规定后运用换浆法进行清孔，最后吊放钢筋笼和导管进而进行混凝土浇筑成桩。
5、施工工艺流程及操作要点5.1施工工艺流程施工工艺流程图5.2操作要点5.2.1测量放线辅助流程主流程检测内容根据甲方提供的控制点，按设计图纸规定和坐标控制点用极坐标法控制测量放样。
5.2.2护筒的埋设护筒采用 6mm 钢板制作，直径比桩径大 200mm，上部开设溢水孔，护筒埋设应精确、稳定，深度不不大于 1.0 米，护筒四周用粘土填充并扎实，确保护筒底部不漏水，护筒中心与桩中心的偏差不得不不大于 50mm，护筒安放垂直，要高出地面 200mm，上部固定。
5.2.3成孔（1）钻机安装就位钻机就位后,要通过检查确保就位精确、水平、稳固。
就位偏差不不不大于 20mm。
（2）钻进成孔，采用方法以下：①用钻头钻进至孔底。
为确保钻孔的垂直度, 不得使用弯曲钻杆, 钻进要减压钻进。
②钻进过程中，要随时检查机上钻杆竖直状况，观察机上钻杆两导正架的左右、前后摆动状况，确保机上钻杆摆动、转动有规律。
若机上钻杆靠向一边或一种方向，要及时停机检查钻机的水平、竖直状况，确信调节好后再继续施工。
钻孔灌注桩施工方法
钻孔灌注桩施工方法简介钻孔灌注桩是一种施工方法，用于增加土壤的承载力和稳定性，通常用于建筑物的基础施工、基坑支护以及挡土墙的建设。
本文将介绍钻孔灌注桩的施工步骤和方法。
施工步骤1. 勘测与准备：在开始施工前，需要进行土壤勘测，以了解地质情况和土壤的承载力。
根据勘测结果确定钻孔灌注桩的布置和规格。
在施工现场，需要清理和平整地基，确保施工区域光洁无障碍。
勘测与准备：在开始施工前，需要进行土壤勘测，以了解地质情况和土壤的承载力。
根据勘测结果确定钻孔灌注桩的布置和规格。
在施工现场，需要清理和平整地基，确保施工区域光洁无障碍。
2. 钻孔：根据设计要求，使用钻机对地面进行钻孔。
钻孔的直径和深度应符合设计规范。
在钻孔过程中，需要及时清除钻孔中的泥浆和岩屑，以保证钻孔的质量和准确性。
钻孔：根据设计要求，使用钻机对地面进行钻孔。
钻孔的直径和深度应符合设计规范。
在钻孔过程中，需要及时清除钻孔中的泥浆和岩屑，以保证钻孔的质量和准确性。
3. 灌注：在钻孔完成后，立即开始灌注工作。
通过灌注管将混凝土或浆液注入钻孔。
灌注过程中要保持合适的注入速度和压力，以确保混凝土充实钻孔，填满空隙。
同时要避免混凝土或浆液过渡流振，以免降低灌注桩的质量。
灌注：在钻孔完成后，立即开始灌注工作。
通过灌注管将混凝土或浆液注入钻孔。
灌注过程中要保持合适的注入速度和压力，以确保混凝土充实钻孔，填满空隙。
同时要避免混凝土或浆液过渡流振，以免降低灌注桩的质量。
4. 钢筋布置：在灌注完成后，立即开始布置钢筋。
根据设计要求，将钢筋以特定的间距和形状置入钻孔中，以增加钻孔灌注桩的抗拉能力和整体强度。
钢筋布置：在灌注完成后，立即开始布置钢筋。
根据设计要求，将钢筋以特定的间距和形状置入钻孔中，以增加钻孔灌注桩的抗拉能力和整体强度。
5. 灌注固结：完成钢筋布置后，继续进行灌注工作，将混凝土或浆液注入钻孔中，直至钻孔灌注桩的顶部。
在灌注过程中，保持适当的压力和持续的灌注速度，以充实钻孔并减少空隙。
钻孔灌注桩施工方案
钻孔灌注桩施工方案一、钻孔桩施工程序二、施工方法1、钻孔准备(1)平整桩基范围内的场地，清除杂物，在桩基范围内回填0∙6米回填砂，再铺0.2米石粉或细砂并平整；道路部位采用石硝，填筑高度与工作面齐平。
(2)采用十字法拉线埋设护筒，护筒比桩径大IOCnU护筒沉落后，周边用粘土回填夯实。
护筒下沉时要核对桩轴线，保证与护筒中心一致，护筒高出地面30cm。
2、成孔(1)钻机就位前，对各项准备工作进行检查。
钻机就位后，用枕木作机座，要使底座和顶端平稳，保证在钻进和运行中不产生位移,倾斜和沉陷，否则及时找出原因，及时处理。
(2)钻机就位施钻时，将钻机底盘调成水平状态，当钻头吊入护筒开始钻下第一钻时，应小心使钻尖对准设计中心，然后盖上封口板，卡上推钳，试转数圈。
(3)开钻时，在桩孔内投入一定数量的粘土及相应的水，钻机不进尺空转，利用钻头搅制泥浆，搅拌后抽至循环池泥浆的相对密度为1.05〜1.20,待循环池及桩孔全部储够该桩泥浆后，先启动泥浆泵和转盘，后进行进尺钻进，慢速钻进，(4)在钻进过程中，进尺的快慢根据土质情况来控制，并经常对钻孔泥浆的相对密度和粘度等检查观察，在粘性土及含砂率小的泥岩中，宜用中等转速稀泥浆(相对密度为1.05-1.20)钻进，在砂性土及含砂率高的地层中，宜用低转速、大泵量、稠泥浆(相对密度为1.20〜1.45)钻进。
确保泥浆护壁的相应厚度和质量。
(5)钻进成孔过程中，经常捞取钻渣，观察地层的变化，以及时调整泥浆的稠度，确定是否增加或减少转速，在岩土变化处均捞取渣样，判明分层发表情况，并记入记录表中。
当钻进入基岩后，每10〜30厘米应分段取样一次。
(6)施工作业分班连续进行，职确因故须停止钻进时，将钻头停放在也底不超过12小时，以免被泥浆埋住钻头。
(7)及时详细填写钻孔施工记录，交接班时，交代钻进情况及下一班应注意事项。
3、终孔及清孔钻孔桩施工时密切注意地层的变化，当孔深已达到设计标高，但岩样硬度未能达到设计要求时，则仍继续钻孔并同时通知监理及设计人员，变更该孔的终孔标高。
钻孔灌注桩施工方案
钻孔灌注桩施工方案一、施工工艺流程钻孔灌注桩施工工艺流程图二、施工前准备工作1.根据现场实际情况考虑, 钻孔场地在浅水中时采用筑岛法创建钻机工作平台进行施工, 筑岛长度为8m, 高度与施工便道相同, 具体宽度应按钻孔方法、钻机大小等要求决定；钻孔场地在旱地时, 应清除杂物、换除软土、平整压实, 场地位于陡坡时, 可用枕木、型钢等搭设工作平台。
三、2.制浆池、沉淀池和泥浆池, 应在计划施工场地或工作平台时一并考虑。
四、3、钻孔前应设置坚固、不漏水的钢护筒, 钢护筒内径应大于钻头直径, 冲击钻机钻孔应比钻头大40cm。
护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2m, 还应满足孔内泥浆面的高度要求,在旱地或筑岛时应高出施工地面0.5m。
五、4、护筒埋设时应使护筒平面位置中心与桩设计中心一致,中心偏差不得大于5cm, 倾斜度偏差不大于1%。
岸滩上护筒埋深黏性土不小于1m, 砂类土不小于2m, 当表层土松软时,宜将护筒埋置到较坚硬密实的土层至少0.5m, 护筒四周回填黏土并分层夯实。
可用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。
六、施工方法1.钻机安装安装钻机时, 底架应垫平, 保持稳定, 不得产生位移和沉陷。
钻机顶端应用缆风绳对称拉紧。
钻头或钻杆中心与护筒顶面中心的偏差不得大于5cm。
选择适宜地层的配套钻锥和钻孔事故处理的配套机具,接通水电供应, 备好造泥浆粘土和泥浆池。
调整钻机, 使钻锥起吊滑轮缘, 钻锥中心和桩孔中心三者在同一垂线上, 稳定好钻机和扒杆揽风绳。
2.钻进成孔本工程使用冲击钻头在钻进过程中开始时应使用小冲程, 防止钻头撞击护筒。
同时要经常检查钻头钢丝绳的磨损情况, 并及时采取措施, 用抽渣筒出渣要勤, 出渣时要严格保持孔内泥浆的稠度和泥浆面的高度。
当钻孔作业遇到岩石或大漂卵石时, 需用冲击钻头先将其砸碎, 再用冲抓钻头清除石渣。
钻孔施工要避免影响成桩的质量, 在中距5.0m范围内任何桩的混凝土完成24h后, 才能开始钻进。
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一、钻孔灌注桩施工方法
（一）桩基施工全部为钻孔桩基础，钻孔桩均采用冲击钻机。
1、钻孔桩施工工艺框图
2、桩基准备：在桩基施工前先定位放线和原地貌测量，清除桩基施工范围内淤泥并回填砂砾石，分层碾压密实方便桩基施工机械就位施工，桩基主要采用占河道较小的反循环冲击钻施工，现场挖3×3×2m泥浆池，先将泥浆沉淀，沉淀后渣装入全封闭的货箱，用汽车运出弃于就近弃土场，待桩基施工完毕后再清除河道内回填的砂砾石并碾压密实，浇筑垫层（现浇桥面脚手架基础）。
3、泥浆制备：
（1）泥浆的制备采用原土造浆，泥浆池在桩位附近就近开挖，废弃泥浆用泥浆车拉走。
（2）泥浆性能指标应符合下列规定：泥浆比重：正循环钻机入孔泥浆比重为1.05～1.2
4、钻机安装及钻孔：
（1）安装冲击钻机前，底架应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷。
钻
头或钻杆中心与桩位中心偏差不得大于5cm。
（2）开孔孔位必须准确，应使初成孔壁、竖直、圆顺、坚实。
（3）钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上 1.5～2.0m。
（4）钻孔时，起落钻头速度宜均匀，不得过猛或骤然变速。
（5）钻孔作业应连续进行，因故停钻时，钻头提离孔底5m以上，钻孔过程中应经常检查并记录土层变化情况，并与地质剖面图核对。
钻孔达到设计深度后，对孔位、孔径、孔深和孔形进行检验，并填写钻孔记录表。
5、钢筋加工场地的位置及处理
（1）钢筋加工场地选址在本合同段北桥左侧的空地上，规划面积900m2（长30米X宽30米）。
钢筋加工场地的所有场地进行砼硬化处理，5米汽车运输通道采用15cm厚的C25砼、其他的采用5cm厚的C25砼。
5米汽车通道采用向外的3%坡度以利于排水。
钢筋加工场地主要分为原材料堆放区（钢筋堆放区）、钢筋下料区、钢筋加工区及半成品堆放区。
（2）原材料堆放区（钢筋堆放区）采用宽8米X高4米的移动式钢筋棚，并且在5米汽车运输通道一侧采用悬挑1米、另一侧悬挑4米。
钢筋加工区和钢筋下料区设置在移动式钢筋棚悬挑4米的一侧。
半成品堆放区采用宽度6米的固定式钢筋棚。
在原材料区设置各个规格的钢筋标识牌；在钢筋加工区及下料区悬挂各号钢筋的大样设计图。
（3）钢筋笼的材料、加工、接头和安装严格按设计和规范要求制作。
钢筋应调直后下料，下料时，切口断面应与钢筋轴线垂直，不得有挠曲。
钢筋制作时应进行除锈处理，整直后的主筋中心线与直线的偏差不大于长度的1%，并不得有局部弯曲。
主筋间距均匀准确、顺直、相互平行，并且与加强筋垂直。
其主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；钢筋笼外径±10mm。
（4）钢筋笼主筋采用双面搭接焊，每根桩基钢筋笼分两节制作即两次吊装钢筋笼，其两节钢筋笼连接方式采用搭接焊或帮条焊。
主筋搭接焊时先将两根钢筋搭接部分调整弯度保证连接同心，再在进行搭接双面焊接；箍筋采用点焊方式固定，梅花布置，首尾各个端头分别闭合。
焊接过程中，焊缝饱满、不得伤其主筋、禁止将焊钳在主筋上打火，钢筋笼每一截面上接头数量不超过50%。
焊接的
尺寸满足技术规范要求。
最后将其焊缝位置的焊渣敲掉，保证与混凝土粘结牢固。
钢筋骨架的保护层，通过螺旋筋上穿入中心开孔，厚4cm、半径为6cm的圆形水泥砂浆垫块来保证，砂浆块按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周穿入4个布置。
6、钢筋笼使用汽车吊吊装
（1）采用6点吊，第1，2点设在骨架的上部，第3，4点设在骨架中部；第5，6点设在骨架的下部。
第1、2、3、4吊点挂于吊车的主吊钩上，第5、6点挂于吊车的副吊钩上，第1、2、3、4吊点间钢丝绳通过滑轮组联动。
（2）起吊时，先将钢筋笼水平提起一定高度，然后提升主吊钩，停止副吊钩，通过滑轮组的联动，使钢筋笼始终处于直线状态，各吊点受力均匀。
随着主吊钩的不断上升，慢慢放松副吊钩，直到骨架同地面垂直，停止起吊，检查骨架是否顺直，如有弯曲及时调直。
当骨架进入孔口后，将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。
当骨架顶端附近的加强箍筋接近孔口时，用型钢等穿过加劲箍的下方，将骨架临时支承于孔口。
（3）骨架上端定位，必须由测定的护筒标高来计算吊筋的长度，并反复核对无误后再定位，然后在钢筋骨架顶端的吊筋内下面插入两根平行的工字钢或槽钢，将整个定位骨架支托于护筒顶端，不得压在护筒顶，其后撤下吊绳。
7、导管安装和清孔
（1）导管用Ф200—350mm的钢管，壁厚3mm，每节长2.0m，配1～2节长0.5～1.0m短管，由管端丝扣连接，接头处用橡胶圈密封防水，并对导管作水压和接头抗拉试验，并保证不漏水。
混凝土浇筑架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。
（2）在安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行清孔。
清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，置换出沉渣。
清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度≤1.2，沉渣厚度在15cm以内，导管底部至孔底应保持40cm,待监理检查符合设计要求后，准备下道工序施工即灌注混凝土。
8、灌注水下混凝土
（1）水下混凝土导管应符合下列规定：
1）钢导管内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密。
导管管节长度，中间
节宜为2m等长，底节可为4m，漏斗下宜用1m长导管。
2）导管使用前应进行试拼和试压，按自下而上顺序编号和标示尺度。
导管组装后轴线偏差，不宜超过钻孔深的0.5%并不宜大于10cm,试压压力宜为孔底静水压力的1.5倍。
3）导管应位于钻孔中央，在灌注混凝土前，应测试升降设备能力，应与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并应有一定的安全（2）桩基采用商品混凝土，混凝土搅拌运输车运输至施工现场，由进料斗进料，连续灌注，一气呵成，避免任何原因中断，随灌随提升导管，同时用一台吊车或泵车配合、拆卸导管。
开始时，应检查混凝土的均匀性和坍落度，符合规范要求后，再开始灌注。
（3）水下混凝土灌注应符合下列规定：
1）混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度不得小于1m。
当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可适当加大。
漏斗底口处必须设置严密、可靠的隔水装置，该装置必须有良好的隔水性能并能顺利排出。
2）在灌注混凝土过程中，应测量孔内混凝土顶面位置，保持导管埋深度2-6m。
灌注混凝土实际高度应高出桩顶标高0.5-1m。
3）在灌注水下混凝土前，应填写检查钻孔桩桩孔钢筋笼情况的“工程检查证”，在灌注水下混凝土过程中，应填写“水下混凝土灌注记录”。
4）混凝土灌注完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒应在混凝土初凝前拔出。
9、桩基注意事项
（1）泥浆护壁配比应结合地质资料进行。
（2）灌注桩净保护层70mm，应采取定位钢筋或混凝土块等措施予以保证。
（3）所有灌注桩在墩柱及盖梁浇筑前均应作无破损检测，确认质量合格后方可进行下一步施工。
（4）灌注桩施工前应与有关单位联系，刨验确认地下构筑物的准确位置，采取相应措施后方可开钻。
（5）浇筑桩身混凝土前，要对钻孔基底做认真的检查和处理，要求满足图纸对清孔的要求，以保证混凝土与基底连接良好。
灌注桩施工中应采取有效措施，
保证桩的混凝土连续浇筑，避免断桩、塌孔及桩位移现象，孔底回淤厚度不得大于150mm，不得用加深孔底深度的方法代替清孔。