滚压加工原理
滚压成形机械课件
03
滚压成形工艺参数与控制
滚压成形工艺的参数选择
01
02
03
模具间隙
模具间隙是影响滚压成形 工艺质量的重要因素，需 要根据产品要求和材料性 质选择合适的模具间隙。
滚压速度
滚压速度对工艺过程的稳 定性、生产效率和产品质 量都有影响，需根据实际 情况进行选择。
滚压次数
滚压次数是决定产品形状 和尺寸精度的重要参数， 需要根据产品要求和工艺 条件进行确定。
液压系统
提供动力，驱动活塞对金属进 行滚压。
冷却系统
对模具和金属进行冷却，防止 过热。
滚压成形机械的工作原理
金属板材
首先将金属板材放置在模具的 上下面之间。
液压活塞
液压活塞驱动活塞运动，将金 属板材压入模具型腔内。
模具转动
模具转动一定角度，使金属板 材逐渐形成所需的形状。
成形件
经过多次反复滚压和转动，最 终得到所需形状和尺寸的成形
通过控制模具间隙、调整模具结 构和优化工艺参数等措施，提高
产品的尺寸精度。
形状精度控制
通过优化滚压路径、调整模具形状 和加强模具刚度等措施，提高产品 的形状精度。
表面质量改善
通过选用合适的润滑剂、优化模具 结构和加强模具加工精度等护与保养
滚压成形机械的日常维护
05
滚压成形机械的发展趋势与展望
滚压成形机械的技术发展趋势
01
高效成形技术
随着制造业的发展，对滚压成形机械的生产效率提出更高的要求。为了
提高生产效率，研究人员正在研发更高效的成形技术，如快速成形、增
量制造等技术。
02
智能化控制技术
智能化控制技术可以实现对滚压成形机械的精准控制，提高生产质量和
滚压加工工艺
滚压加工工艺简介滚压加工工艺是一种常见的金属加工方法，通过滚压设备对金属材料进行形变加工，使其获得所需的形状和尺寸。
滚压加工技术广泛应用于汽车制造、航天航空、机械制造等领域。
本文将从滚压加工的原理、工艺流程、设备和应用等方面进行详细探讨。
原理滚压加工是通过在金属材料表面施加大压力，将其塑性变形至所需形状的一种加工方法。
滚压过程中，金属材料处于塑性变形的温度范围，使其分子间结构发生变化，从而改变材料的形状和尺寸。
滚压加工可以通过改变滚轮形状、滚轮排列方式和滚压力度等参数，对金属材料进行精确的控制，以获得满足要求的成品。
工艺流程滚压加工的主要工艺流程包括预处理、滚压加工和后处理三个步骤。
1. 预处理预处理是滚压加工的第一步，其目的是为了提高金属材料的可塑性，减少滚压过程中的应力和能量消耗。
预处理可以采用热处理、化学处理和机械处理等方法，使金属材料达到适合滚压加工的状态。
2. 滚压加工滚压加工是整个工艺的核心步骤，该步骤通过滚压设备对金属材料进行形变加工。
滚轮的形状和排列方式决定了金属材料的变形方式，滚压力度决定了加工的变形程度。
滚压过程中需要对滚轮、工件和润滑液进行充分的冷却和润滑，以降低摩擦和热量的产生，提高加工效果和生产效率。
后处理是滚压加工的最后一步，其目的是对加工后的成品进行整形、调整和修整。
后处理可以采用热处理、机械加工和表面处理等方法，使成品达到所需的精度、表面光洁度和机械性能要求。
设备滚压加工依靠专用的滚压设备进行实施，主要包括滚轮、滚床和润滑系统等组成部分。
1. 滚轮滚轮是滚压设备的核心部件，其形状和排列方式直接决定了加工成品的形状和尺寸。
滚轮可以分为单排滚轮、双排滚轮和多排滚轮等不同形式，根据加工要求选择合适的滚轮类型。
2. 滚床滚床是用于支撑和定位金属材料的装置，保证滚轮对工件的加工精度和一致性。
滚床的结构和刀具的改变，可以实现对不同形状和尺寸的工件进行滚压加工。
3. 润滑系统润滑系统主要用于降低滚压过程中的摩擦和热量产生，提高加工效果和生产效率。
试述内孔滚压工艺原理
关 键词 ： 内孔 ； 压 ； 艺 滚 工 中图分 类号 ：Ｇ ７ Ｔ ３
引言
文献 标识 码 ： Ａ
滚 压加 工是 将 高硬 度 且光 滑 的滚 柱与 金 属表 面滚压 接触 ，使 其 表 面层 发生 局 部微 量 的塑 性 变形 后得 到 改善 表 面粗糙 度 的 塑性 加 工法 的 ，通 过滚 压方 法 不仅 能 提 高 内孑表 面 Ｌ 粗糙 度 ｆ １，同 时也 提 高零 件 内孔 表 面质 图 ） 量， 是一 种高 效 的 内孔加 工方 法 ， 经 济效 而且
摘 要 ： 重机械 是被 广 泛地应 用 于各种 物料 的起 重 、 输 、 卸 、 装等 作业 中， 现代 工业 生产 不 可缺 少的设 备 。其广 泛地 应 用在 起 运 装 安 是 室内外仓 库 、 厂房 、 头和露 天贮料 场 等处 。通过 对起 重机械 现场 检验 案例 的分 析 ， 出现 场检验 顺序 的 重要 性 及 解决方 法 码 提 关键 词 ： 重机 械 ； 场检 验 ； 起 现 顺序 中 图分类 号 ：Ｈ １ Ｔ ２ 文献 标识 码 ： Ａ
滚 压 内孔 时滚 柱 在 内孔 工 件 表 面 上作 １ ～ Ｏ 以上 。 Ｏ５ 倍 ｂ 优 质 一 次进 给实 现 Ｒ ０ ５０１ｍ 的 无 滑动 的滚 动 ，使 内孔表 面 层金 属 产生 塑性 ． ａ． ．． ０一 ｕ
以 ， 后 的零件 表 面质量 好 。 加工 滚珠 滚压 通常 可 获 得 很 低 的 表 面 粗 糙 度 （ ａ． ｍ～ Ｒ０ ２ ０１ ，在其余工艺参数匹配的条件下 ， ． ｍ） ０ 还 能达 到 Ｒ ０ ５ ｍ，被滚 压 零件 表 面质 量好 。 ａ． ／ ０ｘ 同时 ，由于滚珠 与 工件 表 面 的接触 面 相对 较 小， 因此 ， 同样 单 位压 力 的情 况 下能 减小 总 在 压力 ， 滚压 时较 轻快 ， 其 适合 于小 型 细长 精 尤 密零件 的外 表 面及 薄壁 零件 的内孔 滚 压 。滚 压 工 具 结构 简单 、 便 ， 轻 当滚 珠 磨 损 后 ， 采 可 用 价格 低 的外购 标 准滚 珠 ，一定 程 度上 可 以 降低成本。 其不足之处是滚珠使用寿命过低 ， 通 常连 续使 用 １ｈ １ｈ即需更 换 。 ０一２ ２． ．２滚柱 滚压 ２ 滚 柱滚 压不 仅 可 以像 滚 珠滚 压 一样 得到 较好 的表 面 粗糙 度 ，又克 服 了滚 珠 寿命低 的 缺 点 ，还 可 以采 用 大 的 进 给 量 ，通 常 采 用 Ｏ ５ ｍｒ０８ｍ ／进行 滚 压 ， 其 生产 效 率 ． ｍ ／ ． ｍｒ ７ 一 ０ 故 高。
滚压技术
滚压技术( Trundle processing）滚压技术的实施主体是滚压刀，不同的加工表面及要求要用不同的滚压刀，是一种无切屑加工，在常温下利用金属的塑性变形，使工件表面的微观不平度辗平从而达到改变表层结构、机械特性、形状和尺寸的目的。
因此这种方法可同时达到光整加工及强化两种目的，是磨削无法做到的。
无论用何种加工方法加工，在零件表面总会留下微细的凸凹不平的刀痕，出现交错起伏的峰谷现象，这为滚压技术的实施提供了先决条件。
滚压技术加工原理：它是一种压力光整加工，是利用金属在常温状态的冷塑性特点，利用滚压刀具对工件表面施加一定的压力，使工件表层金属产生塑性流动，填入到原始残留的低凹波谷中，而达到工件表面粗糙值降低。
由于被滚压的表层金属塑性变形，使表层组织冷硬化和晶粒变细，形成致密的纤维状，并形成残余应力层，硬度和强度提高，从而改善了工件表面的耐磨性、耐蚀性和配合性。
滚压是一种无切削的塑性加工方法。
滚压技术加工技术安全、方便，能精确控制精度，几大优点：滚压原理1、提高表面粗糙度，粗糙度基本能达到Ra≤0.08uｍ左右。
2、修正圆度，椭圆度可≤0.01ｍｍ。
3、提高表面硬度，使受力变形消除，硬度提高HV≥40°4、加工后有残余应力层,提高疲劳强度提高30%。
5、提高配合质量，减少磨损，延长零件使用寿命，但零件的加工费用反而降低。
应用优势高效——几秒就可将表面加工至需要的表面精度，效率是磨削的5-20倍、车削的10-50倍以上。
优质——一次进给实现Ra0.05-0.1um的镜面精度；并使表面得到挤压硬化，耐磨性、疲劳强度提高；消除了表面受力塑性变形，尺寸精度能相对长期保持稳定。
经济——无需大型设备的资金、占地、耗电、废渣处理等投入；无需专业的技工投入。
方便——可装夹在任何旋转与进给设备上，无需专业培训就可加工出镜面精度。
环保——没有切屑（保护环境）、低能耗。
安全——无切削滚压刀具没有刀刃。
滚压加工后的好处镜博士外径滚压后效果对比金属工件在表面滚压加工后，表层得到强化极限强度和屈服点增大，工件的使用性能、抗疲劳强度、耐磨性和耐腐蚀性都有明显的提高。
滚压加工原理
我们经常看到铺设道路时，轧路机将凹凸不平的马路压得很平整。
滚压工具的加工原理也是如此，用滚柱滚压金属表面，将表面凸起部分碾平,而使凹陷部分隆起，加工成平滑如镜的表面。
与切削加工不同，是一种塑性加工。
被滚压加工的工件不仅表面粗糙度瞬间就可以达到Ry0.1-0.8μm，而且加工面硬化后其耐磨性得到提高的同时疲劳强度也增加了30%等具有切削加工中无法得到的优点。
由于可简单地并且低成本地进行零部件的超精密加工，日益被以汽车产业为首的精密机械，化学，家电等产业广泛采用，发挥了很大的优势。
滚压加工是将高硬度且光滑的滚柱与金属表面滚压接触，使其表面层发生局部微量的塑性变形后得到改善表面粗糙度的塑性加工法的一种。
短时间内改善表面粗糙度的同时表面被加工硬化，并且由于产生压缩残留应力可得到具有耐久性的表面。
图1. 滚柱滚压的原理图 1 为滚压加工原理的模拟图。
在滚压区域(A)滚柱与切削加工面接触后渐渐加压，在塑性变形区域(B)接触压力超过材料的屈服点，产生局部塑性变形。
在滚柱下端最大负重作用后，在平滑区域(C)开始弹性恢复，滚柱渐渐离开加工表面。
在实际的滚压加工中由多支滚柱连续并反复进行上述动作，将表面加工成平滑如镜。
采用滚压加工想得到良好的表面必须注意以下几个方面。
前加工表面前加工尺寸驱动机润滑与清洗加工部位的壁厚加工部位的硬度转速与进给滚压不到的部位由于滚压加工是利用滚柱碾压的加工方法，所以加工后的表面粗糙度受凸起部分的高度及形状，即加工前状态的影响。
如果加工前状态比较粗糙(凸起部分很高而凹陷部分又很深)，滚压后则不能将凸起部分完全添埋凹陷部分，加工后表面则粗糙。
另外加工后的表面效果还受凸起部分形状的影响。
由车床或镗床点切削所得到的规则的凹凸形状，且高度在碾压的范围内时，就可得到最理想的表面。
一般前加工的表面状况越好，加工后的表面也越好，同时滚压头的磨耗也越少。
前加工有可能要增加一道工序，这就要综合地考虑。
[返回]由于滚压加工是利用滚柱碾压的加工方法，所以加工前后工件的直径将发生变化(内径将扩大，外径将减小)。
滚压成型机工作原理
滚压成型机工作原理
1.滚轮的运动：滚压成型机的关键部件是滚轮，滚轮通常由两个或多
个成对安装的轮子组成。
在工作时，滚轮可以沿水平、垂直或轴向等方向
进行运动。
滚轮的运动方式可以通过液压系统、气压系统或电动传动系统
来控制和驱动。
2.材料的加载：滚压成型机的工作过程通常是将坯料放置在滚轮之间，并通过合适的夹具或装置进行固定。
在工作时，滚轮对置于中间的坯料进
行压制，并以一定的速度和力度将其转动。
3.压制过程：在滚轮的压制和转动过程中，坯料会遭受到多方面的作
用力。
首先，滚轮的压制力会使得坯料的形状开始变化，并逐渐接近所需
的形状。
其次，滚轮的转动会使得坯料跟随滚轮的旋转而发生相应的旋转。
这种旋转可以使得坯料的表面光滑度得到提高。
4.塑性变形：滚轮对坯料的压制力会使坯料的内部产生塑性变形。
通
过合适的滚轮设计和工艺参数的选择，可以使坯料在不断变形的过程中逐
渐达到所需的形状和尺寸。
在滚轮移动时，坯料会逐渐从初始形状变形为
所需形状，并获得一定的强度和硬度。
5.控制与调整：滚压成型机通常具有一套完整的控制系统，可以通过
调整滚轮的运动速度、压制力度和坯料的固定方式来实现对成型工艺的控
制和调整。
通过合适的参数设置和操作方法，可以获得满足要求的成品。
总之，滚压成型机的工作原理主要包括滚轮的运动、材料的加载、压
制过程、塑性变形以及控制与调整等多个方面。
这些过程相互协作，通过
适当的参数设置和操作方法，可以实现对金属或塑料坯料的压制和转动，
最终得到所需的形状和尺寸的产品。
深孔的滚压加工——滚压头滚压刀基础知识
深孔的滚压加工——滚压头滚压刀基础知识一、什么是深孔？所谓深孔，就是孔的长度与孔的直径比大于10的孔。
而一般的深孔多数情况下深径比L/d≥100。
如油缸孔、轴的轴向油孔，空心主轴孔和液压阀孔等等。
这些孔中，有的要求加工精度和表面质量较高，而且有的被加工材料的切削加工性较差，常常成为生产中一大难题。
但只要我们合理利用加工条件，了解深孔加工的加工特点，掌握深孔的加工方法，就可以变难而不难。
二、深孔的加工特点1、刀杆受孔径的限制，直径小，长度大，造成刚性差，强度低，切削时易产生振动、波纹、锥度，而影响深孔的直线度和表面粗糙度。
2、在钻孔和扩孔时，冷却润滑液在没有采用特殊装置的情况下，难于输入到切削区，使刀具耐用度降低，而且排屑也困难。
3、在深孔的加工过程中，不能直接观察刀具切削情况，只能凭工作经验听切削时的声音、看切屑、手摸振动与工件温度、观仪表(油压表和电表)，来判断切削过程是否正常。
4、切屑排除困难，必须采用可靠的手段进行断屑及控制切屑的长短与形状，以利于顺利排除，防止切屑堵塞。
5、为了保证深孔在加工过程中顺利进行和达到应要求的加工质量，应增加刀具内(或外)排屑装置、刀具引导和支承装置和高压冷却润滑装置。
三、深孔的滚压1、滚压特点：对深孔进行滚压，是深孔加工常采用的一和表面光整、强化工艺。
它可以从原始(精加工后的表面)表面粗糙度Ra6.3～3.2μm，降低到Ra1.6～0.1μm；可使表层硬度提高30％～50％，而使表层金属纤维完整，而提高工件抗疲劳强度；滚压过程平稳，不会产生烧伤和裂纹；工具简单，加工效率高。
2、滚压加工原理：它是一种压力光整加工，是利用金属在常温状态的冷塑性特点，利用滚压工具对工件表面施加一定的压力，使工件表层金属产生塑性流动，填入到原始残留的低凹波谷中，而达到工件表面粗糙值降低。
由于被滚压的表层金属塑性变形，使表层组织冷硬化和晶粒变细，形成致密的纤维状，使表层金属塑性降低，硬度和强度提高，从而改善了工件表面的耐磨性、耐蚀性和配合性。
金属板材加工件滚压
金属板材加工件滚压随着工业的不断发展，各种金属板材加工件正在成为不可或缺的一个部分。
其中，滚压加工技术在大量的金属板材加工件制造过程中起到了相当重要的作用。
滚压技术指的是利用金属板材的弯曲性和可塑性，在较小的压力下形成复杂的曲面形状，常用于制造管道、筒体、轴承壳等工业件。
在实现高品质的金属加工产品的过程中，滚压加工技术已被广泛应用。
一、滚压加工技术的原理滚压加工技术是通过将金属工件放置在钢筒或滚轮内部，利用钢筒或滚轮的圆周弯曲而达到所需的形状。
在滚压加工技术中，钢筒的直径通常要大于工件的直径。
因此，滚压加工技术通常使用三件辊机进行操作，其中两件辊为支撑辊，一件为滚轮。
滚轮通常使用大直径的滚轮，其表面为圆弧形，以确保能够将工件弹性地弯曲到所需的形状。
二、滚压加工技术的应用滚压加工技术经常应用于制造管道、筒体、轴承壳等工业产品。
例如，在制造管道时，滚压加工技术将直接影响到管道的强度和密封性。
与锻造相比，滚压加工技术可以更好地控制金属板材的变形。
通过滚压技术制造的管道表面光滑，内外径均匀，重量轻，并且易于安装。
而在制造旋转件时，采用滚压加工技术可大大提高制造效率和准确度。
三、滚压加工技术的优缺点滚压加工技术具有很多优点。
首先，它可以充分利用金属板材的变形特性，使得工件可塑性增强并且变形能力越大。
其次，滚压加工技术可以在不增加原材料成本的情况下改变材料的形状。
这种技术在轴承壳之类的工业部件制造中被广泛使用。
此外，滚压加工技术可以保证金属板材的表面光洁平整，无痕迹，不影响材料的耐久性和强度。
虽然滚压加工技术有很多优点，但也存在一些缺点。
由于加工依赖于材料的弯曲性和可塑性，对于硬度较大的材料，滚压加工技术可能无能为力。
此外，由于压力分布不均，厚度变化不可避免，可能会对工件的使用产生不良影响。
总之，滚压加工技术是一种非常实用的金属加工技术，可以大大提高工件的制造效率，同时还能保证工件的高品质和极佳的外观效果。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
我们经常看到铺设道路时，轧路机将凹凸不平的马路压得很平整。
滚压工具的加工原理也是如此，用滚柱滚压金属表面，将表面凸起部分碾平,而使凹陷部分隆起，加工成平滑如镜的表面。
与切削加工不同，是一种塑性加工。
被滚压加工的工件不仅表面粗糙度瞬间就可以达到Ry0.1-0.8μm，而且加工面硬化后其耐磨性得到提高的同时疲劳强度也增加了30%等具有切削加工中无法得到的优点。
由于可简单地并且低成本地进行零部件的超精密加工，日益被以汽车产业为首的精密机械，化学，家电等产业广泛采用，发挥了很大的优势。
滚压加工是将高硬度且光滑的滚柱与金属表面滚压接触，使其表面层发生局部微量的塑性变形后得到改善表面粗糙度的塑性加工法的一种。
短时间内改善表面粗糙度的同时表面被加工硬化，并且由于产生压缩残留应力可得到具有耐久性的表面。
图1. 滚柱滚压的原理图 1 为滚压加工原理的模拟图。
在滚压区域(A)滚柱与切削加工面接触后渐渐加压，在塑性变形区域(B)接触压力超过材料的屈服点，产生局部塑性变形。
在滚柱下端最大负重作用后，在平滑区域(C)开始弹性恢复，滚柱渐渐离开加工表面。
在实际的滚压加工中由多支滚柱连续并反复进行上述动作，将表面加工成平滑如镜。
采用滚压加工想得到良好的表面必须注意以下几个方面。
前加工表面前加工尺寸驱动机润滑与清洗加工部位的壁厚加工部位的硬度转速与进给滚压不到的部位由于滚压加工是利用滚柱碾压的加工方法，所以加工后的表面粗糙度受凸起部分的高度及形状，即加工前状态的影响。
如果加工前状态比较粗糙(凸起部分很高而凹陷部分又很深)，滚压后则不能将凸起部分完全添埋凹陷部分，加工后表面则粗糙。
另外加工后的表面效果还受凸起部分形状的影响。
由车床或镗床点切削所得到的规则的凹凸形状，且高度在碾压的范围内时，就可得到最理想的表面。
一般前加工的表面状况越好，加工后的表面也越好，同时滚压头的磨耗也越少。
前加工有可能要增加一道工序，这就要综合地考虑。
[返回]由于滚压加工是利用滚柱碾压的加工方法，所以加工前后工件的直径将发生变化(内径将扩大，外径将减小)。
为了能加工到目标尺寸公差范围内，前加工的尺寸应考虑这个变化量。
直径的变化量与工件的材质、硬度、滚压量有关，所以最初先进行2~3次试加工后用最佳的参数进行量产。
[返回]18. 只要是可旋转且可进给的任何机床都可以使用，不需特殊的设备。
另外作为标准型滚压头有摩氏锥柄及直柄两种选配。
滚压加工与切削加工不同，不需大扭矩，小功率机床也可以。
可安装在普通的钻床，车床，加工中心，镗床，钻孔器等设备上进行加工。
[返回]19. 滚压加工时请使用低粘度的工作液。
滚压加工过程中，当滚柱碾压金属表面时会产生很细微的金属粉尘，金属粉尘不仅会影响加工面的质量，而且会加速滚压头的损耗，所以有必要大量注入干净的工作液清除粉尘。
高粘度的工作液虽然润滑性好，可是清洗性能差，不适合滚压加工用。
本公司备有滚压加工专用的"滚压润滑油" 只要在低粘度工作液中掺入5% "滚压润滑油" 即可发挥其杰出性能。
滚压加工是用滚柱滚压加工部的表面，使其致密化。
所以为了能使加工部位承受加工压力，加工部必须有充分的壁厚(孔径的20%以上)。
薄壁或部分薄壁时，加工后会发生变形或降低圆度。
通常用以下的几种方法解决这个问题。
1.减少滚压量。
2.利用夹具支撑外周。
3.在加工为薄壁以前实施滚压加工。
滚压头可加工的工件硬度上限值为H R C40，但是也有为加工高硬度工件特制的滚压头,加工上限值可达到H R C55的滚压头。
针对高硬度材质加工时由于工具承受压力大，工具寿命会缩短。
为了得到所需精度的加工面，使用尽可能小的滚压量进行加工是很重要的。
用滚压头对盲孔或台阶轴进行加工时，会有加工不到的地方发生，其尺寸A如下表。
1.滚柱先端的R部位2.从滚柱先端到支架先端的长度3.支架先端到加工部端面的空隙SH系列S B系列加工直径(mm)4.5 ~5.7 2.0 ---6 ~ 7.6 2.1 ---8 ~ 14.5 2.5 1.515 ~ 34 2.835 ~ 74 3.81.875 ~ 200 5.8SA系列加工直径(mm)15 ~ 64 1.8注: 为了使滚压加工不到的部分最小化，在设定好工具直径后，将突出滚柱先端的芯轴部分或芯套部分切割掉，使其与滚柱先端保持同一位置。
1.将机架套筒向装夹柄方向一边推一边旋转，向右旋转则扩大，向左旋转则缩小。
最小调节量为每一个刻度为0.0025mm。
2.放开机架套筒就会自动锁紧，工具径调节完成。
3.请按下图所示，用千分尺测量滚柱先端的尺寸，请确认工具直径是否正确。
4.加工盲孔时，当需要切割掉突出的芯轴时请用砂轮或特殊刀具进行切割，为了不降低硬度，请使用冷却液进行切割。
请用手按住滚柱后端部将其紧靠在支架沟槽后端部进行工具直径的测量。
用滚压头进行孔内面加工是将工具直径设定在比前加工尺寸稍大一些，将工具(或工件)旋转并进给，对内孔进行滚压的加工方法。
这时工具直径与工件前加工尺寸的差值被称为滚压量。
下图是各种金属材料的滚压量与表面粗糙度及内径扩大量之间的关系。
一般随着滚压量的增加表面粗糙度也随之变好。
材质为钢时滚压量范围在0.04~0.07mm 可得到最理想的表面。
如滚压量超过这个范围表面粗糙度反而恶化，这是由于随着滚压量超过一定的极限后滚柱对表面施加了过度的压力，使表面发生剥离的现象所造成的。
设定滚压量是根据材质及壁厚的不同而不同，滚压量的设定一般为前加工表面粗糙度的3~5倍是最理想的。
后表面粗糙度得到改善的同时内径将扩大。
滚压加工后内径无法扩大到与工具的直径一样。
扩大的内径在工具通过后，由材料的弹性恢复而被缩小。
内径扩大量与加工部位的材质有关。
铝或青铜等有色金属随着滚压量的增加内径扩大量几乎直线上升，尺寸矫正能力高。
加工前的内径尺寸偏差为0.03mm 的孔可加工到偏差为0.01mm 以下。
钢及铸铁件的滚压量范围在0.04~0.07mm时其内径几乎不发生变化，没有铝及青铜等的尺寸矫正效果好，但尺寸偏差可修正到前加工的60%~70%左右。
各材质的滚压量与表面粗糙度及内径扩大量的关系。
(mm)滚压加工在改善表面粗糙度的同时表面层产生残留压缩应力，可提高疲劳强度。
图1对车削加工和滚压加工后的SUS304的残留应力分布进行了比较。
可得知滚压加工后工件的残留压缩应力在深度为0.08~0.10mm 处最大。
图2为对相同的试加工材料进行内压疲劳破坏实验的结果。
滚压加工后工件中圆周方向残留压缩应力在疲劳极限附近可抑制裂痕的发生，将疲劳强度提高30%。
图1 残留应力的分布图2 由残留应力S-N曲线发生的变化[返回]油压，气压缸的密封材料中,有像O形圈及衬垫等的树脂、橡胶制的密封材料也有金属制的密封材料。
密封材与缸体的金属进行滑动时，密封材与金属间应具有良好的顺应性及密封性的同时要求其具有低磨耗性。
由切削及珩磨加工后的断面曲线的凸起部分呈尖顶壮，这个凸起部分就很容易被磨损。
与此相比滚压加工是将凸起部分碾压成光滑的平面，与密封材的接触流畅，明显降低了棒状滑动时的磨耗。
[返回]为了减少滑动轴的磨擦，表面粗糙度应该加工到Ry3.2μm以下。
滑动轴的材料大部分为铸铁或有色金属，进行滚压加工不仅可以轻易地得到良好的表面，而且不像切削及珩磨加工会产生切屑废弃物，即可提高生产率，又保护了环境。
[返回]金属之间过盈配合的零部件，轴、套筒或轴承档等，不但对表面粗糙度有很高的要求而且对尺寸精度要求也很严格。
切削加工的零部件在使用过程中，由于振动及负重的作用下表面产生塑性变形后就会发生松动。
而滚压加工的零部件表面的凹凸被碾平后，因为材料的屈服点上升了，所以长期使用也不会发生松动，可维持较高的稳定性。
[返回]使用在水，油，煤气及气体的阀门大部分为锥形。
为了防止泄漏，锥面需保持严格的形状精度及表面粗糙度。
滚压加工的表面其粗糙度及耐磨耗性得到了改善，而且提高了疲劳强度，因此密封面的耐久性与密封性也得到了大幅度提高。
1.滚柱的更换向左旋转机架套筒上的螺丝，将支架与塞筒一起卸下。
注: 安装滚柱时将直径较大的一端朝向工具前端。
滚柱一定要成套(一套)更换。
新旧混合时，会造成异常磨耗及精度不良的情况发生。
2.支架的更换向左旋转机架的套筒螺母，拆卸支架与塞筒。
将棒插入支架与塞筒的十字孔内，向左旋转就可卸下。
3.芯轴的更换芯轴与柄由螺纹连接成一体的。
向左旋转芯轴的扁平处，就可从工具的柄上卸下芯轴。
SH/SB 系列1.滚柱的更换拧松机架套筒上的锁进螺丝(3个)后拆下芯套。
压下芯套使弹簧收缩后支架就从芯套内突出，便可更换滚柱。
注: 安装滚柱时将直径较大的一端朝向工具前端。
滚柱一定要成套(一套)更换。
新旧混合时，会造成异常磨耗及精度不良的情况发生。
2.支架的更换从机架套筒上取出芯套，取下支架环。
拧松支架环的锁进螺丝(3个)拆下支架。
3.头部的更换拧松机架套筒的锁进螺丝(3个)拆下芯套。
SA 系列。