注塑模具设计：：顶出系统
翘曲分析
注塑制品的翘曲变形分析一、引言翘曲变形是指注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状，它是塑料制品常见的缺陷之一。
随着塑料工业的发展，人们对塑料制品的外观和使用性能要求越来越高，翘曲变形程度作为评定产品质量的重要指标之一也越来越多地受到模具设计者的关注与重视。
模具设计者希望在设计阶段预测出塑料件可能产生翘曲的原因，以便加以优化设计，从而提高注塑生产的效率和质量，缩短模具设计周期，降低成本。
本文主要对在注塑模具设计过程中影响注塑制品翘曲变形的因素加以分析。
二、模具的结构对注塑制品翘曲变形的影响在模具设计方面，影响塑件变形的因素主要有浇注系统、冷却系统与顶出系统等。
1．浇注系统的设计注塑模具浇口的位置、形式和浇口的数量将影响塑料在模具型腔内的填充状态，从而导致塑件产生变形。
流动距离越长，由冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力越大；反之，流动距离越短，从浇口到制件流动末端的流动时间越短，充模时冻结层厚度减薄，内应力降低，翘曲变形也会因此大为减少。
图1为大型平板形塑件，如果只使用一个中心浇口（如图1a所示）或一个侧浇口（如图1b所示），因直径方向上的收缩率大于圆周方向上的收缩率，成型后的塑件会产生扭曲变形；若改用多个点浇口（如图1c所示）或薄膜型浇口（如图1d所示），则可有效地防止翘曲变形。
a) 中心浇口b) 侧浇口c)多点浇口d) 薄膜型浇口当采用点浇进行成型时，同样由于塑料收缩的异向性，浇口的位置、数量都对塑件的变形程度有很大的影响。
图2为一箱形制件在不同浇口数目与分布下的试验图。
a)直浇口b)10个点浇口c)8个点浇口d)4个点浇口e) 6个点浇口f) 4个点浇口由于采用的是30％玻璃纤维增强PA6，而得到的是重量为4.95kg的大型注塑件，因此沿四周壁流动方向上设有许多加强肋，这样，对各个浇口都能获得充分的平衡。
实验结果表明，按图f设置浇口具有较好的效果。
但并非浇口数目越多越好。
实验证明，按图c设计的浇口比图a的直浇口还差。
模具n种顶出结构解说
在注射动作结束后，塑件在模内冷却定型，由于体积收缩，对型芯产生包紧力，当其从模具中推出时，就必须克服因包紧力而产生的摩擦力。
对于不带通孔的筒、壳类塑料制件，脱模推出时还需克服大气压力。
在注射模中，将冷却固化后的塑料制品及浇注系统（水口料）从模具中安全无损坏地推出的机构称为脱模机构，也叫顶出机构或推出机构。
安全无损坏是指脱模时塑件不变形，不损坏，不粘模，无顶白，顶针位置位不影响塑件美观。
1. 注射模的脱模机构包括：1、顶针，司筒，推板，推块等推出零件；2、复位杆，复位弹簧及顶针板先复位机构等推出零件的复位零件；3、顶针固定板和顶针底板等推出零件的固定零件；4、高压气体顶出的气阀等配件；5、内螺纹脱模机构中的齿轮，齿条，马达，油缸等配件。
脱模机构的动作方向与模具的开模方向是一致的。
2. 脱模机构分类塑件顶出方法受塑件材料及形状等影响，由于塑件复杂多变，要求不一，导致胶件的脱模机构也多种多样。
按动力来源分，脱模机构可分为三类：（1）手动推出机构指当模具分开后，用人工操纵脱模机构使塑件脱出,它可分为模内手工推出和模外手工推出两种。
这类结构多用于形状复杂不能设置推出机构的模具或塑件结构简单、产量小的情况，目前很少采用。
（2）机动推出机构依靠注射机的开模动作驱动模具上的推出机构，实现塑件自动脱模。
这类模具结构复杂，多用于生产批量大的情况，是目前应用最广泛的一种推出机构，也是本章的重点。
它包括顶针类脱模，司筒脱模，推板类脱模，气动脱模，内螺纹脱模及复合脱模。
（3）液压和气动推出机构一般是指在注射机或模具上设有专用液压或气动装置，将塑件通过模具上的推出机构推出模外或将塑件吹出模外。
按照模具的结构特征分,脱模机构可分为：一次脱模机构、定模脱模机构、二次或多次脱模机构、浇注系统水口料的脱模机构、带螺纹塑件的脱模机构等。
3. 对脱模机构的要求模具打开时，塑件必须留在有顶出机构的半模上。
由于注射机的推杆在安装后模的一侧，所以注射模的顶出机构一般在后模。
模具六大系统简介
模具六大系統模具六大系统1﹕支撑系统在成型较大制品时﹐由于两模脚之间的跨度较大﹐在较高的注射压力下﹐公模板可能会发生弯曲变形﹐从而造成成型缺陷﹐为解决这一问题﹐就需增加支撑的东西﹐常见的有﹕A.模脚B.支撑柱(SP)2﹕成型系统用于成型﹐常见的有﹕A﹑公﹑母模仁 B﹑滑块 C﹑斜销 D﹑入子3﹕导向系统为便顶出平衡﹐合模顺畅﹐通常使用一些导向定位的东西.常见的有﹕1.导柱(导向公﹑母模板)2.顶板导柱(导向顶出板)3.定位块4.RP4﹕顶出系统A.顶出销B.顶出块C.套筒D.剥料板E.气体顶出5﹕浇注系统注塑机喷嘴中熔融的塑料﹐经过主流道﹑分流道﹐最后通过浇口进入模具型腔﹐然后经过冷却固化﹐得到所需成品。
因此浇注系统主要包括以下三项﹕A.主流道B.分流道C.浇口6﹕温控系统热塑性塑料和部分热固性塑料注塑成型的过程﹐是将温度较高的熔塑料﹐通过高压注射进入温度较低的模具中﹐经过冷却固化﹐从而得到所需要的制品。
首先﹐从生产效率的角度来看﹐成型周期是成型过程中一个重要的环节﹐成型周期中50%~~60%的时间用来对制品的冷却﹐因此﹐冷却时间长短的重要性不言而喻。
同时﹐制品应保证最好的尺寸稳定性﹐最小的变形量﹐最高的强度和韧性﹐最完美的外观﹐如何控制模具温度﹐使型腔和型芯保持在与被成型制质量量相适应的规定的温度范围之内﹐最大限度地消除絷应力﹐改善塑料的物理性能﹐得到高质量的制品﹐是模具冷却系统设计中的另一个重要环节。
模具冷却系统包括﹕冷却水温﹐模具温度控制器以及加热组件等。
它们工作的目地不仅仅是为使模具得到冷却﹐而且是要把在成型过程中﹐由于熔融塑料带给模具的高温不断地散发掉﹐使模具保持一恒定的温度﹐以便控制型腔塑料的冷却速度﹐从而提高制品的注塑性能和生产效率。
模具设计结构技巧公差隐含的成本要素注射成型制品不可能具有机械加工制品一样的。
虽然大多数人都意识到这一点，但还是常常被指定到无法达到的，或使具成本效益的生产变得不可能。
注塑模具设计第11讲 实例3-2D-11 三板模标准件的设计
3030～4045 4045～5055 5055以上 限位螺钉 小拉杆直径mm 尼龙胶塞 （开闭器）直径mm
数量 4个
4个 4个 4个
13
16 20 25
13
16 20 20
1
十三、三板模标准件的设计
注塑模具设计实例教程
拉杆（水口边）的长度Y： Y=A+B+C+X+S+2； A—面板（定模座板）厚度； B—水口板（流道推板）厚度； C—A板（定模板）厚度； X—水口板和A板的打开距离； X=M+(15～20)； X最少不能小于110mm； M—流道凝料总高度； S —面板和水口板的打开距离； S通常取10mm左右
实例三 玩具面壳注塑模具2D设计
复习：顶出系统、排气系统的设计
注塑模具设计实例教程
检查上次布置作业的完成情况
新课：
十三、三板模标准件的设计 本例标准件主要包括流道钩针、小拉杆、开闭器、顶棍孔、支撑柱、限位柱 、弹簧、限位钉等。 ※三板模配件设计参考：见下表及下图 限位螺钉，小拉杆，尼龙胶塞（开闭器）的选定：
十三、三板模标准件的设计
注塑模具设计实例教程
流道推板与定模座板的打开距离一般常取6～10mm，本例取10mm。 ②流道推板与定模板的打开距离 流道推板与定模板的打开距离L=流道总长+（20～30mm）≥120 mm。本例的流道 总长为94mm，故流道推板与定模板的打开距离取120mm。 （4）小拉杆避空孔在动模视图中的添加 ①【燕秀工具箱】→【三板模相关】，在【三板模相关】对话框中选择第二排 的第一个视图，该视图为小拉杆避空孔的动模视图，选择小拉杆的直径为 Φ 16mm，如图3-1-56所示。
塑胶模具基础知识
塑胶模具基础知识注塑模具是由若干块钢板配合各种零件组成的，基本分为：A 成型装置（凹模，凸模）B 定位装置（导柱，导套）C 固定装置（工字板，码模坑）D 冷却系统（运水孔）E 恒温系统（加热管，发热线）F 流道系统（唧咀孔，流道槽，流道孔）G 顶出系统（顶针，顶棍）5、根据浇注系统型制的不同可将模具分为三类：（1）大水口模具：流道及浇口在分模线上，与产品在开模时一起脱模，设计最简单，容易加工，成本较低，所以较多人采用大水口系统作业。
（2）细水口模具：流道及浇口不在分模线上，一般直接在产品上，所以要设计多一组水口分模线，设计较为复杂，加工较困难，一般要视产品要求而选用细水口系统。
（3）热流道模具：此类模具结构与细水口大体相同，其最大区别是流道处于一个或多个有恒温的热流道板及热唧嘴里，无冷料脱模，流道及浇口直接在产品上，所以流道不需要脱模，此系统又称为无水口系统，可节省原材料，适用于原材料较贵、制品要求较高的情况，设计及加工困难，模具成本较高。
热流道系统，又称热浇道系统，主要由热浇口套，热浇道板，温控电箱构成。
我们常见的热流道系统有单点热浇口和多点热浇口二种形式。
单点热浇口是用单一热浇口套直接把熔融塑料射入型腔，它适用单一腔单一浇口的塑料模具;多点热浇口是通过热浇道板把熔融料分枝到各分热浇口套中再进入到型腔，它适用于单腔多点入料或多腔模具.◆热流道系统的优势（1）无水口料，不需要后加工，使整个成型过程完全自动化，节省工作时间，提高工作效率。
（2）压力损耗小。
热浇道温度与注塑机射嘴温度相等，避免了原料在浇道内的表面冷凝现象，注射压力损耗小。
（3）水口料重复使用会使塑料性能降解，而使用热流道系统没有水口料，可减少原材料的损耗，从而降低产品成本。
在型腔中温度及压力均匀，塑件应力小，密度均匀，在较小的注射压力下，较短的成型时间内，注塑出比一般的注塑系统更好的产品。
对于透明件、薄件、大型塑件或高要求塑件更能显示其优势，而且能用较小机型生产出较大产品。
注塑技术
分流道是指主流道与浇口之间的这一段，是熔融的塑料由主流道流入型腔的过渡段﹐也是浇注系統中控制塑料流动速度和方向的过度段﹐把主流道的塑料分流到各个浇口去，使熔融的塑料得到平穩的转换。分流道要尽量短并且均匀对称，使熔融塑料能够均匀的进入各个模穴，同时要注意开模时是否便于取出。
如果模具结构是单模穴且单浇口，那么通常就没有分流道只有主流道，就是下面说的直接浇口类型。
熱塑性塑料和部分熱固性塑料注塑成型的過程﹐是將溫度較高的熔塑料﹐通過高壓注射進入溫度較低的模具中﹐經過冷卻固化﹐從而得到所需要的制品。從生產效率的角度來看﹐成型周期中50%-60%的時間用來對制品的冷卻﹐因此冷卻時間長短的重要性不言而喻。同時﹐制品應保証最好的尺寸穩定性﹐最小的變形量﹐最高的強度和韌性和最完美的外觀﹐而在成型过程中,由于制品形状复杂,壁厚不均，充模顺序不同等因素，使得注入模具形腔中的塑料固化时,不同的位置温度不一样，所以如何控制模具溫度﹐使型腔和型芯保持在與被成型制品質量相適應的溫度范圍之內﹐最大限度地消除縶應力﹐改善塑料的物理性能﹐得到高質量的制品﹐就是模具冷却系统的目的所在。
2原料
2.1常用原料
2.2原料预处理
3注塑模具
3.1注塑模具的基本结构
3.1.1大水口模具
3.1.2小水口模具3来自2注塑模具的六大系统3.2.1浇注系统
3.2.2成型系统
3.2.3顶出系統
3.2.4排气系統
3.2.5冷卻系统
3.2.6定位与导向系統
4注塑成型工艺
4.1注塑机的基本结构
4.2注塑成型周期
模具上的冷却系统最重要的就是冷却水路，顾名思义就是冷却模具的液体流动的管路。通过冷却液的流动带走高温塑料传递到模具上的热量，保持模具温度的稳定，可以防止塑件在脫模時發生變形，縮短成型周期，提高塑件質量，冷卻大型滑動件,避免卡死。
注塑模具的设计主要内容
注塑模具的设计主要内容注塑模具的设计是注塑加工过程中的关键环节之一，它直接影响产品的质量和生产效率。
注塑模具设计的主要内容包括模具结构设计、模具材料选择、模具零件设计以及模具流道设计等方面。
模具结构设计是注塑模具设计的基础。
它包括模具的整体结构设计和细部结构设计。
整体结构设计包括模具的分型面、模腔和模芯的布置、顶出机构的设计等。
合理的分型面设计可以保证产品的成型质量和顶出机构的正常运行；模腔和模芯的布置要考虑产品的形状和尺寸，以及注塑机的型腔和型芯的尺寸限制。
细部结构设计包括模具的导向装置、冷却系统、排气系统等。
导向装置可以确保模具的定位准确，冷却系统和排气系统可以提高模具的冷却效果和产品的充模性。
模具材料选择是注塑模具设计的关键。
模具材料的选择要考虑产品的材料、尺寸和生产批量等因素。
常用的模具材料包括工具钢、合金钢和硬质合金等。
工具钢具有良好的切削性能和耐磨性，适用于大批量生产；合金钢具有较高的强度和耐磨性，适用于中小批量生产；硬质合金具有极高的硬度和耐磨性，适用于特殊要求的产品。
第三，模具零件设计是注塑模具设计的重要内容。
模具零件设计包括模具的模板、模腔、模芯、顶出机构等。
模板是模具的主体部分，它要求有足够的刚性和稳定性；模腔和模芯是产品的形状和尺寸的准确复制，要求有良好的耐磨性和导热性；顶出机构是将产品从模腔中顶出的装置，要求有足够的顶出力和顶出平稳性。
模具流道设计是注塑模具设计的关键环节。
模具流道设计包括喷嘴、主流道和分流道的设计。
喷嘴是将熔融塑料注入模腔的装置，要求有良好的导向性和密封性；主流道是将熔融塑料从注塑机到模具的流动通道，要求有足够的流动性和冷却效果；分流道是将熔融塑料从主流道分配到各个模腔的流动通道，要求有均匀的分配和充模性。
注塑模具的设计主要包括模具结构设计、模具材料选择、模具零件设计以及模具流道设计等方面。
合理的模具设计可以提高产品的质量和生产效率，降低生产成本，是注塑加工过程中不可或缺的环节。
注塑模具结构基本常识
注塑模具结构基本常识1. 引言注塑模具是注塑成型过程中必不可少的工具，它的结构直接影响着产品的质量和生产效率。
因此，了解注塑模具的基本结构是每个从事塑料加工的人员都应该掌握的知识。
本文将介绍注塑模具的基本常识，包括结构组成、主要部件以及常见的模具类型等内容。
2. 注塑模具的结构组成注塑模具主要由模具座、模板、导向机构、顶出机构、注射系统和冷却系统等组成。
2.1 模具座模具座是注塑模具的基础，它承载着整个模具的重量，并固定在注塑机上。
模具座需要具备足够的刚度和稳定性，以确保模具在注塑过程中的稳定性和精度。
2.2 模板模板是注塑模具中最重要的部件之一，它由上模板和下模板组成。
上模板和下模板通常由高硬度的金属材料制成，如工具钢。
模板之间通过导柱和导套进行固定，以保证开关模时的精度和平衡。
2.3 导向机构导向机构用于保持模板之间的位置固定，在模具开合过程中起到导向作用。
常见的导向机构包括导柱、导套和导板等，其设计要求具备高强度、高精度和耐磨损等特点。
2.4 顶出机构顶出机构用于将注塑成型后的产品从模具中顶出。
顶出机构通常由顶出杆、顶出板和顶出销等部件组成，其设计要求灵活可靠，确保产品能够顺利脱模。
2.5 注射系统注射系统是将熔融塑料从注塑机的射嘴注入到模腔中的部分，它包括射嘴、喷嘴、喷嘴喉部、喷嘴板和喷嘴保温装置等。
注射系统的设计需要考虑到塑料流动的均匀性、稳定性和射出压力的控制等因素。
2.6 冷却系统冷却系统用于控制模具的温度，以保证注塑成型周期的稳定和产品的质量。
冷却系统通常由冷却水管、冷却水道和冷却水口等组件组成，其设计要求水路布置合理、冷却效果良好。
3. 常见的注塑模具类型根据注塑产品的形状和结构特点，注塑模具可以分为单面模、多面模、复合模和家用电器模等类型。
3.1 单面模单面模是指模具只有一个模腔，适用于制造单一形状的产品。
它结构简单、生产周期短，常用于生产一些简单的注塑产品。
3.2 多面模多面模是指模具具有多个模腔，可以一次性生产多个产品。
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注塑模具设计：第三章：顶出系统
第三章顶出系统
也就是制品的脱模装置，当制品在模具中成型后，要由特定的方式切实牢靠地将其从模具的一侧中推顶出来，在这个过程中不能是制品产生变形，而达不到成型要求，“白化”及咔滞现象。
这种特别的装置即是顶出系统。
除此之外该装置还必需能够在模具闭合时，保证不会与模具其他零部件发生干预地回复到顶出前的初始位置，以便进展重复不断的成型加工。
在设计顶出系统时，模具设计者首先需要确定制品的留模形式，顶出系统必需建立在所滞留的模具局部中，通常，由于注塑机的顶出系统是设计在动模板一侧，因此绝大多数模具的顶出系统时安装在动模中的
为提高效率，缩短周期和实现自动化，不仅需要顺当脱模，而且浇道中点的塑料也必需要有特定的脱模方式。
顶出系统的要求就是在规定的时间内将制品不变形且准确的进展脱模。
考虑因素
〔一〕顶出行程，一般规定被顶出的制品脱离模具5~10mm，一些简洁且脱模斜度较大的筒形制品，可使行程为制品深度的2/3。
不要太长，由于顶杆很细，行程长，简洁损坏顶杆。
〔二〕复位杆〔回程杆〕顶出系统中必需设置复位杆帮助顶杆回位。
顶出过程中，顶杆垫板承受很大的顶出压力，强度和刚度缺乏时，易弯曲变形影响顶杆运动，留意螺丝联接〔需从垫板向固定板拧入〕避开发生扳手空间缺乏的困难。
〔三〕顶杆顶端与型芯〔或型腔〕平面的关系
理论上应处于同一平面，为模具制造与装配简便，实际中大多顶杆的端面超过或降低型芯〔或型腔〕平面 0.05~0.1mm，与设计者协商，取得制品内外表有凸台与凹坑的允许
〔四〕顶杆的外形与尺寸选择
除非制品外形限定必需使用其它外形的顶杆外，一般选用圆柱形，且避开承受直径小于 3mm 的瘦长顶杆。
增加顶出面积的方法
〔五〕支撑
由于顶杆固定板和垫板尺寸较大，使动模垫板之间的跨度加大，在较高的注射压力下，动模垫板可能玩去变形，导致顶杆运动不畅或卡死，除了用增加动模垫板的厚度来增加其刚度外，还可在动模固定板与垫板之间设置支撑柱。
〔六〕定位与导向
在制品产量大，或顶出行程长，同时使用较细的顶杆，以及使用顶管顶出并在动模固定板装有瘦长芯子时，为保护顶杆〔或长芯子〕使其运动平稳，顶出系统需要设置导向装置，并且在动模板与垫条以及动模固定板之间装有定位销钉，以保证位置精度
〔七〕顶出位置的设置
制品但凡有塑料包围钢件的地方，脱模都会困难，这是由于塑料熔体冷却后的收缩应力而产生对钢件的“抱紧”现象所导致的，故这些地方〔筋、柱〕都应重点考虑顶出装置的分类
一、圆顶杆，易加工，最一般，最简洁的标准件，顶杆需淬火处理，获得足够的轻度和
耐磨性。
二、扁顶杆比圆形难加工〔用在制品内部有特别的筋，槽等〕，强度也不如圆形的，制
造中，可承受方法，首先，对于模具型芯可承受镶拼构造，其次，可承受组合套筒的方式对其进展保护
三、顶管〔套筒〕当制品中消灭中心带有细孔的圆柱时，承受顶管顶出方式是格外有效。
圆柱的脱模斜度0.5°，承受顶管时，在其顶出板与动模板〔包括动模垫板〕、垫条与动模固定板之间应设有定位销钉，以保证其位置精度、
四、顶出快
五、脱料板
六、气顶出
流道中固化塑料的顶出方式
一、主流道中固化塑料的顶出机构
作用：首先，在成型过程中模具开启的同时，将主流道中固化了的塑料拉到模具中装有顶出机构的一方〔一般在动模〕，然后利用顶杆将其从模具中顶出。
用于顶出主流道中塑料的顶杆，由于同时具有将塑料从主流道中拉出来的作用，所以也叫做拉料杆。
通常在模具制造中常用的拉料杆有三种形式
1.一般圆柱形顶杆〔锥形冷料井〕
利用一般圆柱形顶杆顶出主流道中的塑料时，由于其顶杆不具备拉料作用，因此，在使用时必需在主流道末端开设一个呈锥形的冷料井，以便在启模时利用该冷料井
的倒锥度，将主流道的塑料拉到动模一侧，再有顶杆将其顶出，如图
2.一般圆形顶杆〔沟槽式冷料井〕
冷料井的外形除作成倒锥形之外，也可在其壁上开设一个或多个沟槽，在启模时利
用沟槽对塑料的限制，将主流道中的塑料拉到动模的一侧，再有顶杆顶出
3.Z 型头拉料杆
在使用 Z 形头拉料杆形式时，由于不需要对冷料井进展特别加工，其制造较上述两
种利用冷料井外形对塑料的限制起到拉料作用的构造简洁，因此，在模具中被广泛
承受。
但是，在成型过程中，由于被顶出的塑料不能自行从顶杆的Z 形头上脱落，所以在承受自动成型时，不如前两种构造便利。
分流道中固化塑料的顶出方式〔尤其是在大中型模具中〕
当浇筑系统承受埋伏式浇口时，顶出位置格外关键，顶出杆离浇
口近，顶出时，由于浇口中塑料的变形受到限制，就会使得其韧性不够而简洁发生折断，假设远，又会加大顶出行程，影响模具的尺寸及顶杆强度。
要正确设置分流道中顶杆的位置。
在承受埋伏式浇口成型一模多腔制品的模具构造中，其分流道中顶出位置与数量的重要性显得尤其突出。
如图
四二次顶出机构〔两级顶出〕
制品中的某一局部需要在脱料板上成型，则必需承受二次顶出
第一次顶出，使制品脱离型芯，其次次顶出，使制品脱离脱料板。
另外，当制品带有特别的筋、槽等，需要承受成型顶杆构造时，也可以承受二次顶出
小型模具可以用弹簧，大型模具中，在进展第一次顶出作用的顶板必需以牢靠的机构保证其一起运动，当完成第一次运动后，还必需有牢靠地机构将其分别，以保证其次次顶出动作的顺当完成。
五用于自动成型的顶出装置
对于自动化运转的模具，其顶出机构除了应具有足够的强度喝正确的位置，还要有良好的导向装置，以保证其运动平稳，牢靠。
另外，在完成顶出后，应马上复位，以保证制品顺当地落下或被机械手很容易的取走。
〔一〕弹簧复位〔小型模具〕
〔二〕利用注塑机顶出杆复位〔大中型模具〕
六定模顶出系统
模具的顶出系统大多数是安装在动模内。
但有些制品要求外外表不允许有任何进胶痕迹，只能将浇口设置在内外表，或因制品构造的限制，在启模后，必需将制品滞留在定模腔内〔例如塑料刷子〕。
针对这些问题，顶出系统需要设置在定模一侧。
因定模局部没有为顶出动作所需要的动力源，只能依靠启模时，动定模之间的相对运动，由动模带动定模的顶出机构。
帮助其完成顶出工作。
因此这种构造顶出装置在动模与顶出系统之间，必需设有拉杆或链条，留意开模行程，防止拉断。
另外，为避开由于主流道过长所造成废料比例增加以及削减在成
型过程中的压力损失，可承受以加长喷嘴深入到模具中去的方法，以减小主流道的长度和应用热流道的技术来解决。
七特别构造制品的顶出方式
当制品设计有沟槽等外形时。
除承受内、外侧抽芯机构之外，对于某些塑料，也可利用其弹性，强制脱模。
强制脱模可承受二次定出的方法。
先将制品顶出模具型腔，再将其从带有沟槽的成型顶杆上强行脱下。
对于成型设有内螺纹的制品，其模具构造除承受齿轮与电机连接脱模方式，如图，还可承受螺杆与螺母装置。
在启模时，由螺母带动齿轮旋转脱出制品。
留意：在承受这种脱模机构时，成型过程完毕，模具开启时，螺杆与螺母不能脱离，以免在下一次合模时，由于发生撞击而损坏模具〔螺杆与螺母应承受多头螺纹以增大导程〕为使加工与组装简洁，顶杆与固定板之间选用间隙协作，单边最小间隙为 0.05mm，假设需要限制顶杆的转动
对于一些大中型模具，由于顶杆较多，尺寸较大，会使得整个顶出机构很重。
在成型过程的来回运动中，由于其中某些顶杆也担负了负重工作〔主要表达在使用卧式注塑机中〕，很简洁发生咬蚀，因此在模具制造时应留意将顶出系统的导向装置〔导柱〕尺寸做得尽可能大些，其目的是使其除具导向功能之外，多担当顶出装置的负重工作，以保护其它相对细小的顶杆。
另外，还应使顶杆与顶杆孔协作间隙略大于导柱与导套的协作间隙并充分润滑。
八当制品留模不定时的顶出方式
在成型某些构造特别的制品时，其留模方式在事先是不太简洁确定的。
例如，在模具构造中消灭定动模两侧都有一些外形、尺寸相像的筋、槽或柱，以及被塑料包围着的镶件，或者成型外外表要求有较粗皮纹效果的盒状制品，以及像组合音响侧板那样的板状制品，其留模状况会有很大的随机性，针对这种状况，应对其顶出系统实行以下措施加以限制：
第一，对较粗皮纹制品，可实行增加制品在动模位置所成型局部的粗糙度〔或在局部加一些倒斜度〕，以便在启模时，将制品从定模
型腔中拉到动模上来。
值得留意的是，由于增加了制品在动模中成型的局部部位的粗糙度，必定会使得制品的脱模阻力增大，因此，当承受这种确定制品留模位置的方法时，应尽可能多地设置顶出杆，增加顶出面积
其次，对于如图制品，其模具的顶出系统可承受将顶杆顶端制成“Z”形头的方式，使顶出杆同时具有拉料的作用，以便在启模时，利用顶杆Z 形头的限制，将制品带到动模的一侧〔Z 形头的废料，用后加工的方法除去〕。
留意，在组装时应使“Z形头”的方向全都，以免制品从模具中摘取发生困难。