抓梁制造工艺简介
制 梁 工 艺
3、制梁工艺3-1概述：本合同段工程有30m后张预应力混凝土T梁240片，50m后张预应力混凝土T梁228片，采用ASTM416-90标准的直径Φ１５．２４低松弛钢绞线，其标准强度Ｒb y＝１８６０Ｍｐａ，弹性模量Ｅ＝１．９５×１０５ＭＰａ。
锚具采用OVM15型系列锚具；墩顶负弯矩钢束采用OVM体系的BM15型扁锚。
管道采用预埋金属波纹管成型（负弯矩钢束采用扁型波纹管成型）。
T梁集中在一个预制场预制，根据工程进度安排，分别设置9个制梁台座（50mT梁台座可用30mT梁台座改制），先预制30mT梁，然后预制50mT 梁。
梁场布置有混凝土工厂一座和2台750KN龙门架。
预制T梁外侧模和端模均采用钢模，底模采用砼台座上铺设钢板。
采用高频和普通振捣器进行振捣，顶板采用插入振捣器振捣。
混凝土达到设计标号的85%后，张拉预应力束并及时压浆锚固。
3-1.1.T梁预制方法3-1.1.1.采用后张法，在现场设置固定制梁台座（85#台后）。
3-1.1.2.梁场设两台750KN龙门吊，承担梁场吊梁及大件的吊装。
3-1.1.3.T梁台座基础采用浆砌片和砼结构。
按设计要求设置2cm(4cm)反拱。
3-1.1.4.模板采用钢模。
底模直接在台座上铺设钢板，侧模采用劲性支架。
侧模夹持底模，上下设置拉杆，（拉杆不穿过梁体砼）。
3-1.1.5.钢筋可在立了一侧侧模后的制梁台座上就地绑扎，也可在模拟的模板内分段预制，分段吊装入模进行连接，但必须准确控制钢筋的尺寸和位置。
3-1.1.6.砼由梁场旁的砼搅拌站生产，用砼罐经平板车运至梁场，由吊机起吊入模。
3-1.1.7.砼振捣：在侧模上设附着式高频振捣器，灌注腹板以下部分砼时以附着式振动器为主，插入式振动器为辅。
灌注腹板以上部分砼使用插入式振动器。
3-1.1.8.预应力钢束张拉采用以张拉力为主，以伸长量校核的双控办法。
按设计和规范要求分批，分阶段张拉。
3-1.2.主要施工步骤3-1.2.1.制梁场施工设备配套。
端梁结构件制造工艺
端梁结构件制造工艺端梁是通用桥式起重机的重要结构件，其基本形式为窄翼缘板，类似于主梁的截面形式。
端梁由上下盖板、腹板、筋板、弯板、加强板、连接角钢等板材和型材焊接而成的箱形结构。
端梁与主梁的连接形式有焊接连接和法兰板螺栓连接两种形式，其中焊接连接方式将主梁的端部延伸的上、下盖板搭接在端梁的上、下盖板上，并通过连接板焊接固定。
端梁被分成两段或三段，并用连接板（或角钢）通过螺栓联成整体，运输时可拆开。
按车轮安装形式，端梁有组装角型轴承箱式和焊接45剖分轴承座式，以及车轮嵌入式等形式。
端梁的制造工艺要点包括角型轴承箱式和45剖分轴承座式两种形式。
角型轴承箱式的制造要点是要注意焊接端梁两端弯板时的各个偏差要符合相关要求，因为弯板是用厚板压弯制成，而弯板的精度对起重机的性能有较大影响。
45剖分轴承座式的制造要点主要是控制轴承座的焊接位置，为机加工提供尺寸保证。
在制造端梁时，备料是一个重要的工艺环节。
筋板的剪切或气割要求四直角边相互垂直偏差为≤1.5 mm，腹板、上盖板、下盖板一般应按全长整体下料。
特殊要求时，可按图可分段下料。
弯板下料时，一端应加余量25mm。
压弯时，要在压力机上压制弯板，使弯板两平面夹角为90o，允许偏差为上端对角尺的间隙≤1.5mm。
钻孔时，要按图在连接板、连接角钢、弯板、加强板等件上钻孔，连接板的钻、铰孔可放在端梁最后工序。
在制造过程中，要进行中间检查，检查外形尺寸、切割边质量、是否开坡口、弯板、连接板、连接角钢等是否符合相关技术标准要求等。
装配时，可按腹板、上盖板、下盖板为整体下料的装配工艺说明进行组装。
若各盖板、腹板是以分段下料时，则应先分别将腹板、上下盖板用60×40辅助定位板在梁内按图定位连接成整体后再装配，其定位板的位置以不影响对焊其它件为准，并应在适当时侯割除。
2.10.3 在进行焊接剖分轴承座之前，必须先测量其位置，并确保中心线位置偏差小于4毫米。
然后进行点装固定，并进行复检。
简述预制框架梁构件制作工艺流程
简述预制框架梁构件制作工艺流程1. 引言1.1 概述预制框架梁构件是一种重要的建筑材料，广泛应用于各类工程项目中。
它具有轻质、高强度、耐久性好等优点，能够满足不同建筑结构的需求。
在建筑施工过程中，预制框架梁的制作工艺流程尤为关键，直接影响到构件的质量和使用性能。
本文将简述预制框架梁构件制作工艺流程，并结合实际情况介绍相关的设计标准要求、关键技术以及设备需求。
同时，将分析现有工艺的优缺点，并对未来发展趋势和方向进行展望，为预制框架梁行业的发展提出建议。
1.2 文章结构本文共分为五个部分，分别是引言、预制框架梁构件制作工艺流程、框架结构及用途、关键技术与设备需求以及结论与展望。
首先，在引言部分我们将对文章所涉及内容进行简要介绍，并明确本文的目的和意义。
接着，在预制框架梁构件制作工艺流程部分，我们将重点介绍预制框架梁的概述以及相关的制作工艺流程步骤和质量控制措施。
然后，在框架结构及用途部分，我们将详细描述预制框架梁的结构特点、应用领域以及设计标准要求，以便读者了解其在不同场景下的适用性。
在关键技术与设备需求部分，我们将介绍预制框架梁制作中涉及的关键技术，并对生产设备的需求进行分析。
此外，我们还会讨论技术创新和发展趋势，以期为行业未来的发展指明方向。
最后，在结论与展望部分，我们将总结现有预制框架梁制作工艺的优缺点，并对未来发展趋势和方向进行展望。
同时，我们还会提出对产业发展及应用的建议和展望。
1.3 目的本文旨在通过详细清晰地撰写预制框架梁构件制作工艺流程这一主题内容，帮助读者全面了解预制框架梁相关知识。
通过介绍该工艺流程、讲解相关领域信息以及提出发展建议，我们希望能够促进预制框架梁产业的发展，并为相关行业提供参考和指导，推动其应用范围的扩大。
2. 预制框架梁构件制作工艺流程:2.1 预制框架梁概述:预制框架梁是一种常见的建筑结构构件，用于支撑和传递荷载。
它由混凝土或钢材制成，具有优异的承载能力和稳定性。
主梁结构件制造工艺
主梁结构件制造工艺1. 主梁工艺概述：1.1 结构的基本形式:窄翼缘板通用桥式起重机的主梁,主要是由上下盖板、两块腹板、大小筋板和工艺角钢（板条）等板、型材焊接而成的正（偏）轨箱形结构。
1.2 主梁制造要点：主梁制成后要有一定的上拱度和一定的水平外旁弯。
在制作过程中应通过腹板下料预制上拱度，并在组装焊接过程加以控制而达到其要求。
2. 工艺技术要求：为了确保主梁生产质量，建立主梁生产工序质量停检点制度。
见表1。
表1 主梁生产工序质量停检点2.1 下料及拼板要求：2.1.1 主梁的受拉盖板在跨中央左右各1m的范围内不得有对接焊缝（即各盖腹板的对接焊缝不允许在此处）。
2.1.2 主梁盖板和腹板的对接焊缝必须至少相互错开200mm。
两腹板（或两盖板）的对接焊缝允许在同一截面上。
2.1.3 横向拼接宽度应大于300mm。
2.1.4 纵向拼接长度应大于1000mm。
2.1.5 拼接焊缝要离开变截面处100mm以上。
或按图样及工艺技术特殊要求来进行拼板。
2.1.6 小筋板与上盖板、腹板的对接焊缝，工作级别A6以下的应错开50mm 以上，工作级别A6或A6以上的应错开100mm以上。
2.1.7 大筋板与上下盖板、腹板的对接焊缝应错开100mm以上（工作级别小于A6）。
工作级别A6和A6以上的应错开150mm以上。
标准型的主梁两端(上盖板内侧,距腹板的边缘100处),各增加一块补强板。
尺寸为:6×梁内宽度×(100～200或为梁内小筋板的高度的一半)。
2.1.9 加强圈可采用拼接制成，但接口处焊缝必须与所相关的腹板或筋板的焊缝错100mm以上。
2.1.10 若图样中下盖板两端在主梁变截面处有厚度减薄的要求，下料时均统一按下盖板中间部分的厚度下料。
2.1.11 筋板的拼接筋板是否可以拼接，首先应按图纸要求。
如图中无特别要求时，则可按如下要求进行：工作级别A6以下（包括A6）的筋板可以拼接，但是焊缝必须保证焊透，同时要求对接焊缝离圆角10mm以上，拼接后筋板的外形尺寸要求参照公司通用技术规范《钢材表面预处理、下料工艺守则》中剪切下料偏差执行。
桥式起重机箱形主梁制造工艺探讨
桥式起重机箱形主梁制造工艺探讨桥式起重机属于特种设备范畴，是受国家严格监控设备，其主梁又是监检重要项目之一，如何确保在制造阶段质量符合国家有关技术要求，我们通过对箱形主梁制造阶段合理的工艺措施及对焊接变形的控制，进一步保证箱形主梁的装配焊接质量，继而确保了起重机的整机制造质量，同时提高起重机产品的合格率。
标签：桥式起重机；主梁；装配焊接双梁桥式起重机（以下简称桥机）由桥架、大车运行机构、小车和电器设备等组成。
桥架是起重机的主要部件，它由2根箱形主梁、端梁和2主梁外侧的走台组成，箱形主梁跨度大，技术要求严格，焊接变形复杂，要保证桥架的制造质量，必须保证箱形主梁的装配焊接质量。
下面以我公司为宝钢股份特殊钢事业部热轧厂制造的起重量20/5吨，跨度28.5m的桥式起重机箱形主梁制造工艺为例，介绍在制造过程中，箱形主梁的装配焊接质量控制的方法。
1 主梁结构如图1所示，主梁由上，下翼缘板1和2、腹板3、长短筋板4和5组成。
长短筋板的作用是为了提高腹板的稳定性，并作为起重机小车行走轨道的支承。
长筋板的下端与下翼缘板之间留有一定的间隙（50mm），以便主梁工作时能自由地向下弯曲。
2 主梁制造的主要技術条件（1）保证桥架跨中上拱度F=（0.9/1000～1.4/1000）S且最大上拱度应控制在跨中S/10的范围内，要求单个主梁装配焊接后尚未与端梁、走台、栏杆等部件组装前应具有的上拱度F1>F（F为桥架上拱度，F1为单梁上拱度、S为主梁跨度）。
因为单梁在与端梁组成桥架后，在组装走台、轨道等，焊接变形会使桥架上拱度下降，故使单梁上拱度F1比桥架上拱度F稍大些。
具体数据根据起重机的起重量和跨度确定。
当起重量为20/5t，跨度为28.5m时，F=25.65～39.9mm。
根据经验，选F1=42±2mm。
（2）保证桥架装配后主梁的直线度主梁在水平方向产生的旁弯（Gn≤50t时，只能向走台侧凸曲）f≤S1/2000，当S=28.5m时，f=11.5mm。
整体节点钢桁梁制造工艺简述
整体节点钢桁梁制造工艺简述整体节点钢桁梁多用于铁路桥梁，其上下弦杆与腹杆、横联、平联及桥面系等构件在桥位安装常采用栓焊结合的连接方式，保证构件制造精度是全桥建造的关键。
由于弦杆存在大量的厚板焊接以及多向孔群的加工，对其焊接变形及孔群定位精度的控制进行研究，确保弦杆制造的质量。
依托深茂铁路漠阳江特特大桥134m简支钢桁梁，简要介绍了该桥钢结构制造精度的控制方法。
标签：整体节点；钢桁梁；制造工艺1、概述新建深圳至茂名铁路漠阳江特大桥是一座整体节点钢桁梁桥（图1）,该桥为双线无竖杆华伦式下承简支钢桁梁，计算跨度134m,节间长度13.4m,桁高16m,桁间距13.2m。
钢桁梁由上、下弦杆、腹杆、桥面系、桥门架、横联、平联等组成，其典型构造见图2。
2、弦杆制造工艺2.1 概述主桁上弦杆（图3a）及下弦杆（图3b）均为整体节点杆件。
上弦杆标准杆件长13.4m,截面尺寸为1x1.2m,翼缘、腹板均设一道纵向加劲肋，最大板厚48mm。
下弦标准杆件长13.38m,上水平板加宽1.03m,在主桁节点处，上水平板上开槽使节点板从槽中穿出。
2.2 制造重难点及控制措施1）整体节点板在焊缝处会产生角变形，在焊接前做预变形处理，焊后节点板几何尺寸满足精度要求。
2）下弦杆内侧与正交异性桥面板横梁接头较多，保证接头板与杆件内部的横隔板对齐，将腹板受力传至其他板件也是控制的重点，横隔板间距按（0.2-0.4）%。
XA1装配，以整体节点板系统线交汇点为基点增加焊接收缩量，焊后横隔板的位置误差在规范允许范围内。
3）弦杆箱体尺寸控制是保证从组装、焊接到制孔完成后的精度满足要求的关键一环，横隔板作为箱形杆件组焊的内胎，采用精加工可有效控制箱体尺寸。
4）杆件钢板厚度大、焊接量大，采用合理的焊接顺序及防变形措施可有效减少焊接变形，降低矫正难度。
5）杆件上孔群数量多，且在多个方向上均有栓接连接，采用先孔与后孔法相结合的方式，利用高精度的钻模可保证制孔精度。
双梁起重机制造工艺控制及质量保障研究
双梁起重机制造工艺控制及质量保障研究摘要：随着双梁起重机在工业领域的广泛应用，保证其制造工艺的控制与质量的保障至关重要。
本研究旨在探讨双梁起重机制造工艺控制及质量保障的关键技术与问题，并提出相应的研究方法。
通过综合运用实验、仿真和数值模拟等手段，优化工艺参数和设计控制策略，以改进现有制造工艺和质量保障标准。
最终的目标是为双梁起重机制造行业提供可行的解决方案和改进建议，推动其发展。
关键词：双梁起重机制造；工艺控制；质量保障引言双梁起重机作为重要的工业装备，在各个领域扮演着至关重要的角色。
然而，由于制造工艺控制不严密和质量保障不足，双梁起重机在使用过程中可能存在安全隐患和性能问题。
因此，对双梁起重机制造工艺控制及质量保障进行深入研究显得尤为重要。
本研究旨在探讨双梁起重机制造工艺的关键技术，并提出有效的质量保障措施，以提高其性能和可靠性。
通过对现有工艺的分析和改进，我们将为双梁起重机制造行业提供可行的解决方案，推动其发展并满足日益增长的行业需求。
1.双梁起重机制造工艺控制的关键技术1.1双梁起重机制造的主要工艺步骤和流程双梁起重机的制造涉及一系列的工艺步骤和流程，以下是其主要内容：一是确定起重机的结构参数和特性：在制造双梁起重机之前，需要根据实际使用需求和工作环境条件，确定起重机的结构参数和特性。
这涉及到对起重机的工作级别、承载能力、工作范围等进行合理设计，保证其具有足够的强度、刚度和稳定性。
二是原材料的选择和采购：选择合适的原材料是双梁起重机制造过程中的关键环节。
根据起重机的技术要求，特别是主要承载部件的要求，选择符合规格尺寸、机械性能和化学成分等要求的原材料，如钢材、型材等。
同时，确保所采购的原材料具有出厂合格证，以确保原材料的质量和供应稳定性。
三是焊接工艺控制：采用适当的焊接方法和参数，确保焊接质量和强度，防止焊接缺陷和变形。
四是关键零部件的加工和制作：根据起重机的图纸和技术要求，对小车架、卷筒、横梁、桥架、门架等关键零部件进行加工和制作。
古建筑梁柁类构件制作施工工艺标准
古建筑梁柁类构件制作施工工艺标准适用于各种七架梁、五架梁、三架梁、六架梁、四架梁、月梁、三步梁、双步梁、单步梁（抱头梁）、顺梁、递角梁、顺趴梁、太平梁、抹角趴梁、井字长趴梁、短趴梁、踩步金梁、垂花门麻叶抱头梁（二郎担山梁）、承重梁、花台梁、天花梁、帽梁、老角梁、仔角梁、刀把角梁（仔角梁老角梁连做）、窝角老角梁、窝角仔角梁（角梁盖）、角云（花梁头）、由戗等梁类的构件加工。
1、材料要求选备材料必须严格把关，梁类构件所使用的木材必要时应进行检测，确定其名称、种类、材质，或进行抗拉、抗压、抗剪等强度实验，做好木材含水率测试。
符合木结构规范要求，设计对材料有特殊要求时，应符合设计要求。
梁类木构件材质要求应符合表的规定。
木构件的防虫蛀、防腐处理应符合设计要求及有关规范的规定。
2、主要机具机具：电锯、平刨、压刨、磨刃机、于电锯、钻等。
油锯、手电锯、手电刨、手电工具：大锯、二锯、小锯、挖条锯、榫子、凿子、扁铲、斧子、大刨子、二刨子、小净刨、墨斗、划杆、钢卷尺、米尺、方尺、活尺等。
备制梁丈杆：选择一根没有节疤的红松长杆截面4cmX 5cm，四面刨光。
选一大面从总丈杆上把每层梁架线位过画到分丈杆上，把梁头线位画出，用文字标明。
按瓜柱位置点画出卯口位置线、随檩枋或垫板卯口位置线，用文字标明。
3、作业条件施工现场作业场所搭设相应的专用工棚，各种机具防护必须齐全、有效，电动机具要有专人负责、符合安全生产有关规定。
施工前相关施工技术人员必须熟悉设计图纸要求及古建传统作法要求，依据施工组织设计、施工方案，落实有关技术管理保障措施、质量管理保障措施、安全施工管理措施。
根据传统作法做好施工前的各项技术准备工作。
4、梁料粗加工:工艺流程：打截荒料一加工规格毛料一找方刨平以备制做按照设计尺寸要求，把原木荒料打截成所需梁构件的长短尺寸适当留荒，以备制作时盘头打截，把打截好的圆木先在电锯房加工成见方规格毛料。
根据屋架梁的种类，把加工好的见方规格毛料进一步加工刨光成规格净梁料。
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右岸进水口2500kN/500kN双向门机
主要制作工艺简介
1、液压自动抓梁主要由抓梁体、液压穿销装置、侧轮导向装置、电缆插头组、液压泵站及其管路等组成。
2、制造和验收主要依据：合同技术条款、《水利水电工程启闭机制造安装及验收规范(DL/T5019-1994)》。
3、工艺流程框图如下：
4、主要工艺措施说明：
设备制造所用的金属材料，必须符合设计图样规定，其机械性能和化学成分及其它技术性能必须符合现行的有关国家标准和部颁标准，并应具有出厂合格证。
钢板的对接焊通常采用埋弧自动焊，接头外避开构件应力集中断面，不允许有十字焊缝出现，两平行焊缝的间距应大于500mm。
在构件组装状态下，任何两平行焊缝之间距离不小于3倍板厚且不小于100mm。
所有钢板拼接焊缝均按一类焊缝要求并按有关规定进行超声波探伤检查。
下料时合理考虑加放工艺余量，主要有气割余量、刨边余量、焊接收缩量、加工余量等，其要求均在工艺文件中作有明确规定。
所有下料件注明标识经专职检验确认后方可开据转移单据，转入下道工序。
为减少抓梁体整体焊接变形，尽量分成单独的梁体组装焊接并予校形，最后拼成抓梁体。
由于此时各梁已有较大刚度，且连接焊缝较少，整体变形就会减少。
各梁体和单个构件制造严格按已编制的工艺流程和焊接工艺进行，要充分考虑到焊接收缩量和机械加工部位的切削余量。
制作过程中随时进行检测，严格控制焊接变形和焊缝质量，每道工序除有自检、互检外，还有专职检验人员把关，单个构件制造的允许公差或偏差符合DL/T5019规范中表5.1.1.2中表2的规定。
对单个构件制造的梁体，均在结构车间专用的工装胎具上进行拼装和焊接，车间内主要起重设备有100t、70t、50t、30t、20t行车。
拼焊后的单个构件必须采用火焰或机械矫正，以消除焊接变形。
矫正处理并检测合格后方可转入下道工序。
5、主要零件工艺流程：
5.1、抓梁体：结构件拼焊→配连接孔→整体机加工→组装。
5.2、液压自动抓梁上各支座在组装时配焊于抓梁体上。
6、关键零、部件加工工艺措施
6.1自动挂钩梁加工
我公司是一个集机、电、液一体化的设计、制造企业。
在液压抓梁的加工、组装上有较强的优势。
曾先后为大朝山水电站、宝珠寺电站、天生桥水电站、平班水电站、乐滩水电站、三峡工程等制造了不同类型的液压式、机械式自动抓梁，经多年使用均很正常。
自动抓梁在厂内组装成整体后，应作平衡与摸拟动作试验，经合格后方能出厂。
根据我公司设备能力吊梁上吊耳孔可以整体焊后加工。
主要加工流程是：划出纵向立体中心线和孔位线、以中心线为基准找正，用落地镗直角镗铣头分别加工上、下吊耳孔，可保证左右吊耳轴孔的同轴度和上下吊耳的平行度。
在加工下吊耳孔的同时加工与穿轴装置联接的结合面以保证孔与结合面垂直度。
主要加工设备：落地镗床。
整体焊后加工、并一次装夹加工左右吊耳孔是重要控制点。
6.2外协锻件
外协锻件的采购按专门制定采购技术文件执行。
锻钢件严格按施工图样和JB/T5000.8及Q/ZB71进行锻造。
锻件毛坯均由合格分供方提供，以保证毛坯质量，同时按合同及图样要求，提供材质证明和检测报告。
重要件进行探伤检查，以确保其内在质量。
分供方必须提供锻件合格证书、检验报告、探伤报告等证明文件，进厂验收严格按施工图样和相关的规定要求执行。
锻件毛坯进行必要的热处理。
吊轴、轮轴等锻件有规范不允许的缺陷时必须更换，不得焊补。
6.3外购配套件
我们将严格按照标书中的技术条件和设计要求，制定外购器件采购技术文件，外购器件的型号、技术参数、性能指标等级等要求均明确要求符合设计要求，并有出厂合格证，进口件附产品原产地生产厂家的证明。
选择合格的分供方，符合设计图样指定的、技术文件上规定的专业配套厂制造的零件和组件配套，提供满足工程功能要求的优化系统和先进技术方案的元件。
外购件及专业配套件按招标文件和厂内质量管理程序文件的规定进行验收。
对进口配套零部件还需按照进口供货商装配使用要求进行装配、调整。
7、抓梁主要部件及总拼装主要技术措施
自动挂钩梁组装的主要零部件有：抓梁体、液压穿销装置、侧轮导向装置、电缆插头组、液压泵站及其管路等组成。
密封接线箱、电气线路、传感器按规定进行水压密封试验，以确保深水密封可靠。
按图样规定试验压力进行密封试验（水压试验），以确保深水密封可靠。
自动挂钩梁组装后，按要求进行静平衡试验。
并进行机、电、液联调试验，验证穿轴装置动作正常，传感器工作可靠。