无溶剂复合外观问题解决办法,气泡、白点、隧道、褶皱、异物

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无溶剂复合机

1、立美科无溶剂复合机有什么优点？好用吗？无溶剂复合剂健康、安全、环保、成本方面得优势就是毋庸质疑得,但就是无溶剂复合机设备具体有什么优点,很多人都没有概念,如果我举个例子,大家就明白了。

以上海立美科2017最新研发得Smart SL-S8无溶剂复合机为例,首先无溶剂复合更安全健康。

比如与普通得干法复合工艺相比,在使用Smart SL-S8复合得时候可以达到100％得粘结剂,因为无溶剂复合在生产过程中--避免了使用有机溶剂,在根本上解决了溶剂残留问题。

残留有什么危害就不必说了吧,所以说无溶剂复合就是一种更健康得复合工艺。

并且没有溶剂残余,减少了对包装内容品尤其就是食物、药品等污染。

其次节约成本,一般来说,无溶剂复合得涂布量通常在1、3-1、8g/m2,而干式复合在2、5-4g/m2,因此与干式复合相比,胶粘剂耗用量大约可节约50%。

虽然无溶剂胶水售价较高,但经过测算,总体原料成本还就是可下降约20%。

而且无溶剂复合运行效率远远高于干式复合,目前,Smart SL-S8无溶剂复合机设备得速度可高达450m/min而且使用无溶剂复合机得粘结剂消耗量。

通过有关得计算表明。

用进口无溶剂双组份胶与国产溶剂型胶比较,无溶剂粘结剂得消耗成本可降低29％,设备运行更低得能耗。

怎么选择大家都明白最后一个最好得优点,大家都喜欢得,就就是有更高得投资回报。

无溶剂复合机得投资效率成倍地高于溶剂型复合机,也减少减少了有机溶剂运输存放时得危险不过无溶剂复合虽然具有种种优势,但就是目前在国内得使用还不就是很广泛。

所以目前所知国内出名得还就是立美科得2、上海立美科Smart SL-S8就是湿复吗？与干复哪个好？我们就是成都得一家彩印厂,以前一直用别家得干式复合机,后来老板买了一台上海立美科得无Smart SL-S8溶剂复合机,速度、稳定性感觉都挺好,浪费也比较少。

我们感觉无溶剂复合机更好用,但正经来说无溶剂复合工艺与干式复合工艺各有各得好,但就是在技术原理上得差异就是较大得,主要体现在涂布方式、涂胶膜与复合牢度形成机理,以及干燥、冷却、固化等工序得作用与要求方面。

干式复合常见故障及处理方法

干式复合常见故障及处理方法干式复合产生气泡的原因及处理方法软包装在包装印刷业中占有极其重要的位置，如食品包装袋等。

软包装的外观、质量好坏能清楚地反映印刷厂的综合加工能力，甚至反映出印刷员工的素质。

印制软包装要经过一系列的工序印刷、复合、分切、制袋等。

各道工序必须严格把守质量关，从而制出合格的产品来。

本文就自己多年来从事复合工艺的经验，谈谈气泡产生的原因及解决方法，以便同相关人员共同探讨。

干式复合法即在塑料薄膜上涂布一层溶剂型黏合剂（粘合剂分单组分热熔型黏合剂和双组分反应型黏合剂），经过复合机烘道使溶剂挥发而干燥，再在热压状态下与其他复合材料黏结，形成平滑的复合材料。

复合薄膜综合了各层膜的优良性能，如防潮性、阻隔性、耐热性及热封性等，从而可满足各种商品的包装需要。

需要补充的是，在烘道内干燥过程中，要求胶黏剂中的溶剂挥发越干净越好。

因为溶剂若没有挥发干净，其体积在收卷后会逐步增大。

残余溶剂的逐渐积累会在冷却后的复合材料上留下细小的针孔，这种微小的针孔便是我们所讲的气泡，严重影响产品质量，甚至达不到客户的要求，造成产品报废。

干式复合复膜基材经上胶涂布后进入烘道烘干，要求是溶剂挥发得越干净越好，而溶剂挥发程度又与机速、烘道温度、干燥风量密不可分，粘合剂的溶剂释放性等决定了干燥速度，干燥不良，残留溶剂量就会增多，造成气泡并产生异味。

气泡易发生在使用单组分热熔型黏合剂进行复合的产品中，当然也不排除双组分反应型黏合剂。

溶剂的挥发程度与许多因素有关，例如烘道的温度，机速的快慢及室内温湿度等，甚至与黏合剂自身也有关。

在实际工作中应能准确地判断区分，从而给予解决。

1．烘道温度的影响烘道分为三个区域：蒸发区、硬化区、排除异味区。

三个区域中能量消耗几乎相等，在实际工作中应根据要复合的基材情况随时调整。

一般来讲，蒸发区温度控制在50—60℃为宜，硬化区温度应控制在70—80℃，排除异味区温度应控制在80—100℃。

只有基材平稳地运行，复合材料与基材之间张力适当，才会有平滑的复合材料。

无溶剂复合工艺常见问题集锦

无溶剂复合工艺常见问题集锦近年来，无溶剂复合工艺因具有突出的节能、高效、低成本等优势而备受软包装企业的青睐，越来越多的软包装企业开始尝试采用无溶剂复合工艺。

但是，软包装企业在应用无溶剂复合工艺过程中，难免会遇到这样或那样的问题，甚至影响企业的正常生产。

在此，笔者结合自己的实践经验，总结了无溶剂复合工艺中的一些常见问题，在此与大家分享。

胶黏剂涂布后出现收缩现象如图1所示，在用VMPET阴阳膜复合第三层材料时，涂胶后在VMPET薄膜边缘出现胶液收缩现象，检查后发现系VMPET薄膜局部表面能不合格所致。

无溶剂胶液的表面张力远高于干法复合用的溶剂型胶液（稀释用溶剂乙酸乙酯的表面张力仅为26.29mN/ m），如果薄膜整体的表面能低于涂布胶液的表面张力，胶液在薄膜表面就会出现收缩现象；如果薄膜表面局部受一些低表面张力助剂的污染，则在该点就会出现胶液不润湿（收缩）现象，在最终的复合制品上形成气泡缺陷，甚至造成剥离不良的质量问题。

类似的涂胶后胶液收缩现象，在使用水性胶黏剂时也可能出现。

转移胶辊表面温度过高涂布系统的实际温度往往与设定温度有一定偏差，在机速300m/min、上胶量1.45g/m2的条件下，胶桶温度设定为35℃（实测38℃），计量辊温度设定为32℃，涂布辊温度设定为35℃，涂布系统的实测温度分布如图2。

由图2可见，转移胶辊表面温度高达44℃，已严重偏离设定值。

这是由于转移胶辊摩擦生热造成的，其影响因素主要有辊面光洁度、胶水黏度、压力大小等，其中辊面光洁度的影响最大，须严加控制。

胶辊表面胶液分布不均涂胶量太小时，胶辊表面的胶液分布不均匀，局部发涩（不反光），这在某种程度上也反映出涂布系统（转移胶辊）的精度高低。

理论上讲，对于某些复合结构（如BOPP/珠光膜），涂胶量在1.0g/m2就能满足复合强度要求，但如果设备涂布系统的精度不高，则需要适当增加涂胶量，以保证涂胶均匀。

材料起皱引起的复合气泡现象原材料皱褶将直接导致下机的复合产品出现气泡现象，原因是皱褶处复合时压不实，夹入空气。

常见无溶剂复合机问题及解决方法

常见无溶剂复合机问题及解决方法复合机在运行过程中常会出现传动部位磨损的问题，如涂布机烘缸轴头磨损、卷纸辊轴承室磨损等。

传统的修复方法有堆焊、热喷涂、电刷镀等，但都存在一定的弊端：堆焊会使零件表面达到很高温度，造成变形或裂纹，严重时还会导致轴的断裂；电镀镀层不能太厚，且污染严重，应用也受到了限制。

近年来，无溶剂复合机因具有突出的节能、低本钱等劣势而备受软包装企业的喜爱，越来越多的软包装企业开端尝试采用无溶剂复合。

但是，软包装企业在使用无溶剂复合进程中，难免会遇到一些成绩。

在此，笔者结合本身经历，总结了无溶剂复合的罕见成绩。

胶黏剂涂布后呈现膨胀景象在用VMPET阴阳膜复合第三层资料时，涂胶后在VMPET薄膜边缘呈现胶液膨胀景象，反省后发现系VMPET薄膜部分外表能不合格所致。

无溶剂胶液的外表张力远高于干法复合用的溶剂型胶液(浓缩用溶剂乙酸乙酯的外表张力仅爲26.29mN/m)，假如薄膜全体的外表能低于涂布胶液的外表张力，胶液在薄膜外表就会呈现膨胀景象;假如薄膜外表部分受一些低外表张力助剂的净化，则在该点就会呈现胶液不润湿(膨胀)景象，在最终的复合制品上构成气泡缺陷，甚至形成剥离不良的质量成绩。

相似的涂胶后胶液膨胀景象，在运用水性胶黏剂时也能够呈现。

转移胶辊外表温渡过高涂布零碎的实践温度往往与设定温度有一定偏向，在机速300m/min、上胶量1.45g/m2的条件下，胶桶温度设定爲35℃(实测38℃)，计量辊温度设定爲32℃，涂布辊温度设定爲35℃，涂布零碎的实测温度散布如图1所示。

这是由于转移胶辊摩擦生热形成的，其影响要素次要有辊面光亮度、胶水黏度、压力大小等，其中辊面光亮度的影响较大，须严加控制。

胶辊外表胶液散布不均涂胶量太小时，胶辊外表的胶液散布不平均，部分发涩(不反光)，这在某种水平上也反映出涂布零碎(转移胶辊)的精度上下。

实际上讲，关于某些复合构造(如BOPP/珠光膜)，涂胶量在1.0g/m2就能满足复合强度要求，但假如设备涂布零碎的精度不高，则需求适当添加涂胶量，以保证涂胶平均。

无溶剂复合问与答(7)

无溶剂复合问与答（7）作者：左光申来源：《印刷技术·包装装潢》2013年第06期Q无溶剂复合过程中的常见故障有哪些？无溶剂复合过程中的常见故障主要包括：油墨与胶黏剂混溶、胶黏剂固化不充分、油墨或镀铝层过度转移、复合膜牢度不够、复合膜存在白点或气泡、复合膜摩擦系数增加（常见于PE复合结构）、复合膜收卷不齐（窜卷）、复合膜油墨白度降低（多发生在白墨区域，表现为与镀铝膜复合后白度略有下降）、复合膜出现隧道等。

Q导致油墨与胶黏剂混溶的主要原因有哪些及如何解决？主要原因：（1）胶黏剂与油墨发生化学反应；（2）印刷膜中溶剂残留量太多。

对应的解决办法：（1）咨询油墨和胶黏剂供应商，选用不会发生化学反应的油墨和胶黏剂；（2）采取有效措施降低印刷膜的溶剂残留量。

Q导致胶黏剂固化不充分的主要原因有哪些及如何解决？主要原因：（1）胶黏剂混合不均匀，使得两种组分的胶黏剂无法充分反应；（2）两种组分胶黏剂的混配比有误，如-OH基团偏少；（3）固化时间不足；（4）固化温度偏低；（5）胶黏剂已经变质。

对应的解决办法：（1）提高两种组分胶黏剂的混合均匀性，仔细检查静态混合管，发现问题应立即更换；（2）按照双组分胶黏剂的说明书要求正确配制胶液；（3）适当延长固化时间；（4）适当提高固化温度；（5）更换已经变质的胶黏剂。

Q导致油墨或镀铝层过度转移的主要原因有哪些及如何解决？主要原因：（1）固化温度偏高，固化速度过快，导致胶膜急剧收缩变形；（2）油墨与胶黏剂匹配不良，或油墨在基材上的附着力偏低；（3）镀铝层与基材之间的牢度偏低。

对应的解决办法：（1）适当降低固化温度，减缓固化速度；（2）调整油墨或溶剂，或提高油墨在基材上的结合牢度；（3）更换为品质较好的镀铝膜。

Q导致复合膜牢度不够的主要原因有哪些及如何解决？主要原因：（1）胶黏剂选型不当；（2）两种组分胶黏剂的混配比有误，如-OH基团偏少；（3）基材表面质量差，如电晕值低于使用要求；（4）油墨或镀铝层过度转移；（5）上胶量不足；（6）胶黏剂固化不充分。

无溶剂复合常见故障分析与解决

无溶剂复合常见故障分析与解决(总5页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--无溶剂复合常见故障分析与解决近年来，无溶剂复合工艺在软包装生产过程中逐步得到推广，尽管该工艺较为简单和稳定，但在应用过程中还是凸显出了一些共性问题。

本文中，笔者总结了几类无溶剂复合常见故障，并给出了原因及解决方案，供业内人士参考。

固化不充分原因分析：双组分胶黏剂混合不均匀；双组分胶黏剂混配比有误，如-OH组分偏少；固化时间不够或固化温度偏低；胶黏剂已变质。

解决方案：提高双组分胶黏剂混合均匀性，检查相关混配设置是否正常工作，如检查静态混合管，一旦发现问题，应立即对其进行更换；检查双组分胶黏剂混配比，并按照说明书要求调整至正确的混配比；适当延长固化时间，提高固化温度；如果胶黏剂已变质，应立即更换。

复合膜上产生纵向或横向皱纹原因分析：横向皱纹产生的主要原因是两种复合基材张力不匹配；收卷压力不稳定，复合基材两侧收卷压力不平衡、自身横向松紧度严重不一致、接头不平整。

纵向皱纹产生的主要原因是收卷张力过大；复合基材两侧收卷压力不平衡、接头不平整。

解决方案：调节通道、第二放卷单元的收卷张力；更换质量更好的复合基材；仔细黏结新旧料带；调节收卷张力大小及两侧收卷压力的平衡。

芯皱（里皱）芯皱（里皱）是指复合料卷内部靠近芯管的区域出现皱褶。

在无溶剂复合生产中，芯皱发生的概率和造成的影响都要比干式复合生产大一些。

芯皱产生的主要原因是胶黏剂初黏力较低，其他影响因素如下。

（1）芯管的直径和质量。

通常我们使用的芯管直径为3英寸和6英寸，一般情况下，芯管直径越大，产生芯皱的概率就越少。

此外，芯管不圆、表面不平整或存在其他质量缺陷也都会直接影响芯皱数量。

（2）料头和胶带状况。

在单工位无溶剂复合设备中，我们经常采用手工操作方式黏结新旧料带，而接头和胶带粘贴是否平整会直接影响芯皱问题的发生。

（3）两种复合基材的张力匹配状况。

无溶剂复合技术存在问题及对策

有80%的份额。

究其原因，国内利用无溶剂复合工艺制作的复合产品还存在着一些技术问题。

⑴无溶剂复合产品在复合过程中易产生小气泡，既影响美观，又易造成剥离；⑵无溶剂复合产品相较干式复合产品抗剥离性能较低；⑶无溶剂产品复合后需要较长的固化时间（24 h），不能立即进入下道工序。

以上问题，一方面是无溶剂复合胶料的问题。

使用国外无溶剂复合黏结料，能够一定程度上提高产品质量，但据使用厂家反映，其复合产品质量还是无法与干式复合产品相比。

另一方面，无溶剂复合设备也起着关键作用。

如果能通过工艺革新或者设无溶剂复合是塑料软包装袋制造工艺中不可或缺的关键工序，是当前印刷包装行业三大环保技术之一。

与干式复合相比，无溶剂复合的胶黏剂不含任何溶剂，在复合过程中无须干燥，既节约了能源，又减少了空气污染。

无溶剂复合工艺于1974年由德国Herberts公司首次开发成功，在世界各国得到了广泛的推广。

尤其是对环保与节能有较严格要求的欧美国家，采用无溶剂复合工艺生产的复合薄膜数量已经远远超过干式复合工艺。

但在我国，干式复合目前还是“塑-塑”复合工艺中的主要复合工艺。

近年来，我国政府对环保节能越来越重视，明确提出了2020年前的减排目标。

同时，《中华人民共和国食品安全法》《食品容器、包装材料用添加剂使用卫生标准》（G B9685—2008）和《包装用塑料复合膜、袋干法复合、挤出复合》（G B/T10004—2008）颁布，将溶剂残留量修改为＜5 m g/m 2，其中苯类溶剂不能检出。

这给软包装彩印企业带来了新的压力，也为绿色环保的无溶剂复合工艺带来了发展契机，确定了无溶剂复合技术是印刷包装的未来发展方向。

相对于干式复合工艺，无论是在设备成本上还是在能源使用上，无溶剂复合工艺都具有相当的优势。

但是，无溶剂复合工艺在国内“塑-塑”复合的市场占有率还不到20%，而浪费能源且有污染溶剂挥发的干式复合工艺则占无溶剂复合技术存在问题及对策刘颖辉鲁文行徐宏伟PRINTING FIELD 2018.09备改进予以解决，则为无溶剂复合工艺在国内的广泛应用铺平了道路。

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无溶剂复合外观问题解决办法，气泡、白点、隧
道、褶皱、异物
无溶剂复合包括无溶剂复合设备、无溶剂复合粘合剂、无溶剂复合工艺均与传统的干式复合有较大区别。

无溶剂复合常见外观问题如：气泡、白点、白斑、涂布效果差、隧道、褶皱、异物等。

以上外观问题在溶剂胶干式复合中也有出现，但无溶剂复合表现得更为明显。

（1）无溶剂复合比干式复合更容易出现白点、白斑或者气泡问题。

这是因为无溶剂复合上胶量低于干式复合，更容易出现涂胶不足的情况，此时没有足够的粘合剂渗透到油墨中，导致白点或气泡。

特别是在白墨的地方，由于白墨与色墨相比，相同的遮盖力下需要添加更多的填料，这导致白墨处更容易出现白点、白斑和气泡。

（2）无溶剂复合比干式复合更容易出现隧道和褶皱问题。

由于无溶剂复合初粘力很低，需要精确控制好设备张力、压力、上胶量等才能达到良好的复合效果。

以下将外观问题分门别类进行分析：
1、气泡
（1）气泡与复合用薄膜材料相关
薄膜表面电晕处理不好或储存时间过长，造成表面润湿性差，复合膜易出现气泡。

应提高基材薄膜的表面张力，并在复合前应对基材进行检测，PE和PP 薄膜的表面张力应不小于40mN/m，PA和PET薄膜的表面张力均应不小于50mN/m，镀铝薄膜镀铝面的表面张力均应不小于40 mN/m。

薄膜中的添加剂析出，也会造成表面润湿性差，复合膜易出现气泡。

薄膜不平滑，使粘合剂涂布不均匀或不足，应选用优质薄膜或适当增加涂布量。

薄膜本身温度低，粘合剂涂布后流动不良造成阻塞而润湿性差。

粘合剂在熟化过程中与油墨或基材薄膜中的水分发生反应产生气泡。

在夏季，加工尼龙复合膜时易出现该问题，大面积白墨以及专色墨印刷时易出现该问题。

（2）气泡与印刷油墨相关
油墨颗粒粗，使粘合剂涂布不均匀或不足。

对此应选用优质油墨或适当增加涂布量。

（3）气泡与粘合剂相关
粘合剂涂布量不足，易造成气泡。

粘合剂流动性差、粘度大导致涂布效果不佳。

可适当提高固定辊和上胶辊温度以增加粘合剂的流动性。

粘合剂表面张力大，对基材薄膜润湿性不佳。

粘合剂与油墨匹配性不佳，导致润湿性差。

应提高粘合剂的润湿性或选用优良的薄膜和油墨。

粘合剂混入水分，固化产生的二氧化碳气体在阻隔性好的薄膜中无法逸出而形成气泡。

（4）气泡与设备和加工工艺相关
熟化温度太低，不利于粘合剂二次流平，未能消除气泡。

复合压力太低或复合辊贴压时带进了空气。

较厚的薄膜易挺度大，容易带进空气。

涂布上胶系统、复合系统各辊有损伤或不平整。

异物造成气泡（涂布上胶系统、复合系统各辊有异物，粘合剂中、薄膜上带入灰尘或异物）。

2、白点（白斑）
上胶量低，没有足够的粘合剂渗透到油墨中。

此时表现为复合膜整体出现细小、均匀的斑点。

解决办法是适当增加上胶量，调整复合温度和复合压力。

油墨与粘合剂的相容性不好，在没有粘合剂渗透的油墨处会出现白斑，应更换合适的粘合剂或油墨。

涂布或复合压力设置不当。

涂布上胶系统、复合系统各辊的表面光洁度太差或粘有异物。

此时表现为局部间断重复出现斑点。

可以通过测量重复出现的两斑点的间距来判断是哪根辊上有异物，清理干净即可。

基材膜张力不均，进入复合辊前打褶，造成局部复合效果较差，并会出现气泡，宏观表现为白斑。

解决办法是使薄膜进入复合之前保持平整，可适当调整张力或更换膜卷。

镀铝结构出现白点：
镀铝膜在复合中常出现这种情况，复合后的薄膜有明显的白色或灰色的斑点，斑点是随机的，大小无规律，斑点往往出现在满版白或浅黄底色的印刷中，在熟化后情况会有所好转。

斑点产生的原因有多方面：
首先，白墨和黄墨的遮盖力较差，加入的色料较多，特别是白墨，其色料为TiO2的颗粒，粒度较大。

粘合剂涂布不足时，造成斑点。

其次，镀铝膜的铝层是真空蒸镀物理吸附在塑料薄膜上的，其质地较为疏松，
如果镀铝膜本身的镀层质量不佳，铝在基材表面凹凸不平、不均，空隙大，易造成粘合剂涂布不均，形成白点。

可采取以下措施：
在印刷上，提高墨层的遮盖力，最重要的是墨层的细度；在粘合剂方面，适当提高上胶量。

3、涂布效果差
粘合剂粘度高，流动性不佳--可适当提高混胶温度，改善流动性。

涂布上胶系统的胶辊温度设定不当--可适当提高固定辊、上胶辊温度。

粘合剂涂布量不足，或者涂布量太大。

涂布或复合压力不够。

涂布胶辊未清理干净。

涂布上胶系统的胶辊光洁度差。

膜边缘涂布效果差。

近挡板的粘合剂长时间不替换（复合有白版的产品时经常出现），只要常摆动喷胶嘴，保持此处的粘合剂新鲜即可。

4、隧道
薄膜张力控制不当，因无溶剂初粘力小，当张力不均衡时，极易产生凸起的皱纹。

在容易拉伸的薄膜上涂布粘合剂后与不易拉伸的薄膜复合时，特别容易发生隧道效应。

粘合剂涂布量不适当。

如果粘合剂涂布量不足、不均匀，引起粘接力不足或不均匀，使局部产生隧道；如果粘合剂涂布量过多，固化缓慢，在粘合剂层发生滑移也会造成隧道现象。

薄膜本身发皱、厚薄不均匀或有松弛的部分存在，在复合后产生隧道效应，
因此，基材薄膜一定要平整。

收卷不适当，要根据复合膜的结构调整收卷压力。

厚、硬膜放大锥度，不可造成内松外紧，以致产生隧道现象。

如果收卷太松，有松弛现象，膜层间空气太多，不贴合，也会产生隧道。

粘合剂配比错误，造成固化慢或不固化，也会造成粘合剂层滑移和隧道。

5、褶皱
薄膜厚度不均，卷曲发生褶皱。

应选用优质的薄膜。

薄膜受潮或印刷面上墨不一样引起的垂度。

对于易受潮的薄膜采取防潮措施；对于印刷垂度大的薄膜调整收卷张力。

涂布量过多。

印刷基材、粘合剂层和复合基材伸缩偏差。

张力控制不当。

6、异物
灰尘、凝胶物、油类。

灰尘的带入多由静电引起，凝胶物多由残胶引起。