5500高炉炼铁技术
高炉炼铁工艺流程
高炉炼铁工艺流程炼铁是指将铁矿石经过一系列炼铁工艺，最终得到铁的过程。
高炉炼铁是目前主要的炼铁工艺之一，其工艺流程复杂而精细。
下面将为大家介绍高炉炼铁的工艺流程。
首先，高炉的装料工作。
在高炉炼铁工艺中，铁矿石、焦炭和石灰石是主要的原料。
这些原料需要按照一定的配比装入高炉中。
铁矿石是铁的主要原料，而焦炭则是提供热能的重要燃料。
石灰石的作用是用于熔融矿渣，促进炉渣的排出。
装料工作的合理性直接影响到高炉的正常运行和炼铁效果。
其次，高炉的炉料下料和炉顶布料。
炉料下料是指将装好的原料从高炉的上部缓慢地下放到炉腹部，这个过程需要控制好下料速度和下料均匀性，以保证高炉内部的均热和炼铁的质量。
而炉顶布料则是指在高炉顶部将焦炭和铁矿石按照一定的比例布置，以保证高炉内部的燃烧和还原气氛，为炼铁创造良好的条件。
接着，是高炉的炉内燃烧和还原反应。
在高炉内部，焦炭在空气的作用下燃烧产生高温，同时还原气体。
这些还原气体与铁矿石发生化学反应，将铁矿石中的氧化铁还原成铁，从而得到铁水。
这个过程是高炉炼铁的核心环节，也是最为复杂的部分。
最后，是高炉的出铁和炉渣排出。
经过一系列的炼铁反应，铁水和炉渣分别在高炉的下部和上部排出。
铁水被收集起来，经过冷却凝固后得到生铁，而炉渣则被排出高炉并进行后续的综合利用。
出铁和炉渣排出的过程需要严格控制，以保证产品的质量和高炉的正常运行。
总的来说，高炉炼铁工艺流程是一个复杂而精细的过程，需要各个环节紧密配合，才能保证炼铁的质量和高炉的正常运行。
只有不断优化工艺流程，提高设备技术水平，才能更好地满足市场需求，实现资源的有效利用和经济效益的最大化。
高炉炼铁基本原理与工艺
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2.铁的间接还原与直接还原
（1）间接还原：用CO、H2为还原剂还原铁的氧化物，产物CO2、 H2O的还原反应。 特点：放热反应 反应可逆 （2）直接还原：用C作为还原剂，最终气体产物为CO的还原反应。 特点：强吸热反应 反应不可逆 （3）直接、间接还原区域划分：取决于焦碳的反应性 低温区 ＜800℃基本为间接还原 中温区 800~1100℃共存 高温区 ＞ 1100℃全部为直接还原 （4）用直接还原度rd、间接还原度ri来衡量高炉C素利用好坏，评价 焦比。
9
2. (助)熔剂
（1）作用： 形成低熔点易流动的炉渣、脱S（碱性熔剂） （2）种类：
使用条件及作用
碱性
酸性
铁矿中脉石为酸性氧化物，包括：石灰石、白云石、石灰
铁矿中脉石为碱性氧化物，主要为：SiO2（只在炉况失常 时使用——（Al2O3）≥18%或排碱时） 高Al熔剂，主要为：含Al2O3高的铁矿（只在降低炉渣流动 性时使用）
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五、高炉强化冶炼手段与方法
1.大风量 风量增加，炉内传热效果下降，ri降低，K 增加。风量应与还原性相适应 2.高风温 风温增加，传热推动力增加，但利用风温 的同时K势必降低，透气性将下降 3.富氧 富氧将使炉缸温度增加，但煤气总量下降， 不利于全厂能量平衡；富氧达到的效果与提高 风温相比，成本提高10倍。
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中性
3 焦碳
①主要作用：
作为高炉热量主要来源的60~80%，其它热风提供 提供还原剂C、CO 料柱骨架，保证透气性、透液性
②质量要求：
含炭量：C↑ 灰份:10%左右，灰分低可使渣量↓ 含S量：<0.6% 生铁中[S]80%±来源于焦碳 强 度：M40 (kangsuiqd)、M10 (lmqd) 粒度组成：均匀 60mm 左右的 >80% ，大于 80mm 的 <10% ，大于 80mm的<10% 成分稳定（特指水分）： 一般采用干熄焦 焦碳反应性： C+CO2=2CO开始反应的高低快慢→影响间接还原区的 范围从而影响焦比
高炉冶炼炼铁技术工艺及应用探讨
高炉冶炼炼铁技术工艺及应用探讨摘要：随着机械自动化水平的不断提升，机械制造行业对钢铁的需求量在不断提升，此外汽车、轮船、高层建筑等行业的快速发展进一步提升钢铁需求量的提升。
作为钢铁生产的关键过程，高炉冶炼炼铁技术工艺及应用的探讨有着非常重要地位及价值。
关键词：高炉冶炼炼铁；工艺流程；工艺实现；发展一、高炉炼铁工艺技术参数高炉冶炼过程是在一个密闭的竖炉内进行的。
高炉冶炼过程的特点是，在炉料与煤气逆流运动的过程中完成了多种错综复杂地交织在一起的化学反应和物理变化，且由于高炉是密封的容器，除去投入（装料）及产出（铁、渣及煤气）外，操作人员无法直接观察到反应过程的状况，只能凭借仪器仪表间接观察。
为了弄清楚这些反应和变化的规律，首先应对冶炼的全过程有个总体和概括的了解，这体现在能正确地描绘出运行中的高炉的纵剖面和不同高度上横截面的图像。
这将有助于正确地理解和把握各种单一过程和因素间的相互关系。
高炉冶炼过程的主要目的是用铁矿石经济而高效率地得到温度和成分合乎要求的液态生铁。
为此，一方面要实现矿石中金属元素（主要为Fe）和氧元素的化学分离――即还原过程；另一方面还要实现已被还原的金属与脉石的机械分离――即熔化与造渣过程。
最后控制温度和液态渣铁之间的交互作用得到温度和化学成分合格的铁液。
全过程是在炉料自上而下、煤气自下而上的相互紧密接触过程中完成的。
低温的矿石在下降的过程中被煤气由外向内逐渐夺去氧而还原，同时又自高温煤气得到热量。
矿石升到一定的温度界限时先软化，后熔融滴落，实现渣铁分离。
已熔化的渣铁之间及与固态焦炭接触过程中，发生诸多反应，最后调整铁液的成分和温度达到终点。
故保证炉料均匀稳定的下降，控制煤气流均匀合理分布是高质量完成冶炼过程的关键。
二、高炉炼铁工艺流程（1）高炉本体。
炼铁生产的关键部分就是高炉本体，其是圆筒形设备，主要包括了由钢铁焊接成的炉壳、由耐火砖砌筑成的炉衬、冷却设备、炉型、立柱、炉体框架以及高炉的基础等部分。
高炉炼铁工艺关键技术介绍
7）成熟、先进、经济的烧结烟气综合治理技术<脱硫、脱硝、除二噁英、除尘等）。
<2）需积极探索、研发、加快烧结工程化的关键技术
1）新型低漏风率、长寿命、高质量和高效节能型大型烧结机、带式焙烧机、链箅机-回转窑氧化球团成套设备设计和制造技术；
2）新型烧结机偏析布料、双层布料铺料、液压调速梭式和摆头布料、改善料层透气性技术。
高炉炼铁是以精料为基础。精料水平对炼铁指标的影响率在70%，高炉操作占10%，企业管理占10%，设备运行状态占5%，外界因素占5%。当前，铁矿石品位下降是国内外大趋势，适度使用低品位矿；我们应在“稳”、“均”、“少”、“好”等方面下功夫。
炼铁系统的关键生产技术介绍：
1.烧结、球团工序
低质矿预处理、预混合和强力混合技术、烧结机厚料层、防漏风、余热回收利用和高效低成本烟气净化技术。烧结机大型化、现代化的集成技术。
3 高炉炼铁关键技术
<1） 加快推广的关键技术
1）针对不同容积的高炉，合理的高球团比、低块矿比及进一步提高入炉铁品位的低成本精料技术；
2）适应大喷煤量强富氧率、大喷煤量条件下的低焦比，高炉长寿、稳定顺行冶炼操作技术；
4）高流动性、高硫容量渣系的低硅生铁冶炼技术；
7）球团升温-焙烧-冷却的热工工艺(物料平衡、热平衡和风流图>数学模型和控制技术；
8）最低原、燃料消耗的途径的烧结球团过程“物质流”、“能量流”分析技术；
9）造球混合原料水分、粒径、球团生产过程工艺参数在线测定和自动调节；烧结、球团生产终点精确控制、模糊控制技术和智能化操作管理专家系统等先进的自动化技术；
目前，铁矿石的价值与价格发生严重扭曲，铁矿石价格高居不下和钢材价格下跌，使钢铁企业微利或亏损。这种态势将会维持较长时间。为此，企业要加快技术改造、产品升级、结构调整，进行精细化管理，用系统工程<技术、经济、管理向结合，统筹规划等），科学地、可持续地发展企业。
高炉炼铁工艺流程(经典)
高炉炼铁工艺流程分为以下几部分：一、高炉炼铁工艺流程详解二、高炉炼铁原理三、高炉冶炼主要工艺设备简介四、高炉炼铁用的原料附：高炉炉本体主要组成部分介绍以及高炉操作知识一、高炉炼铁工艺流程详解高炉炼铁工艺流程详图如下图所示：二、高炉炼铁原理炼铁过程实质上是将铁从其自然形态——矿石等含铁化合物中还原出来的过程。
炼铁方法主要有高炉法、直接还原法、熔融还原法等，其原理是矿石在特定的气氛中（还原物质CO、H2、C；适宜温度等）通过物化反应获取还原后的生铁。
生铁除了少部分用于铸造外，绝大部分是作为炼钢原料。
高炉炼铁是现代炼铁的主要方法，钢铁生产中的重要环节。
这种方法是由古代竖炉炼铁发展、改进而成的。
尽管世界各国研究发展了很多新的炼铁法，但由于高炉炼铁技术经济指标良好，工艺简单，生产量大,劳动生产率高,能耗低，这种方法生产的铁仍占世界铁总产量的95％以上。
炼铁工艺是是将含铁原料（烧结矿、球团矿或铁矿）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它辅助原料（石灰石、白云石、锰矿等）按一定比例自高炉炉顶装入高炉，并由热风炉在高炉下部沿炉周的风口向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料），在高温下焦炭中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气。
原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降，在炉料下降和上升的煤气相遇，先后发生传热、还原、熔化、脱炭作用而生成生铁，铁矿石原料中的杂质与加入炉内的熔剂相结合而成渣，炉底铁水间断地放出装入铁水罐，送往炼钢厂。
同时产生高炉煤气，炉渣两种副产品，高炉渣铁主要矿石中不还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成，自渣口排出后，经水淬处理后全部作为水泥生产原料；产生的煤气从炉顶导出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。
炼铁工艺流程和主要排污节点见上图。
三、高炉冶炼主要工艺设备简介高护炼铁设备组成有：①高炉本体；②供料设备；③送风设备；④喷吹设备；⑤煤气处理设备；⑥渣铁处理设备。
首钢京唐公司5500m3高炉低渣比配料开炉实践
任 立 军 魏 红 旗
（ 首钢 京 唐钢 铁联 合 有 限责任 公 司）
摘 要 首钢京唐公 司 ５５０ｉ ０ 高炉在开 炉配料过程 中遵循低 渣 比配料 原则 ，开 炉料全 炉渣 比控 制在 ４ ３ ｎ １
５ ５ ０ ｍ ３ＢＦ ｏ ｎｇ Ｉ ０ Ｂｌ ｗｉ ． ｎ
Ｒ Ｎ Ｌ ｕ ＷＥ ｏ ｇ ｉ Ｅ ｑ ｎ Ｉ ｎｑ Ｈ （ ｈｕ ａ ｇＪ ｇａ ｇＩ ｎａ ｄＳｅｌ ｏ，Ｌｄ ） Ｓ ｏ ｇｎ ｉ ｔ ｒ ｎ ｔｅ Ｃ ． ｔ． ｎ ｎ ｏ
Ａ ｓｒ ｃ Ｉ ｈ ｕ ｄ ｎ ｃ ｌｕ ａ ｉｎ ｏ ｌ ｗ ｎ — ｎ， ｔ ｅ ｐ ｉ ｃｐ ｅ ｏ ｗ ｓ ｇ ｒ ｔ ｒ ｐ ｒ ｏ ｉ ｇ ｗ ｓ ｂ ｔ ｔ ｎ ｔ ｅ ｂ ｒ ｅ ａ ｃ ｌ ｔ ｆｂ ｏ ｉ ｇ ｉ ａ ｏ ｈ ｒ ｉ ｌ ｆｌ ｌ ａｉ ｐ ｏ ｏ ｔ ｎ ｎ ａ ｎ ｏ ａ ｏ ｉ ￣ｌ ｗ ｄ ｉ ｈ ｕ ａ ｇ Ｊｎ ｔｎ ０ ｌ ｅ ｎ Ｓ ｏ ｇ ｎ ｉ ｇ ａ ｇ ５ ５ ０ ｍ。Ｂ ｎ ｈ ｃ ｏ ｔ ｌ ｔ ｅ ｓ ｇ ｒ ｔ ｎ ４１ ｇ ｔ Ａｔｔ ｅ ｏ Ｆ ａ ｄ ｗ ｉｈ ｃ ｎ ｒ ｓ ｈ ｌ ａ ｉ ｉ ３ ｋ ／ ． ｈ ｏ ａ ｏ
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死 铁 层 ９９ ８ｍ ． ３
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９７ 陶谣
．
一
高炉处 理炉 缸堆 积 的实 践 表 明… ，锰 在 一定
炉 缸 中 心线
图 １ 首钢京唐 公 司 ５５ ０ｍ 高炉炉缸 ０
高炉炼铁
3.用固体C还原
高炉冶炼特点
1.高炉冶炼是在炉料与煤气流的逆向运动 过程中完成各种复杂的化学反应和物理变 化，反应气氛是还原性气氛； 2.高炉是一个密闭容器，除了装料、出铁、 出渣以及煤气以外，操作人员都无法直接 观察到反应过程的状况，只能凭借仪器间 接观察； 3.高炉生产过程是连续的，大规模的高温 生产过程，机械化和自动化水平较高。
燃料燃烧反应 铁矿石还原反应（铁氧化物） 非铁元素还原（Si，Mn，等） 造渣过程 生铁生成
A、燃烧反应
放热 燃烧 产生高温还原气体CO 在高炉下部形成空间， 保证炉料持续下降 直接还原（参与化学还原） 溶入生铁（铁水中含有一定量C）
焦炭 （主要燃料）
燃料的燃烧是高炉的热能和化学能的发源 地，决定了炉内煤气流，温度和热量的初始 分布，对高炉生产起着至关重要的作用！
1.钢筋混凝土 2.耐火砖 3.冷却壁 4.水冷管
5.炉壳
冷却设备
支梁式水箱 A—铸管式 B—隔板式
扁水箱 （铸钢）
炉腹、炉腰、炉身下部：冷却壁
炉缸和炉底周围：光板式冷却壁（紫铜冷却壁）
风口：冷却套
1.风口 2.风口二套 3.风口大套 4.直吹管 5.弯管 6.固 定弯管 7.围管 8.短管 9.带有窥视孔的弯管 10.拉杆 11.炉壳
B、还原反应
铁氧化物的还原
1.铁氧化物的还原条件 还原反应通式： MeO＋B＝Me＋BO B：还原剂 Me：某种金属 要使反应能够进行，则： Me O B
还原剂B与O的化学亲和力 > Me与O的化学亲和力 在高炉冶炼过程中，满足条件的还原剂是CO和C，还 有少量的H2也参与还原
二.铁氧化物的还原顺序
焦炭在风口发生燃烧反应： C＋O2 =CO2 ＋33356kJ/kg + C+CO2 =2CO －13794kJ/kg 2C+O2 =2CO ＋9781kJ/kg
炼铁高炉工艺知识点总结
炼铁高炉工艺知识点总结高炉是用于冶炼铁矿石的重要设备，其结构包括上部料柱、中部燃烧区和下部铁口三个部分。
1. 上部料柱上部料柱主要由料斗、布料装置和煤气分布装置组成。
在高炉冶炼过程中，生铁矿石和还原剂通过料斗和布料装置放入高炉中，并在上部料柱中进行干燥、预热和还原反应。
2. 中部燃烧区中部燃烧区是高炉中最重要的区域，也是冶炼反应最为激烈的地方。
在高炉的中部燃烧区，铁矿石的还原反应和燃料的燃烧反应同时进行，产生的热量和还原气体将铁矿石还原成铁，同时熔化生铁矿石。
3. 下部铁口下部铁口是高炉的出铁口，也是生铁的最终产出地。
铁水从下部铁口流出并通过管道输送至铁水罐或铁水车，最终用于制造钢铁产品。
二、高炉工艺过程高炉冶炼的主要工艺过程包括预处理、还原和熔融三个阶段。
1. 预处理铁矿石在高炉冶炼前需要进行预处理，主要包括干燥、预热和分级。
在高炉上部料柱中，铁矿石经过干燥和预热，使其内部水分挥发、结晶水分析出，并提高其温度，为还原反应和熔融反应提供条件。
此外，铁矿石还需要分级，以确保高炉内部燃料和还原气体的匹配，提高冶炼效率和生铁质量。
2. 还原在高炉的中部燃烧区，煤气和空气混合后燃烧产生的高温燃气对铁矿石进行还原作用。
这一阶段的主要冶炼反应包括颗粒还原和熔融还原两个过程。
颗粒还原是指铁矿石颗粒的直接还原反应，将铁矿石中的氧还原成铁，并生成还原气体。
熔融还原是指生铁矿石在高温条件下熔化，并在熔融状态下进行还原反应，产生液态生铁。
3. 熔融在高炉下部，液态生铁通过铁口流出，并通过管道输送至后续的冶炼工艺中。
在熔融过程中，熔融生铁的温度、成分和质量需要得到控制，以确保后续的钢铁生产工艺顺利进行。
三、高炉冶炼的关键技术1. 燃料配比高炉冶炼所需的燃料包括焦炭、焦炉煤气和其他燃料。
为了提高冶炼效率和生铁质量，需要合理确定燃料的配比，保证还原气体的成分和温度符合冶炼工艺的要求。
2. 熔炼温度在高炉冶炼过程中，熔炼温度对生铁的成分和质量具有重要影响。
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1
2
客户/国家
Krivorozhstal 铁 /Ukraine乌克兰 Severstal/俄罗斯 矿 区
工厂/高炉
Krivoj Rog克里沃罗格/9BF
Cherepovets切列波维兹/5BF有效容积(m3)炉顶结构 Nhomakorabea3
4
Nippon Steel Corp 新日铁 / 日本
Kimitsu君津/4BF
7 8 9 10 11 12 13 14
Sumitomo Metal驻友/日 本 Kashima鹿岛/3号 Sumitomo Metal住友/日 本 Kashima鹿岛/1号 Sumitomo Metal住友/日 本 Wakayama和歌山/3号 Kawasaki Steel川崎制 铁/日本 Chiba 千叶/6号 Kawasaki Steel川崎制 铁/日本 Mizushima水岛/4号 NKK/日本 Ogishima京滨/1号 NKK/日本 Ogishima京滨/2号 Schiwelgern施韦尔根/2 Thyssen Stahl A.G/德国 号
2
3 4
焦丁给料机
焦丁称量漏斗及闸门 6＃焦丁胶带机
1
1 1
Q=200 t/h
Vu=4m3 B=1.0m，Q=250/h
5
2t电动葫芦
8
Q=2t
炉顶系统
方案选择：
结构
串罐方案 并罐方案 三并罐方案
日产量t/d
<10000 <12000 <13000
本设计采用三罐方案
炉顶系统
5000m3以上高炉炉顶设备形式
No.1（4416m3） No.2（5513m3） No.7（44501m3） No.B（3327m3）
10~25mm； 10~32mm； 18~35mm； 6~35mm。 10~25mm ）
矿石、焦炭分散称量。 不设中间称量漏斗。
（减少二次粉碎）
矿焦槽及上料系统
主要设备选择：
上料主胶带宽度：2200mm 速度：2m/s 采用高效环保振动筛（国产）
并罐
设计内容
炼铁工艺设计范围包括以下内容： ---- 上料系统； ---- 炉顶系统； ---- 高炉本体； ---- 风口平台及出铁场系统； ---- 热风炉系统； ---- 粗煤气除尘系统； ---- 炉渣处理系统； ---- 煤粉喷吹、废塑料喷吹 ---- 铸铁机、混铁车修罐库。 配套设施设计范围包括以下内容： ---- 原燃料贮运； ---- 热力设施及电动鼓风机站； ---- 给排水设施； ---- 通风除尘设施； ---- 燃气设施； ---- 供配电设施； ---- 三电系统； ---- 电讯设施； ---- 总图运输。
10t4/a 10t4/a 10t4/a 104Nm3/h 10t4/a 10t4/a
2x5000 2.18 490 270 220 1250 90 75 15 10 60.2 0.28 3.5 270 355 ≥25 ＜400
774 245.8 11.6 152.6 10.5 80.4
能力2.4
能力250 最高1300
2005.2
5500m3高炉技术方案
中冶京诚工程技术有限公司
汇报提纲
一、总体方案 二、主要技术经济指标 三、国外5000m3以上高炉资料 四、设计内容 五、5500m3高炉设计方案
总体方案
2x5000m3高炉，年产铁水774万吨 2x5500m3高炉，年产铁水898万吨
主要技术经济指标
序号 一 1 2 3 指标名称 冶炼指标 有效容积 利用系数 综合燃料比 焦比 煤比 4 5 热风温度 熟料率 其中：烧结矿 球团矿 块矿 入炉矿石综合品位 炉顶压力 富氧率 渣铁比 作业率 一代炉龄 工序能耗 产品及副产品 生铁 水渣(或干渣) 炉尘（瓦斯灰） 高炉煤气 返焦 返烧结矿 单位 数值
矿焦槽及上料系统
设计采用如下工艺技术：
烧结矿分级入炉（挡板分级） ，布料到边沿。
（浦项、君津，5-12mm，>12mm，宝钢1号未使用。千叶6号，鹿岛3号未考虑分级，因为串罐）
焦丁与矿石混装入炉工艺，小块焦的粒度 10~30mm。
（ Schwelgern
Hoogovens Salzgitter 宝钢
矿焦槽及上料系统
矿槽
矿槽
焦槽
矿焦槽及上料系统
炉料名称 数 量 （个） 7 7 3 4 3 有效容积（ｍ3 ） 单个 650 750 650 360 360 总容积 4550 5250 1950 1440 1080 ～14 ～17.4 ～19.3 ～24 ～25 贮存时间（ｈ） 焦炭 大烧结矿 小烧结矿 球团矿 块矿
5050 5370 5050 5153 5005 4907 5245 5513
1.98
15.00 15.00
40
4
串罐 并罐
1990.08 1998.05 2002.01 1989.11 1988.12 1993.10 2.16
15.00 15.00 14.4 14.8 14.1 14.9 42 4 三个铁口 三并罐 三并罐
最高0.3 能力4.5
含水量%15
3 国外5000m 以上高炉
序号 1 2 3 4 5 6 公司/国家 Krivorozhstal铁矿区 /Ukraine乌克兰 Severstal/俄罗斯 Nippon steel/日本 Nippon steel/日本 Nippon steel/日本 Nippon steel/日本 炉号 Krivoj Rog克里沃罗格 /9号 Cherepovets切列波维茨 /5号 Kimitsu君津/4号 Kimitsu君津/2号 Nagoya名古屋/4号 Oita大分/2号 有效容积 利用系数 出铁场结 炉顶结构 （m3) 投产时间 （t/m3.d) 炉缸直径 风口数 铁口数 构形式 形式 5166 5580 5555 5245 5151 5775 1980.11 2005.06 2003.05 2004.05 1988.07 2004.05.1 5 2004.09.2 1 14.7 15.1 14.5 14.5 2.3 14.9 5 四个出铁 场平坦化 36 40 4 并罐 并罐 串罐
Oita大分/2BF Kashima鹿岛/3BF Kashima鹿岛/1BF Wakayama和哥山/3BF Chiba千叶/6BF Mitzushima水岛/4BF Ogishima京浜/2BF Schiwelgern施韦尔根/2BF
5166 5580 5555 5245 5151 5775 5050 5370 5050 5153 5005 5245 5513
矿焦槽及上料系统
序 号 设备名称 数量 设备规格性能
1
2
焦炭振动筛
焦炭称量漏斗及闸门
7
7
Q=150t/h，
Vu=15m3
3
4
2＃焦炭胶带机
5＃碎焦胶带机
1
1
B=1600，Q=700t/h
B=1.0m，Q=200t/h
矿焦槽及上料系统
序 号 1 设备名称 焦丁振动筛 数量 1 设备规格性能 Q=200t/h，
并罐炉顶方案
72600 120m3
串罐炉顶方案
76600 120m3
炉体系统方案
主要特点：
高炉容积： 长寿命设计：
（全部软水，串级使用）
5500m3 25年
采用软水密闭循环冷却系统
采用铜冷却壁，薄衬炉体结构，100%冷却
（炉底炉缸、炉腹、炉腰、炉身下部）
炉底炉缸采用进口优质炭砖
（炉底大块+UCAR小块+陶瓷杯）
3 5500m 高炉设计方案
---------------------矿焦槽及上料系统； 炉顶系统； 高炉本体； 风口平台及出铁场系统； 热风炉系统； 粗煤气除尘系统； 炉渣处理系统； ------------------煤气除尘设施； 除尘设施通风； 高炉鼓风机站； 主要新技术及设计特点 车间总平面图 车间总立面图
上密封阀
下密封阀
3
3
2
2
下料溜调节阀
料流调节阀排料速度（m3/s） 料流调节阀开闭精度（度） 水冷传动齿轮箱 布料溜槽转数（r/min） 0.7
3
2
位置传感器0.1，定位精度±0.3 加强型 8
布料溜槽长度（m）
布料溜槽倾动范围（度） 布料功能
5．5
2-53 手动控制时：定点，扇形，单环，多环布料 自动控制时：环形，单环，多环布料
备注 2x5500 2.3 490 270 220 1250 90 75 14 11 60.2 0.28 3.5 270 355 ≥25 ＜400
898 285.2 13.5 177.1 12.2 94.2
6 7 8 9 10 11 12 二 1 2 3 4 5 6
m3 t / m3d kg / t kg/t kg/t o C % % % % % MPa % kg / t 天 a Kgce/t
并罐 并罐 串罐
串罐 并罐 3罐 3罐
并罐
炉顶系统
特点：
炉顶结构：3并罐，提高上料能力；
（千叶6号，水岛4号）
操作灵活，可实现各种料分装；
（千叶6号：烧结矿、焦炭、焦丁、小烧结矿、球团或块五种分装）
均压煤气回收；
（有利环保，欧洲高炉）
炉顶压力： 0.28；设备能力：0.3
炉顶系统
三罐无料钟炉顶 炉顶压力（MPa） 炉顶煤气温度（oC） 料罐有效容积（m3） 上部受料设备型式 0.28；设备能力：0.3 150-250 最高600 持续最长时间30min 90x3 旋转溜槽 120x2 翻板和移动小车 并罐无料钟炉顶
块矿振动筛
杂矿给料机
矿石称量漏斗及闸门
杂矿、块矿称量漏斗及闸门