R截面螺纹车削参数程序
数控车床螺纹切削循环指令编程
M 20—5g 6g— S
旋合长度代号 顶径公差带代号
中径公差带代号
公称直径
普通螺纹代号
4.螺纹标记含义(2)
（2）内螺纹标记 内螺纹标记如图所示。
M20×1.5—6H—S— LH
螺纹旋向 螺纹短旋合长度 中径和顶径公差带代号 螺距（指细牙） 公称直径 普通螺纹代号
4.螺纹标记含义(3)
（3）关于螺纹标记的几点说明： 1）对于粗牙螺纹螺距，可以省略标注其螺距项， 而细牙螺纹则必须标注； 2）对于多线螺纹，采用“公称直径×Ph导程P螺距 ”方式标注，或者在后面增加括号用英文进行说明 ，如两线为“two starts”，三线为“three starts”；
4．螺纹车刀的安装与找正（2）
4．螺纹车刀的安装与找正（3）
为了保证装刀要求，在装夹外螺纹车刀时 常采用角度样板找正螺纹刀尖角度，如图 所示，将样板靠在工件直径最大的素线上， 以此为基准调整刀具角度。
4．螺纹车刀的安装与找正（4）
4．螺纹车刀的安装与找正（5）
5．螺纹车削刀具切入与 切出行程的确定（1）
4.螺纹标记含义(4)
（3）关于螺纹标记的几点说明： 3）对于左旋螺纹，应在旋合长度之后标注 “LH”代号，右旋螺纹不需要标注； 4）对于螺纹旋合长度，分为三组，即短旋合长 度（S）、中等旋合长度（N）和长旋合长度（ L），一般采用中等旋合长度。
二、螺纹加工工艺设计
1.螺纹加工走刀路线设计（1）
数控车床螺纹切削循环指令编程
单击此处输入你的副标题，请尽量言 简意赅的阐述观点。
项目11 数控车床螺纹切 削循环指令编程
一、螺纹基础知识
1.常见螺纹类型（1）
（1）按照用途分类 螺纹按用途不同可 分为联接螺纹和传动螺纹。
螺纹车削指令
2、两种特殊格式
G32 X... Z... F... 圆锥螺纹 G32 Z... F... 圆柱螺纹 G32 X... F... 端面螺纹
RL 3.605 1800 RL 2 1800
G76 参数图示 切削深度递减公式计算：
每次粗切深：
六、螺纹指令的比较及应用
螺纹加工常用切削循环方式。 两种方式：直进法（G32、G92） 斜进法（G76） 一般应用： 直进法：导程小于3mm的螺纹加工 斜进法：导程大于3mm的螺纹加工
指令
进刀方式 优点
G92
直进 加工的牙形精度较高。
G76
斜进 单侧刃工作，刀具负载较小，排 屑容易，且切削深度为递减式， 刀刃加工工况较好。若螺纹精度 要求不高，用此加工方法更为简 捷方便。 单侧刀刃切削工件，刀刃容易损 伤和磨损，使加工的螺纹面不直， 刀尖角发生变化，造成牙形精度 较差。
1
3、说明：
（1）螺纹切削应注意在两端设置足够的升速进刀段δ1和降 RL 速退刀段δ2 。 1 3.605
1800 RL 2 1800
Ｒ为主轴转速（r/min）；Ｌ为螺纹导程。 （2）在螺纹切削过程中，进给 速度修调功能和进给暂停功能无 效，若此时进给暂停键按下，刀 具按斜线退回，然后先回X轴起 点再回Z轴起点。在退回期间， 不能再进行另外的进给暂停。倒 角量与终点处的倒角量相同。
0.678 0.904
2次
3次 4次
0.4
0.16
0.6
0.3 0.11
0.6
0.5 0.14
0.6
0.5 0.3
数控车削编程螺纹加工
项目五 螺纹的加工
项 目 五
螺 纹 的 加 工
项目任务
粗精加工如图5.1所示螺纹套零件，零件材料为45钢。
项 目 五 螺 纹 的 加 工
图5.1螺纹套
相关知识
一、螺纹的基本要素和加工工艺
1.普通螺纹的基本要素
项
（1）牙型
目
沿螺纹轴线剖切时，螺纹牙齿轮廓的剖面形状称为牙型。螺纹的牙型
因螺纹为单线螺纹，螺距为2mm，故螺纹牙深H=0.65P=0.65*2=1.3mm。
项
程序如表5.5所示。
目
表5.5复合螺纹切削循环指令编程
五 程序
螺 纹 的
… M03S800 T0404 G00X32Z2
加
G76P010160Q50R0.5
工
G76X27.4Z-27.5P1300Q450F2
…
相关知识
五
有三角形、梯型、锯齿形等。不同的螺纹牙型，有不同的用途。
（2）螺纹的直径（大径、小径、中径）
螺
与外螺纹牙顶或内螺纹牙底相重合的假想圆柱面的直径称为大径（内、外
纹
螺纹分别用D、d表示），也称为螺纹的公称直径。
的
与外螺纹牙底或内螺纹牙顶相重合的假想圆柱面的直径为小径（内、外螺
加
纹分别用D1、d1表示）。其表达式为D1（d1）=D（d）-1.3P 。
工
（5）切削速度过高。进给伺服系统无法快速地响应，造成乱牙现象发生。
因此，一定要了解机床的加工性能，而不能盲目地追求高速、高效加工。
（6）螺纹表面粗糙。主要原因是车刀刃磨得不光滑，切削液使用不适当，
切削参数和工作材料不匹配，以及系统刚性不足切削过程产生振动等。
项目十五 G76指令编制螺纹加工程序
然后使用相同的刀具沿着最后轮廓进行平行于轮廓的切削。
IDEP（进给深度）
通过设置一个进给深度，可以将近轴切槽分成几个深度进给。每 次进给后，刀具退回 1mm 以便断削。在所有情况下必须设置参数IDEP。 VARI（加工类型） 槽的加工类型由参数VARI 的单位数定义。它可以采用图中所示 的值。 参数的十位数表示倒角是如何考虑的。 VARI…8： 倒角被考虑成CHF VARI1…18： 倒角被考虑成CHR 如果参数具有其它不同的值，循环将终止并产生报警61002“加工
图1-15-4 CYCLE93复合循环参数
说明：
SPD 和SPL（起始点） 可以使用这些坐标来定义槽的起始点，从起始点开始，在循环中 计算出轮廓。循环计算出在循环开始的起始点。切削外部槽时，刀 具首先会按纵向轴方向移动，切削内部槽时，刀具首先按横向轴方 向移动。 WIDG 和DIAG（槽宽和槽深） 参数槽宽（WIDG）和槽深（DIAG）是用来定义槽的形状。计算 时，循环始终认为是以SPD 和SPL 为基准。去掉切削沿半径后，最 大的进给量是刀具宽度的95%，从而会形成切削重叠。 如果所设置的槽宽小于实际刀具宽度，将出现错误信息61602“刀 具宽度定义不正确”同时加工终止。如果在循环中发现切削沿宽度 等于零，也会出现报警。 STA1(角) 使用参数STA1 来编程加工槽时的斜线角。该角可以采用0 到180 度并且始终用于纵坐标轴。
NSP(起始点偏移)和NUMT（头数） 这称为起始点偏移，范围从0 到+359.9999 之间。如果未定义起始点 偏移或该参数未出现在参数列表中，螺纹起始点则自动在零度标号 处。 使用参数NUMT 可以定义多头螺纹的头数。对于单头螺纹，此参 数值必须为零或在参数列表中不出现。螺纹在待加工部件上平均分
数车螺纹编程
3、计算螺纹各部分尺寸 (1) M22×1.5螺纹
①实际车削外圆直径：
d实际=d-0.1P＝22－0.1×1.5=21.85mm
② 螺纹小径：
d1=d-1.3P＝22－1.3×1.5=20.05mm
③ 螺纹加工分四刀切削：
每次切削量分别为0.8,0.6,0.4,0.16
机械工程系
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2、拟定加工工艺
(6)换切槽刀 切断
G00 X100. Z100.； T0202 M03 S450 F0.05； M08； G00 X34. Z-54.4； G01 X0； G00 X100. Z100.； M30；
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oz A
x
机械工程系
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退出
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编程环节
2、拟定加工工艺 (2)用900偏刀粗车
M22×20, M27×40, φ32×50外圆， 留0.25精车量
oz A
x
机械工程系
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编程环节
2、拟定加工工艺 (2)用900偏刀粗车
M22×20, M27×40, φ32×50外圆， 留0.25精车量
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编程环节
2、拟定加工工艺
(4)换切槽刀， 切4×1.5窄槽
T0202； M03 S450 F0.05； M08； G00 X28. Z-20.； G01 X19.； G04 U2.0； G01 X28.； M09； M05； G00 X100. Z100.；
车削编程中巧用高级编程及R参数
车 削 编 程 中 ｚ＂ 高 级 编 程 及 Ｒ 参 数 Ｓ用
关耀 奇 ，陈蓉玲
（． １湖南工 程学院 机械工程系 ， 湖南 湘潭 ４ １Ｏ ；． １１ １２ 湘潭 电机股份有 限公 司， 湖南 湘潭 ４ １０ ） １１ １
摘
要：Ｒ参数及 高级编程 ， 是数控编程技 术的一项关键技术． 绍 了 Ｓ Ｕ Ｅ Ｉ １Ｄ 系统 中的 Ｒ 介 Ｉ Ｍ ＲＫ ８０ Ｎ
中图分类号 ：Ｔ １１ Ｈ ６
文献标识码 ：Ａ
文章编号 ：１７ — １Ｘ ２０ ）２— ０ ５一 ４ ６ １ １９ （０ ６ ０ ０３ ｏ 参数 ， Ｒ参数是个非 常灵活的参数 ， 共有 １０个 ， ０ 即
０ 引 言
对一些形状相似的零件 ， 因尺寸不同， 在一般情
Ｒ — ９， ｏ Ｒ ９ 在编程 中可对这些 Ｒ参 数进行赋值 ， 如 Ｒ ＝０Ｒ ＝ 等； １ ５ ，２ １ Ｒ参数还可进行加 、 、 除、 减 乘、 开 方、 方、 角 函数等 运算， Ｒ 乘 三 如 １＝Ｒ Ｃ Ｓ ２ Ｏ
维普资讯
湖南工程学院学报 Ｉ ＜ Ｆ 表达式 ２ ＞Ｇ Ｔ Ｂ Ｇ Ｔ Ｆ Ｌ Ｂ Ｌ ＯＯ （Ｏ Ｏ ） Ａ Ｅ １ Ｎ Ｃ程序段 ２
２０ 年 ０６
如果 ＜ 表达式 ２ 成立 ， ＞ 那么重复执行程序段 １
部分 ， 否则的跳出循环执行程序段 ２ 部分．
车削螺纹的步骤
车削螺纹的步骤车削螺纹是机械加工中常见的一种操作，用于在工件上加工出螺纹结构。
螺纹结构广泛应用于各种机械设备中，能够实现零部件的连接和固定。
下面将介绍车削螺纹的步骤。
1. 准备工作在进行车削螺纹之前，首先需要准备好相应的工具和设备。
常用的工具包括车床、刀具、卡盘等。
此外，还需要准备好待加工的工件和螺纹规格的要求。
2. 安装工件将待加工的工件安装在车床上，确保其夹紧牢固。
根据工件的形状和尺寸，选择合适的夹具进行固定。
在安装时，要注意保持工件的水平和垂直度，以确保后续加工的准确性。
3. 选择合适的刀具根据螺纹规格和工件材料的不同，选择合适的刀具进行车削。
常用的刀具有螺旋铣刀、内螺纹刀等。
刀具的选择要考虑到切削力、切削速度和切削深度等因素，以保证加工效果和刀具寿命。
4. 设置车床参数在进行车削螺纹之前，需要设置好车床的参数。
主要包括主轴转速、进给速度和刀具进给量等。
这些参数的设置要根据具体的工件材料和螺纹规格来确定，以保证加工质量和效率。
5. 调整刀具位置根据螺纹规格和刀具形状，调整刀具的位置和角度。
确保刀尖与工件表面接触，并且与螺纹轮廓相吻合。
调整刀具位置时要小心谨慎，避免碰撞和损坏刀具或工件。
6. 开始车削确认所有准备工作完成后，可以开始进行车削操作了。
根据车床上的操作面板或控制系统，启动车床并逐步加工螺纹。
在车削过程中，要保持稳定的进给速度和切削速度，并及时清理切屑。
7. 检查加工质量在完成车削后，需要对加工质量进行检查。
主要包括螺纹轮廓的尺寸、形状和表面质量等方面。
可以使用测量仪器如千分尺、外径规等进行检测，并与螺纹规格进行对比。
8. 清洁和保养在完成车削螺纹后，要对车床和刀具进行清洁和保养。
清除切屑和废料，并对刀具进行润滑和磨损检查。
及时更换磨损严重的刀具，并做好防锈措施，以延长其使用寿命。
总结：车削螺纹是一项精密而复杂的机械加工操作，需要严格按照步骤进行，并注意安全和质量控制。
通过合理选择刀具、设置车床参数和调整刀具位置，能够实现高效、精确的螺纹加工。
车削螺纹的进刀方式
车脆性材料时，背吃刀量不宜过大，否则会使螺纹牙尖爆裂， 造成废品。低速精车螺纹时，最后几刀采取微量进给或无进 给车削，以车光螺纹侧面。
三、结束工作
每位同学完成一件后，卸下工件，仔细测量尺寸是否符合 图样要求，对刃磨的螺纹车刀连同车削的工件进行评价。针对 出现的质量问题，分析原因，总结出预防措施。
车削普通外螺纹的操作步骤见下表，其中，步骤7和8是主 要内容，也是本任务的重点。
车削普通外螺纹的操作步骤
加工步骤
内容
1
装夹外螺纹车刀
2
选取正确的车削方法
3
车端面
4
粗、精车外圆
5
车槽
6
倒角
7
粗车螺纹
8
精车螺纹，保证中径和表面粗糙度
一、装夹螺纹车刀 螺纹车刀的装夹
二、车削螺纹的进刀方式
进刀方法
低速车削普通螺纹的进刀方法
步骤2：螺距（螺距一般可用螺纹样板或钢直尺测量） 步骤3：中径（用螺纹千分尺测量和用三针测量法测量— —比较精密）
2．综合测量法
综合测量法——采用极限量规对螺纹的基本要素（螺纹大 径、中径和螺距等）同时进行综合测量的一种测量方法。
外螺纹测量时采用螺纹环规。广泛用于对标准螺纹或大批 量生产螺纹的检测。
车普通外螺纹
1．能正确装夹螺纹车刀。 2．具备低速车削普通外螺纹的技能。 3．具备检测普通外螺纹的技能。
本任务的主要内容是车削如下图所示的含退刀槽的细牙普 通外螺纹，螺距P＝2 mm，倒角C2 mm，长度50 mm，螺纹两牙 侧的表面粗糙度Ra值为3.2 μm。退刀槽宽6 mm、深2 mm。
普通外螺纹轴
直进法
斜进法
左右切削法
车削普通螺纹操作方法
车削普通螺纹操作方法
车削普通螺纹的操作方法如下：
1.固定工件：将需要车削螺纹的工件固定在车床的头座上，确保工件稳定不会滑动。
2.调整车刀：选择合适的车刀，并将其夹紧在主轴的前层和后层上。
调整刀具的高度和角度以确保切削力和切削效果都能得到最佳结果。
3.设定进给和转速：根据螺纹的规格和工件材料，设定合适的进给速度和转速。
进给速度应根据螺纹的进给系数和纵向进给速度计算得出，而转速则取决于工件材料的硬度和刀具的材质和尺寸。
4.开始车削：打开主轴，启动车床，并将工件带动起来。
通过调节主轴、进给和纵向进给，使车刀在工件上匀速切削。
5.检查螺纹质量：在车削过程中，不断检查螺纹的质量，确保尺寸和表面光洁度满足要求。
如有必要，可以调整进给和刀具的位置以改善螺纹的质量。
6.完成车削：当螺纹车削完成后，将车床停止，并移除工件。
清理工件和车床上的切屑和废料。
以上是车削普通螺纹的基本操作方法。
根据实际情况和不同的工件要求，可能还需要做一些调整和优化。
在操作过程中，务必注意安全，遵循操作规程，并遵循车床操作的基本原则。
数控车螺纹加工指令编程及调试
螺 牙 背 吃 刀 量 及 切 削 次 数 1 2 3 4 5 6 7 8 9
距 深 次 次 次 次 次 次 次 次 次
1.0 0.649 0.7 0.4 0.2
1.5 0.974 0.8 0.6 0.4 0.16
2.0 1.299 0.9 0.6 0.6 0.4 0.1
2.5 1.624 1.0 0.7 0.6 0.4 0.4 0.15
等螺距螺纹车削指令（G32）
螺纹车削指令 简单螺纹车削循环指令（G92） 螺纹车削复合循环指令（G76）
三、等螺距螺纹切削指令G32
G32指令可以加工圆柱螺纹和圆锥螺纹。 G32和G01指令的根本区别是： G32能使刀具直线移动的同时，使刀具的移动和主 轴保持同步，即主轴转一周，刀具移动一个导程； G01指令刀具的移动和主轴的旋转位置不同步，用 来加工螺纹时会产生乱牙现象。
例：如下图所示圆锥螺纹，螺纹导程为1.5 mm。δ1=2 mm , δ2=1mm。 试编写螺纹加工程序
五、螺纹切削循环指令G76
格式：G76 X_Z_I_K_D_F_A_P_；
其中：X为终点处的X坐标值 ；Z为终点处的Z坐标值；
I为螺纹加工起点和终点的差值； K为螺纹牙型高度，按半径值编程； D为第一次循环时的切削深度； F为螺纹导程； A为螺纹牙型顶角角度，可在0°～120°之间任意 选择； P为指定切削方式，一般省略或写成P1，表示等 切削量单边切削。
X
1 .5
30
3 Z 70
O
程序如下： O0308； N020 G00 U-62.0；
N021 G32 W-74.5 F4.0 ；
N022 G00 U62.0；
N023 W74.5；
N024 U-64.0；
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R型螺旋滚道加工的参数编程：
粗加工轨迹
对于右旋螺纹，粗车时采用齿型槽左端径向切入，向右侧赶刀，可减小螺旋升角对前刀面的影响。
精车部分采用等圆心角控制，通过等弧长保证牙型轮廓精度；精车程序包括1-2R4圆弧轮廓、2-3 R3.5圆弧轮廓、3-4R4圆弧轮廓三段组成。
图中粗实线部分为刀尖中心轨迹。
精加工轨迹
【粗车程序】
T0101（球刀、R=1）
G54G90S400M3
G0X55.Z10.
#4=1+0.2 （球刀刀片半径+余量）
#1=4+#4 （R4 ）
#2=3.5-#4 （R3.5 ）
粗车第一部分：
#5=#1-#7 （起点位置：在O1坐标系中的X坐标）
#6=#1*COS[53.13] （终点位置：在O1坐标系中的X坐标）
#7=0.5 （径向切深增量）
#8=1 （轴向切深增量）
WHILE [#5GE#6] DO1 （R4部位径向进给半径确定循环开始）#11=18+#5 （径向切削半径，在工件坐标系中的X坐标）
#13=6-SQRT[#1*#1-#5 *#5] （在工件坐标系中的Z坐标）#16=-#13 （轴向切削起点坐标，在工件坐标系中的Z坐标）WHILE [#16LE#13] DO2 （轴向切削循环开始：向右单向赶刀）G1X[2*#11]Z[#16] （螺纹起点定位）
G32Z-60.F6. （螺纹加工）
#16=#16+#8 （轴向切削进给增加）
END2 （轴向切削循环结束）
G1X[2*#11]Z[#13] F0.3 （终点位置螺纹加工定位）
G32Z-60.F6. （螺纹加工）
#5=#5-#7 （改变径向进给）
END1 （R4部位径向进给半径确定循环结束）
G1X55. （退刀）
G0Z6. （退刀至进刀起点）
#5=-#2*COS[53.13]
#6=-#2
WHILE [#5GE#6] DO3 （R3.5部位径向进给半径确定循环开始）#11=22.5+#5 （径向切削半径，在工件坐标系中的X坐标）#13=SQRT[#2*#2-#5 *#5] （在工件坐标系中的Z坐标）#16=-#13 （轴向切削起点坐标，在工件坐标系中的Z坐标）WHILE [#16LE#13] DO4 （轴向切削循环开始：向右单向赶刀）G1X[2*#11]Z[#16] （螺纹起点定位）
G32Z-60.F6. （螺纹加工）
#16=#16+#8 （轴向切削进给增加）
END3 （轴向切削循环结束）
G1X[2*#11]Z[#13] F0.3 （终点位置螺纹加工定位）
G32Z-60.F6. （螺纹加工）
#5=#5-#7 （改变径向进给）
END4 （R3.5部位径向进给半径确定循环结束）
G1X55. （退刀）
G0Z6. （退刀至进刀起点）
粗车后齿形截面
【精车程序1】
……
#4=1 （球刀刀片半径）
（1-2 R4轮廓精加工：R4中心坐标（18、6），开始角90º、终止角143.13 º）#5=90 （开始角）
#6=143.13 （终止角）
#7=1 （增量角）
WHILE [#5LE#6] DO5
#11=#1*SIN[#5] （在O1坐标系中的X坐标）
#13=#1*COS[#5] （在O1坐标系中的Z坐标）
#21=18+#11（在工件坐标系中的X坐标）
#23=6+#13 （在工件坐标系中的Z坐标）
G1X[2*#21]Z#23F0.3 （螺纹起点定位）
G32Z-60.F6. （螺纹加工）
#5=#5+#7 （改变径向进给）
END5 （径向进给半径确定循环结束）
G1X55. （退刀）
G0Z6. （退刀至进刀起点）
（2-3 R3.5轮廓精加工：R3.5中心坐标（22.5、0），开始角-36.87º、终止角-143.13 º）
#5=-36.87 （开始角）
#6=-143.13 （终止角）
#7=-1 （增量角）
WHILE [#5GE#6] DO6
#11=#2*SIN[#5] （在O2坐标系中的X坐标）
#13=#2*COS[#5] （在O2坐标系中的Z坐标）
#21=22.5+#11（在工件坐标系中的X坐标）
#23=0+#13 （在工件坐标系中的Z坐标）
G1X[2*#21]Z#23F0.3 （螺纹起点定位）
G32Z-60.F6. （螺纹加工）
#5=#5+#7 （改变径向进给）
END6 （径向进给半径确定循环结束）
G1X55. （退刀）
G0Z6. （退刀至进刀起点）
（3-4 R4轮廓精加工：R4中心坐标（18、-6），开始角36.87º、终止角90 º）#5=36.87 （开始角）
#6=90 （终止角）
#7=1 （增量角）
WHILE [#5LE#6] DO7
#11=#1*SIN[#5] （在O3坐标系中的X坐标）
#13=#1*COS[#5] （在O3坐标系中的Z坐标）
#21=18+#11（在工件坐标系中的X坐标）
#23=-6+#13 （在工件坐标系中的Z坐标）
G1X[2*#21]Z#23F0.3 （螺纹起点定位）
G32Z-60.F6. （螺纹加工）
#5=#5+#7 （改变径向进给）
END7 （径向进给半径确定循环结束）
G1X55. （退刀）
G0Z6. （退刀至进刀起点）
……
（结束）
由于精车程序由三部分组成，其运算部分整和后完全相同可以编制成子程序，因此只要对三部分的初始条件分别赋值，调用运算部分的子程序，就可简化整个精车程序。
【精车程序2】
……
#4=1 （球刀刀片半径）
（1-2 R4轮廓精加工：R4中心坐标（18、6），开始角90º、终止角143.13 º）#1=4+#4
#5=90（开始角）
#6=143.13 （终止角）
#7=1 （增量角）
#8=18 （R4中心X坐标）
#9=6 （R4中心Z坐标）
M98P9021
（2-3 R3.5轮廓精加工：R3.5中心坐标（22.5、0），开始角-36.87º、终止角-143.13 º）
#1=3.5+#4
#5=-36.87 （开始角）
#6=-143.13 （终止角）
#7=-1 （增量角）
#8=22.5 （R3.5中心X坐标）
#9=0 （R3.5中心Z坐标）
M98P9021
（3-4 R4轮廓精加工：R4中心坐标（18、-6），开始角36.87º、终止角90 º）#1=4+#4
#5=36.87 （开始角）
#6=90 （终止角）
#7=1 （增量角）
#8=18 （R4中心X坐标）
#9=-6 （R4中心Z坐标）
M98P9021
……
M30
%
O9021
WHILE [[ABS[#5]]LE[ABS[#6]]] DO5 （ABS针对R3.5的负角度）#11=#1*SIN[#5] （在O1坐标系中的X坐标）
#13=#1*COS[#5] （在O1坐标系中的Z坐标）
#21=#8+#11（在工件坐标系中的X坐标）
#23=#9+#13 （在工件坐标系中的Z坐标）
G1X[2*#21]Z#23F0.3 （螺纹起点定位）
G32Z-60.F6. （螺纹加工）
#5=#5+#7 （改变径向进给）
END5 （径向进给半径确定循环结束）
G1X55. （退刀）
G0Z6. （退刀至进刀起点）
M99。