入洗原煤脱泥与否对脱介筛影响的研究
煤泥重介在全重介工艺中使用论文
煤泥重介在全重介工艺中的使用【摘要】主要介绍铁东选煤厂全重介工艺的特点以及新技术煤泥重介工艺的使用效果，并分析了煤泥重介对浮选工艺、浮选精煤脱水的影响，对解决的办法进行了初步的探讨。
【关键词】全重介；煤泥重介；浮选；脱水0.前言龙煤集团七台河分公司铁东选煤厂为中央选煤厂，于1990年建成投产，分两个相互为中立的系统。
单号采用跳汰主洗、重介再洗、煤泥浮选的工艺流程。
双号原采用跳汰——浮选联合工艺。
2005年对双号系统进行技术改造，改造后的洗选工艺为无压重介——浮选工艺。
其中主选设备为一台大型三产品无压给料旋流器，并增设煤泥重介系统。
1.工艺流程入洗原煤直接进三产品旋流器，精煤经弧形筛、脱介筛脱介脱水，部分进离心机脱水，得到最终产品上装车仓，中煤、矸石分别经弧形、脱介筛脱介脱水后作为最终产品。
精煤脱下筛下水稀介质单独磁选，磁选机尾矿与离心液回收粗煤泥后，筛下水作为浮选入料，中煤、矸石筛下稀介质分别磁选，尾矿经弧形筛截粗后，排至尾煤回收系统。
由于铁东选煤厂采用原煤不脱泥、不分级入洗，原煤中含有部分原生煤泥，在洗选过程中还要产生一部分次生煤泥。
为了控制系统中煤泥含量，在系统中增设煤泥重介工艺，将精煤弧形筛下合格介质分流一部分去煤泥介质桶，经煤泥旋流器分选后进磁选机脱泥，以降低介质的粘度。
2.工艺特点(1)设备大型化，主选设备采用一台大型旋流器。
(2)工艺流程简单可靠，操作的可控性强。
(3)增设的煤泥重介系统，可以有效地控制系统中的煤泥含量，保证介质的稳定性，降低介质的粘度，也有利于降低介质的消耗。
(4)煤泥重介的使用，使重选的分选下限由原来的0.5mm降至0.25mm。
(5)煤泥重介的密度和旋流器的低流口直径可调，从而既保证粗煤泥的灰份，又可充分回收粗煤泥。
煤泥旋流器的密度调节是通过精煤磁选机向煤泥桶中补介或向其中补水来实现的，煤泥旋流器的底流器，共分为100mm、175mm和60mm三种。
3.效果(1)对铁东选煤厂双号改造前后的主要技术指标计算比较得知(表1)：采用三产品重介旋流器分选工艺和煤泥重介工艺后，分选效果明显。
洗煤厂降低介耗的研究与实践
这 样就使进 入磁选 机的 介质的相 对比例增 果如表 １ 所示 。 通 过对产品带介量分析计算 ， 发现矸石带介 量最多， 总介 常采取加 大分 流量 的办法 ， 加， 也 导致了 介耗 的增加 。 把 喷嘴改小 （ 从８ ｍｍ改为６ ａｍ） ｒ ， 调低筛子上 耗 折合原煤为４ ． ３ ｋ ｇ ／ ｔ 。 喷嘴 的位置， 以增加有效 脱水长 度， 使筛板使用面 积增大。 表１产 品带介量 （ ３ ） 喷水 装置改造 产品 磁性物含量％ 产量ｔ ／ ｈ 带介量ｋ ｇ ／ ｈ 合 理设置脱介 筛上的喷 水位置、高度、 角度和 挡水堰 ， 喷 水方向均 精煤 ０ ． Ｏ ３ ８ ４ ２ ５ ． ２
，
密度
２ ． 解 决 措施 ２ ． １弧 形筛、 脱介筛及喷水改造 质中加 重质的数量 ； ⑤加强加 重质的储存、 运输 、 添加 的管理１ ２ Ｉ ｓ 】 。 （ １ ） 弧形筛改造 石壕洗 煤 厂是 一座年入洗 能力为 １ ２ ０ 万 吨的矿 区型 炼焦 煤洗 煤厂 定期 翻转弧形筛 ， 以改善 弧形筛的脱介效果。 弧形筛的单位处 理能 采用不脱泥 、 不分级 重介质选煤 工艺 ， 主洗设备为 无压给 料三产品重 三产品重介旋流器的溢流 和底流 中的重介悬浮 液８ ０ ％由弧形 筛脱 介质旋 流器， 选 出精 煤 、 中煤 和矸石 三种产品。 重介质分选 后的粗 选细 力大， 高磁选 机效率 ； ③ 从 粒度 、 密度等方面 确保加 重质的质量 ； ④减 少稀介
１ ． １介耗分析
（ １ ） 产品带 介量的分析 对 精煤 、 中煤 、 矸石、 尾煤 泥等 产品带介 量进行 试验 分析， 实验 结
（ ２ ） 脱介筛改造 由于脱介筛的脱介效果差 ， 使大 量煤泥进 入重介悬浮液 系统 ， 增加 了 悬 浮液 的粘度 ， 使分 选效 果变差 。 为了保证 系统 煤泥 的动平衡 ， 以前
浅谈煤炭洗选技术应用分析
浅谈煤炭洗选技术应用分析摘要：煤炭是通过地下开采获得的宝贵资源。
为了更好地利用这一资源，做好分类工作非常重要。
一般来说，煤的分类需要在选煤厂完成，根据煤的用途分选出煤炭产品，产品根据不同类型，可分为块煤、动力煤和洁净煤，并且煤中的含硫物质也可以在洗选过程中有效地去除。
为了保证工作质量，做好洗选质量的控制非常重要，主要从洗选技术和管理的角度，通过两方面工作的开展，确保洗选效果。
关键词：煤炭；洗选技术；应用1煤炭洗选原理在煤炭生产过程中，做好洗煤是一项关键工作。
这项工作将应用更多的技术，结合实际生产需要，可以结合一种或多种技术：第一，物理选煤。
即，根据杂质和煤的物理特性进行物理选择。
例如，在物理选择中，需要能够根据煤的紧密性、磁性、结构和通电情况进行判断，以确保杂质能够有效地从煤中分离出来。
第二，化学选煤。
该方法基于煤的化学性质，采用科学的化学策略去除杂质。
具体而言，它是一种通过应用化学方法收集煤中成分，然后进行全面清洁的技术。
第三，物理和化学方法。
也就是说，将煤的化学和物理性质与实际需要相结合，形成了具有综合特性的战略。
其中，浮选是一种应用广泛的方法，即结合物理化学性质的选煤技术。
应用该技术时，还需要使用设备作为辅助设备，如搅拌浮动设备。
第四，微生物选煤。
通过这种方式，微生物代谢形成的物质可以从煤中脱除硫。
其中，企业经常使用浮动和重力。
2煤炭洗选常用技术介绍2.1三产品重介技术重介质选煤技术在过去的应用中存在许多缺点，通过三种产品重介质的应用改善了这些缺点。
通过辅助工艺的使用，改变了传统的单一选煤工艺模式，提高了前端工艺的应用效率，选煤工艺的应用更加灵活多样。
分选设备的进料粒度在80-100mm之间，设备最大处理能力可达700t/h，煤矿分选效率超过95%。
2.2精煤除杂控制洗煤完成后，煤中仍有一定的杂质，会对煤的使用产生一定的影响。
在这方面，需要去除洁净煤中存在的杂质。
杂质去除应把握以下原则：一是使用磁体处理煤中的铁杂质，确保磁场强度在500a/m以上，作用距离需在400mm以内，并确保磁体的吸附强度在正式使用前进行测试，以确保其满足要求；二是在去除软质杂质的过程中，清洗分选机的通道，然后清洗带式输送机接头处的丝网；第三，圆盘吸铁装置停止后，及时清除铁器，小心清除附着在装置上的煤泥和细铁屑；四是为进一步确保清洁效果，要做好装载前的洁净煤抽检工作，同时清理载体内的杂物；五是清理出的雷管、木材等可回收物质需要科学再利用，有效提高经济效益水平。
精煤脱水脱介系统技术研究与应用
精煤脱水脱介系统技术研究与应用摘要：将合格的精煤提前分选，避免进入下一级分选系统，既可以减少精煤因反复分选而造成的损失，又可以降低下一级分选系统的分选压力，提高分选效果。
因此，减小CSS粗精煤脱水筛的筛孔尺寸，提高分级精度是解决问题的根本思路。
关键词：选煤厂；中末精煤；水分；脱水；工艺设计；煤矿采用湿法分选工艺，中末精煤脱水系统简单，中末精煤脱水后，效果较差，水分过高。
根据这一问题，分析了现有工艺缺点，研究确定了选煤厂与煤科总院共同重新研究设计实施了新的脱水工艺方案，降低了中末精煤水分，提搞了经济效益。
一、浮精脱水系统存在的问题1.浮选精煤脱水系统设备效率偏低。
PG58－6圆盘真空过滤机老化、维修量大、真空度较低(只有0.025 MPa)、吸料效果差，加之浮选精煤中细粒含量较多(－0.074 mm质量分数在40%以上)，造成滤饼水分高达30%～33%，滤液质量浓度50 g/L左右，精煤随滤液流失于煤泥中。
当浮选精煤量大，特别是细粒含量较多时，过滤机吸料差，处理能力低，造成少选或停选，降低了精煤产率。
2.受浮选精煤水分偏高的影响，综合精煤水分在11%左右，为选煤厂带来一系列不利影响:①无法满足用户需求，造成销售损失。
外运精煤虽经仓储脱水和路途脱水，仍无法满足销售精煤水分小于8%的需求。
据统计，用户反馈精煤水分超标1.6万t;②增加生产成本。
由于精煤水分高，冬季装车时需大量掺入防冻液，增加了成本;③精煤水分超标造成亏吨，增加了无效运输和运输费用。
按年计划外运精煤36万t，精煤运费按88.62元/t，合同要求水分小于8%计算，每年因无效运输多支出运费:36万t×(11%－8%)×88.62元/t=95.71万元;④影响现场生产管理。
浮选精煤与重介精煤掺混后，由于水分高，造成运输过程中皮带打滑、跑偏和流槽堵塞等事故，影响生产的正常进行;⑤装车不利。
精煤水分高，入仓后经常出现贴壁、物料堵塞不下料等现象，造成装车困难，影响装车速度。
中国选煤厂脱介筛的应用现状_王新文
洗煤工艺中介质损耗的原因及管理技术探究
洗煤工艺中介质损耗的原因及管理技术探究在洗煤厂的洗煤工艺中，介质损耗是一项重要的生产指标。
本文对洗煤工艺以及介质损耗的进行了概述，对洗煤工艺中介质损耗的原因进行了分析，并对降低介质损耗的技术和管理措施进行了探究。
标签：洗煤工艺；介质损耗；管理措施引言洗煤工艺是煤炭利用的第一道工序，对于煤炭的质量有着直接的影响。
洗煤工艺主要是通过对煤炭进行分拣和净化，根据其性质和用途不同分为精煤、末精煤、矸石等，从而使煤炭资源的利用率得到有效的提高。
在洗煤工艺中，介质损耗是一项重要的生产指标，有效的控制介质损耗对于洗煤厂降低成本，提高经济效益有着非常重要的意义。
1.洗煤工艺概况和介质损耗概述绿水洞煤矿是四川省川煤集团广能公司下属企业于2006年组建一座百万吨级矿井型模块式现代化洗煤厂，采用单一有压三产品旋流器重介脱泥工艺。
本地区所生产的煤炭属于主焦煤，特性是粘结指数高，G指数一直稳定在89以上，胶质厚度大，对于炼钢焦炭结焦率提高有着十分重要作用，但也存在一个问题，其硫份较高，全硫St，d稳定2.5%左右，其中又以有机硫占比高，为了保护这一有益资源，加强洗煤工艺的完善，对该厂进行多次技术改造，主要是调节煤泥水处理工艺。
根据GB50359-2016煤炭洗选工程设计规范，我国块煤分选的介质损耗为0.2～0.3kg/t，末煤分选的介质损耗为0.5～1.0kg/t。
然而在实际的生产过程中，多数选煤厂由于选煤工艺技术落后，导致其无法达到这一标准，通常介质损耗为2～3kg/t，部分可达到5～6kg/t。
而当介质损耗过高时，会导致其生产的煤质出现较大的波动，进而导致系统的匹配性较差或者出现其他缺陷，影响正常的生产和管理工作。
因此，在选煤厂进行洗煤时必要对影响介质损耗的因素进行分析，并采取相应的技术和管理措施进行有效的解决。
2.洗煤工艺中介质损耗的原因分析2.1原煤中矸石含量较高由于部分矿厂的煤矿开采深度不断增加，部分已经达到700m以上，从而使得所开采出的煤矿中有着较多的矸石。
涡北矿焦原煤不脱泥与脱泥工艺效果对比
涡北矿焦原煤不脱泥与脱泥工艺效果对比作者：姜国乐王传真来源：《中国科技博览》2014年第25期[摘要]通过对涡北焦原煤不脱泥和脱泥工艺生产情况进行统计分析，从精煤产率、数量效率、混精合格率、介耗、油耗、电耗等进行全面比较分析，采用不脱泥无压三产品重介旋流器洗选工艺具有工艺简单、设备投资较少、精煤产率较大、生产成本较低等优点。
[关键词]涡北焦原煤脱泥不脱泥工艺对比中图分类号：H66 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）25-0010-02随着我国煤炭开采程度的逐步加深，矿井开采机械化程度的不断提升，原煤中的煤泥含量呈逐步增大趋势，这给煤炭的分选过程带来了较大的挑战。
就我国目前应用最为广泛、技术较为成熟的无压三产品重介质旋流器分选工艺而言，有选前脱泥与否两种选择。
在进行洗选工艺选择时，要紧密结合原煤性质、设备性能进行全面分析，选出适合的工艺，这直接影响了重介质旋流器分选精度及效果，同时对节约煤炭资源，提高产品采出率，降低生产成本等方面有着极其深远的意义①③④。
原淮北选煤厂涡北分厂是涡北矿配套矿井型洗煤厂，负责涡北矿原煤的分选，其工艺为脱泥无压三产品重介旋流器。
后因淮北矿业集团公司战略发展需求，新建涡北选煤厂，工艺为不脱泥无压三产品重介旋流器②。
涡北选煤厂经过近一年的生产运行整体设备运行情况较好、产品灰分稳定、产品产率较高，尤其是焦煤洗选工艺过程，在获得较为稳定的产品质量的同时，其精煤产率一直保持在较高的水平。
1、涡北选煤生产工艺涡北选煤厂占地面积约520亩，总投资15亿元人民币，设计年入选原料煤1200万吨，最大入洗量为1500万吨，产品为焦煤、肥煤等稀有煤种。
结合淮北矿区具体煤质情况，在进行工艺设计过程中，采用“重介保质量-浮选保回收”指导思想，重选过程中要控制好介精灰分，浮选过程中要提高浮选回收率，其洗选工艺为焦原煤不脱泥入洗，采用3NWZXΦ1300/920三产品重介旋流器，配套浮选机选用XJM-SA20-4 。
关于葛泉矿洗煤厂降低介耗的途径探讨
关于葛泉矿洗煤厂降低介耗的途径探讨【摘要】葛泉矿洗煤厂针对介耗偏高的问题，对介质回收系统做了详细分析，找出了介耗偏高的原因并采取了一系列措施，提高了介质回收系统的工艺效果，有效降低了介质消耗，具有显著的经济效益。
【关键词】介耗；工艺效果；经济效益一、前言葛泉矿洗煤厂是一座设计能力为0.9mt/a的矿井型选煤厂，主要选煤工艺为原煤预排矸-脱泥有压重介-css煤泥分选-直接浮选-尾煤”两段浓缩、两段回收”。
在重介分选作业中，介质消耗为材料费消耗大户，2011年洗煤厂平均介耗达1.78kg/t原煤，最高时达到3.20kg/t原煤，成为生产中一大难题。
因此，对介质系统进行全面分析，降低介耗非常必要。
二、介耗偏高的因素分析（1）介质回收工艺。
葛泉矿洗煤厂介质添加与回收工艺为介质由介质坑打入合介桶，再由泵给入混料桶与+1mm粒级原煤充分混合后进入三产品重介旋流器分选，三产品分别由三台产品脱介筛进行介质回收，合介直接回合介桶，稀介分别由精煤磁选机、中矸磁选机进行介质回收。
（2）介耗偏高因素。
一是产品带介损失。
在产品脱介中，由于固定筛预脱介效果较差，使大量介质进到后续脱介筛中，增加脱介筛的负荷，而且进入到脱介筛的物料延筛子宽度方向的分布极不均匀，不利于充分利用脱介筛的脱介能力，致使产品带介量增加。
由表1产品带介试验表可知，精煤、矸石带介量均偏高。
以原煤中煤泥占25%，三产品精煤、中煤、矸石产率分别以33%、27%、40%计算，则吨原煤产品带介损失为：（0.82×33%+0.34×27%+1.03×40%）/（1-25%）=1.03kg/t。
二是磁选尾矿损失。
磁选机作为介质回收净化的把关设备，其回收效率是决定介耗高低的主要因素。
对一台精煤磁选机、两台中矸磁选机作回收效率分析，根据工艺技术要求，磁选机回收效率应在99.8%以上、尾矿带介不高于0.3%，由表可知，三台磁选机的回收效率、尾矿带介损失远远达不到技术要求，大量介质随尾矿流失，造成介耗偏高。
脱泥无压与不脱泥无压的比较
粗煤泥处理方法比较1：脱泥无压与不脱泥无压的比较
工艺合理性相比：由于原生煤泥量比较大，进入重介旋流器的原生煤泥将影响悬浮液的密度，从而影响分选效果，降低精煤的回收率；由于大量原生煤泥进入悬浮液中会加大分流量，造成增大磁选机型号，增大脱介筛的面积，降低脱介筛脱介效果，介耗增加；
脱泥无压增加一套脱泥系统，工艺相对较复杂，但是同时其主要设备如旋流器、脱介筛、磁选机的选型都要比不脱泥的型号要小。
2：处理工艺比较
鉴于使用煤泥重介工艺流程复杂，主要弊端如下：
1：介质回收与再生难，介秏较高。
2：所需磁选机台数较多，
3：两重介质系统相互影响，系统稳定下差。
4：运行成本较高，可靠性不及螺旋分选机、TBS。
5：分选密度不能精确调节。
经过综合比较，我方设计使用TBS+浮选进行煤泥处理。
优点如下：1：分选密度可控、可调，最低可达1.4kg/L
2:有分选密度范围，1.4-1.9 kg/L。
3：自动化程度高，密度设定以后无需人员定岗操作。
4：不需要复杂的入料分配系统。
5：设备结构接单，维修工作量小，不易磨损。
6：无需重介质和化学药剂等，运营成本低。
煤炭洗选对煤质提升的影响研究
煤炭洗选对煤质提升的影响研究发布时间：2021-05-28T07:32:06.581Z 来源：《电力设备》2021年第2期作者：张艳龙[导读] 煤炭是目前我国重要的能源资源，在经济发展过程中发挥着重要作用。
（鄂尔多斯市国源矿业开发有限责任公司内蒙古自治区鄂尔多斯市准格尔旗 010300）摘要：煤炭是当今世界领先的能源。
由于煤炭在使用过程中容易污染，许多国家都在寻找新的发展和能源消耗，但短期内还不能取代煤炭的作用。
因此，提高煤炭利用频率和提高洗涤技术仍然是当前研究的核心，特别是煤炭开采率的提高是煤炭加工业的重要研究方向。
关键词：煤炭洗选；煤质提升；影响研究引言煤炭是目前我国重要的能源资源，在经济发展过程中发挥着重要作用。
然而，清洁能源部门的煤炭属于一类污染严重的能源，因此必须处理特定用途的煤炭，以控制污染。
为了处理特别是煤炭，目前通常有必要对煤炭进行质量检查，通过质量控制确定煤炭的程度，然后在评估的基础上确定洗涤过程。
这样，煤炭加工的影响将更加显著，对环境的影响将大大减弱。
但是，应该看到，由于检测煤炭质量的方法不同，对煤炭质量的评价会有所不同，洗煤过程也会在评估的基础上发生变化。
因此，探讨煤炭质量检测的具体方法和洗煤工艺具有重要的现实意义。
1煤炭洗选工艺技术发展趋势先进的煤炭洗选工艺技术不但对选煤行业非常重要，同时也是整个煤炭行业必不可少的环节，对我国煤炭资源综合利用和可持续发展有着重要的意义。
我国的煤炭洗选工艺技术在不断的发展与进步中，也取得了丰硕的成绩。
据不完全统计，我国的选煤厂数量及处理能力都位于世界前列。
改革开放以来，我国生产及经过深加工的煤炭，为各行各业提供了丰富的能源原料，推动了我国煤炭资源的综合利用和可持续发展；优质的煤炭能源提高了选煤行业的经济效益，为我国煤炭行业发展循环经济提供了良好的条件。
煤炭洗选工艺技术的进步，为我国经济的发展做出了非常重要的贡献。
同时为了更好的满足市场需求，对选煤厂的洗选工艺提出了更高的要求。
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入洗原煤脱泥与否对脱介筛脱介效果的影响董广印王磊（冀中能源股份有限公司东庞矿选煤厂邢台054201）摘要：在重介选煤厂中脱介筛的脱介效果是影响到介质消耗的重要因素，提高脱介筛的脱介效果对降低选煤厂材料消耗有很大的帮助。
本文通过对东庞矿选煤厂脱泥系统与不脱泥系统进行对比，得出预先脱泥能够改善脱介筛脱介效果的结论。
关键词：直线振动等厚筛脱泥不脱泥脱介效果1、东庞矿选煤厂工艺简介东庞矿选煤厂隶属冀中能源（集团）有限责任公司东庞煤矿，为矿井型炼焦煤选煤厂。
东庞矿选煤厂现有员工375人。
原设计年处理原煤能力1.80Mt/a，经2000年和2006年两次大规模工艺改造，设计能力达到4.50Mt/a以上，进入2010年，通过环节改造，深入管理挖潜，生产能力有望达到5.00Mt/a。
目前东庞矿选煤厂采用分选精度高、对煤质适应性强的重介选煤工艺，建有50~0mm原煤不脱泥三产品重介工艺系统两套及一套脱泥三产品重介工艺系统，煤泥水系统采用直接浮选和煤泥压滤回收的联合工艺流程。
原煤不脱泥重介系统入洗原煤进入混料桶，经混料后直接进入三产品重介旋流器进行分选；脱泥重介系统入洗原煤经过1mm等厚筛脱除原生细泥，筛上产品进入重介系统进行分选，筛下产品进入分级旋流器+CSS粗煤泥分选机+分级旋流器+弧形筛+煤泥离心机进行回收粗精煤。
脱泥重介系统中预先脱泥工艺流程图：原煤脱泥重介系统利用旋流器+CSS处理煤泥，而不脱泥重介系统中原生煤泥全部进入了三产品重介旋流器，依靠三产品重介旋流器的分选下限来实现煤泥分选。
为了提高三产品重介旋流器分选精度就需要提高入料压力和合介磁性物含量，提高入料压力将导致旋流器磨损的加剧。
东庞矿选煤厂脱泥重介入料压力一般在2.0kg/cm2，而不脱泥入料压力一般在3.0kg/cm2左右。
目前东庞矿选煤厂生产工艺系统中共有12台澳大利亚产BRU-1-360/610B-2×HE80LS型直线振动等厚筛（以下简称BRU筛机）和6台澳大利亚产VSW-1800/3700-2×KEE75-4B高频振动脱水筛，主要用于原煤预脱泥、产品脱介、脱水和粗煤泥脱水。
其中，有压脱泥重介系统中有一台用做原煤预先脱泥筛、三台用做脱介筛，于2000年投入使用。
无压不脱泥重介两套系统中个各有四台脱介筛，于2009年投入使用。
2、预先脱泥与否对脱介筛效果以及系统介耗的影响2.1产品带介通过对东庞矿选煤厂有预先脱泥和无预先脱泥重介系统中脱介筛的效果进行对比，分析原煤预先脱泥与否对振动脱介筛的影响。
下表是有压脱泥系统和无压不脱泥重介系统中脱介筛筛上产品带介检查结果：试验条件：不脱泥重介系统加煤量280t，脱泥重介系统加煤量280t，脱介筛筛缝全部为0.5mm，所有脱介筛筛板都使用不锈钢筛板。
项目名称样重(g)磁性物筛上产品带介(kg/t)重量 (g) 含量(%)不脱泥重介系统1号精煤脱介筛500 0.10 0.02 0.20 2号精煤脱介筛500 0.10 0.02 0.20 中煤脱介筛500 0.075 0.015 0.15 矸石脱介筛500 0.09 0.018 0.18脱泥重介系统精煤脱介筛500 0.05 0.010 0.10中煤脱介筛500 0.075 0.015 0.15矸石脱介筛500 0.04 0.008 0.08从上表数据可以看出，实施预先脱泥的系统中脱介筛筛上产品带介量明显降低，无预先脱泥重介系统中精煤脱介筛筛上产品带介量是有预先脱泥重介系统的两倍。
中煤脱介筛产品带介无区别在于脱泥系统中煤转排泵压力过高，脱介筛向前窜料严重，造成脱介效果受影响，该环节已列入我厂改造计划之中，将在年度停产检修期间解决。
2.2介耗对比通过东庞矿选煤厂2010年1月至8月的介耗可以看出预先脱泥在降低介耗方面的优势。
脱泥重介1-8月份平均介耗：1.60kg/t原煤不脱泥重介A系统1-8月份平均介耗：1.87kg/t原煤不脱泥重介B系统1-8月份平均介耗：1.92kg/t原煤由以上数据可知，有原煤预先脱泥的重介系统介耗比无预先脱泥重介系统平均低0.3%。
分析其原因，随着采煤机械化程度的提高，原生煤泥量不断升高。
脱介筛筛上物中的颗粒粒度降低，物料的比表面积增大，粘附介质的可能性增大，使得脱除介质的难度增大。
为了降低筛上产品带介量，不得不加大脱介筛的喷水，这样就造成了后续的磁选、浮选以及煤泥水处理系统水量加大，加大了其处理难度。
磁选机回收效果变差，直接造成了跑介质。
煤泥水处理系统负荷变大，再加上细泥量的增加，使循环水浓度升高，从而使脱介筛喷水浓度升高，又导致了筛上产品带介量升高，这样就形成了恶性循环。
所以东庞矿选煤厂在目前入洗量不断提高、原生煤泥含量升高的现状下，不脱泥重介系统入洗原煤预先脱泥改造已经势在必行。
3、预先脱泥与否对脱介筛处理能力的影响东庞矿选煤厂脱泥重介系统由于采用了入洗原煤预先脱泥的工艺，使得脱介筛单位面积处理能力提高，在脱泥重介系统中只选用了一台与不脱泥重介系统脱介筛同型号的振动筛做为精煤脱介筛。
而不脱泥的两个系统中，每个系统都需要有两台精煤脱介筛。
另外，为了提高筛板的使用寿命，脱泥重介系统所使用的筛板是开孔率相对较低的聚氨酯筛板，而不脱泥重介系统则全部使用不锈钢筛板。
下表是脱泥重介和不脱泥重介系统处理量的对比:系统系统处理能力(t/h) 精煤脱介筛处理能力(t/h) 脱泥重介系统240~260 160~175不脱泥重介系统260~280 87.5~94通过脱泥重介系统和不脱泥重介系统精煤脱介筛的处理能力相比较可以看出：入洗原煤经预先脱泥，由于降低了细泥对脱介过程的影响，使振动脱介筛处理能力大幅度提高。
不脱泥重介系统脱介筛处理能力受细泥影响，导致脱介效果变差。
为了保证脱介效果达到指标要求，不得不采取降低煤量或增大脱介面积。
脱介筛处理能力主要受以下两个方面的影响：(1)筛缝堵孔在东庞矿选煤厂的生产中发现，设有预先脱泥的重介系统中脱介筛筛面比较干净，堵孔现象发生的比较少；无预先脱泥的重介系统中脱介筛堵孔现象比较严重，尤其是在振动脱介筛前面的固定筛上经常会堆积细泥，这样极大的降低了脱介筛的有效筛分面积，使筛机处理能力下降。
下表是脱泥系统与不脱泥系统中精煤脱介筛处理能力的对比：筛机 入料-0.5mm 含量（%） 单位面积处理能力（t/h ·㎡）处理量 （t/h ） 备注1号精煤脱介筛 32.16 3.98 87.5 不 脱 泥2号精煤脱介筛 36.27 3.98 87.5 3号精煤脱介筛 35.71 3.98 87.5 4号精煤脱介筛 36.22 3.98 87.5 精煤脱介筛16.819.11200脱泥 从以上数据可以看出不脱泥重介系统中精煤脱介筛处理能力是有预先脱泥重介系统中精煤脱介筛处理能力的一半左右。
由于入洗原煤经预先脱泥可以降低筛缝堵孔现象发生的可能，提高了脱介筛单位面积处理能力，增大了脱介筛有效筛分面积。
(2)筛板材质和开孔率目前筛板主要有退磁不锈焊接钢和聚氨酯两种筛板。
不锈钢筛板开孔率相对聚氨酯筛板高，通常比聚氨酯筛板高出20%~25%。
聚氨酯筛板耐磨性能比不锈钢筛板强，寿命一般是不锈钢筛板的3~5倍，另外聚氨酯材料的筛板重量比不锈钢筛板轻，可以减轻筛机自重。
聚氨酯筛板开孔率低，平均只有11%左右，而且由于筛条较软，很容易出现卡住颗粒造成筛孔变形、堵塞筛孔的现象[2]。
为了提高不脱泥系统内脱介筛的处理能力，东庞矿选煤厂不脱泥重介系统中的全部脱介筛都安装不锈钢筛板。
而在脱泥重介系统中，脱介筛处理能力相对较大，考虑到延长筛板使用寿命，选用了聚氨酯筛板。
4、预先脱泥与否对脱介筛喷水量的要求由于细泥粘滞性强易堵塞筛孔，而且细泥粘附在大颗粒上，使得脱介效果变差。
当入筛物料含泥量大时，需要大量的喷水来冲洗掉这些细泥，以达到较好的脱介效果。
如果入洗原煤经过预先脱泥就可以使进入旋流器和脱介筛的细泥量减少，不仅可以提高旋流器的分选精度，还能提高脱介筛脱介效果，降低脱介所需的喷水量。
下表是东庞矿选煤厂脱泥重介系统与不脱泥重介系统中精煤脱介筛在入洗量相同的情况下筛上喷水量及筛上产品带介量的对比：喷水量(m³/ h) 筛上产品带介(kg/t产品) 脱泥重介0.83 0.1不脱泥重介 1.71 0.2由数据可以看出，原煤预先脱泥重介系统中精煤脱介筛所需喷水量基本上是无预先脱泥情况下的一半，同时脱介筛筛上产品带介量也是无预先脱泥工艺的一半。
5、不同筛机在脱泥与不脱泥系统的应用5.1脱泥筛使用效果东庞矿选煤厂有压重介系统中脱泥筛型号与脱介筛型号相同，均为BRU-1-360/610B-2×HE80LS型振动筛。
实践证明，BRU筛机用在原煤脱泥也有比较好的效果。
目前东庞矿选煤厂脱泥重介系统中采用的是1.0mm脱泥，筛下产品通过分级旋流器+CSS粗煤泥分选机回收粗精煤，筛上产品进入重介洗煤系统。
下表是脱泥重介系统中原煤脱泥筛入料和筛上产品小筛分试验结果：入料筛上物粒度级（mm）产率（%）累积（%）产率（%）累积（%）+6 44.50 44.50 58.13 58.13+1-6 28.94 73.44 27.43 85.56-1 26.56 100 14.44 100由表上数据可得，筛上物比脱泥筛入料中含泥量降低了12.12%，说明脱泥效果比较好。
5.2 直线筛和BRU等厚筛用做脱泥筛的对比东庞矿选煤厂脱泥筛以及脱介筛采用的都是直线振动等厚筛。
这种筛机具有合理的料层厚度，能充分发挥透筛潜力。
在普通筛分法中，给入筛面上的物料，向前运动速度较慢，一般为0.16~0.5m/s。
这样在筛机的入料端，物料层过厚，使小于筛孔的颗粒，较难穿过料层到达筛面透筛。
随着物料沿着筛面向前移动，在筛面上物料层逐渐减薄，在筛面中部和靠近排料端的后部，小于筛孔的颗粒供应量不足，影响小于筛孔颗粒透筛。
因此，普通筛分法的透筛能力仅为筛面理论透筛能力的25%；采用等厚筛分法，物料给入大倾角筛面，物料运动速度加快，能达1~2m/s；入料端料层厚度为普通筛分法的1/4左右，小颗粒沉降速度加快2~4倍。
小颗粒含量较多的物料，被很快送到筛面的中部和后部，使小颗粒透筛机率增多，筛面充分得到利用。
因此，采用等厚筛分法时，透筛能力达到筛面理论透筛能力的80%，使单位面积的处理能力提高2.5倍左右。
同时，等厚筛利用料流的快速流动，使筛面得到一定程度的净化。
随着采煤机械化程度的不断提高，原煤中粉煤和水分的含量普遍增高，这些潮湿的粉煤粘在筛面上堵塞筛孔，影响筛分过程的进行。
采用等厚筛分法，物料以1~2m/s的速度流动的情况下，能清除潮湿粉煤的附着，对筛面起净化作用。
入料段筛面保持清洁消除了粉煤透筛的障碍，使-0.5mm级粉煤的绝大部分得以在该段透筛，又确保了低速段筛面的洁净[1]。