安全风险分级管控辨识方法(定稿)课件.doc

东沟煤业煤业有限责任公司 安全风险评估方式方法 一、定性评估法 也称经验评估法，是按生产系统或生产工艺过程，对系 统中存在的各种危险危害因素进行定性的分析、 研究、评估， 得出定性评估结论的评估方法。 本方法通常采用安全评估表，根据经验将需要检查评估 的内容以列表的方式逐项列出，现场逐条对应评估。安全评 估表内容还可根据项目危险程度，将评估项目内容划分为安 全否决项（不可控危险）和可控项（中等或可控危险）两部 分，存在否决项时，停止评估，向上一级管理层报告；不存 在否决项时， 对可控项进行赋值， 得分不低于规定的临界值， 定性为具备安全生产条件； 可控项得分低于临界值， 停止作业， 制定措施进行整改， 整改完毕后再进行重新评估。 本方法适用于简单系统、大型装备，工作条件和环境相 对稳定的区队开工和岗位的评估。 二、 专家评估法 是指集体检查分析、专家综合评估或两者相结合的评估 方式，依据现场条件、检测结果、临界指标，运用类比分析 等方法， 对系统运行环境、 设备设施、 工艺和人员技术能力、 安全措施、制度、管理水平等方面进行评估的方法。本方法适用于复杂的系统、工艺、装置以及“四新”试验 应用等方面的评估。 三、危险与可操作性分析 (HAZOP) 法 是通过分析生产运行过程中工艺状态参数的变动和操 作控制中可能出现的偏差，以及这些变动与偏差对系统的影 响及可能导致的后果，找出出现变动及偏差的原因，明确装 置或系统内及生产过程中存在的主要危险、危害因素，并针 对变动与偏差产生的后果提出应对安全措施的评估方法。 本方法主要分析步骤是： 1. 建立研究组，确定任务、 研究对象。 一是建立一个有 多方面专家组成的研究组， 研究组的人员应包括设计、 管理、 使用和监察等各方面人员。二是明确研究组的任务，如研究 的最终目的是解决系统安全问题， 还是产品问题、 环境问题， 或者是综合问题。三是充分了解分析对象，准备有关资料。 2. 划分单元，明确功能。将分析对象划分为若干单元， 明确各单元的功能，说明其运行状态和过程。在连续过程中 单元应以管道为主，在间歇过程中单元应以设备为主。 3. 定义关键词表， 按关键词， 逐一分析每个单元可能产 生的偏差。 4. 分析发生偏差的原因及后果。 5. 制定对策。 本方法适用于地面生产及工艺作业线、化工工艺装置等评估。 四、预先危险分析（ PHA ）法 是在危险物质和装置设计、施工和生产前，对系统中存 在的危险性类别、出现条件、导致事故的后果进行分析评估 的方法。 本方法主要步骤： 1. 危害辨识 通过经验判断、技术诊断等方法，查找系统中存在的危 险、有害因素。 2. 确定可能事故类型 根据过去的经验教训，分析危险、有害因素对系统的影 响，分析事故的可能类型。 3. 针对已确定的危险、 有害因素， 制定预先危险性分析 表。 4. 确定危险、 有害因素的危害等级， 按危害等级排定次 序，以便按计划处理。 5. 制定预防事故发生的安全对策措施。 本方法适用于固有系统中采取新的方法，接触新的物 料、设备和设施的危险性评估。 五、 故障假设分析法（ WI） 是由熟悉工艺的人员对系统工艺过程或操作过程，通过 提问（故障假设）的方式来发现可能的潜在的事故隐患（实际上是假想系统中一旦发生严重的事故，找出促成事故的潜 在因素，在最坏的条件下，这些因素导致事故的可能性）的 分析评估法。 本方法适用于工程项目的各个阶段的评估。 六、“五步”评估法 是作业人员按照“停、想、评、定、做”五个步骤，对本岗 位职责范围内的环境、设备、设施和自身上岗条件进行安全 评估的方法。本方法中的“停”即停止作业，实施评估；“想” 即辨识、排查危险危害因素；“评”即评估危险程度，及时汇 报；“定”即制定安全措施，消除或管控危险； “做”即按照规程、 措施和“手指口述”进行作业。 本方法适用于各岗位作业人员上岗作业前的安全评估。 七、“三位一体”评估法 是区队（车间）的跟班人员（值班人员）、班组长、安 监员（安全员）三人进行现场安全生产条件评估的方法。 煤矿单位一般由跟班区队长、安监员、班组长负责，地 面生产经营单位由本单位规定的人员负责，通常采用安全评 估表，对作业现场环境、设备、安全设施和工程质量等逐项 进行评估。 本方法适用于岗位作业人员上岗作业前的评估。八、风险矩阵法 风险评估包括三个方面内容：首先要确定危险事件在一 定时间内发生的可能性，即概率大小；其次要估计可能造成 损失的严重程度。最后，根据危险事件发生的概率及损失的 严重程度估计总的期望损失的大小，确定风险等级。结合矿 井安全管理和生产实际，按风险矩阵分成特别重大风险、中 等风险、一般风险和低风险五种类型： 特别重大风险：可能造成多人死亡和生产系统破坏的。 重大风险：可能造成人员伤亡和主要系统损坏的。 中等风险：可能造成人员伤害，但不会降低系统性能或 损坏的。 一般风险：不可能造成人员伤害，但会降低系统性能或 损坏的。 低风险：不会造成人员伤害和系统损坏的。 风险矩阵法是根据危险事件发生的可能性及其可能造成的 后果的乘积来衡量风险的大小，其计算公式是： 风险值 D= p× C 式中， p 表示危险事件发生可能性； C 表示危险事件可 能造成的损失。九、作业条件危险性分析法—— LEC法 将作业条件的危险性作为因变量 (D) ，事故或危险事件 发生的可能性 (L) 、暴露于危险环境的频率 (E) 及危险严重程 度(C) 作为自变量，确定了它们之间的函数式 D=L× E × C。 根据实际经验给出了 3 个自变量的各种不同情况的分 数值，采取对所评价的对象根据情况进行“打分”的办法， 然后根据公式计算出其危险性分数值，再按危险性分数值划 分的危险程度等级表，查出其危险程度的一种评价方法。这 是一种简单易行的评价作业条件危险性的方法。十、作业条件风险分析法修订—— MES法 1、风险的定义 指特定危害性事件发生的可能性和后果的结合。人们常 常将可能性 L的大小和后果 S的严重程度分别用表明相对差 距的数值来表示，然后用两者的乘积反映风险程度 R的大小， 即R＝LS。 2、事故发生的可能性 L 人身伤害事故和职业相关病症发生的可能性主要取决 于对于特定危害的控制措施的状态 M和人体暴露于危害（危 险状态）的频繁程度 E1；单纯财产损失事故和环境污染事故 发生的可能性主要取决于对于特定危害的控制措施的状态 M 和危害（危险状态）出现的频次 E2。 3、控制措施的状态 M 对于特定危害引起特定事故（这里“特定事故”一词既 包含“类型”的含义，如碰伤、灼伤、轧入、高处坠落、触 电、火灾、爆炸等；也包含“程度”的含义，如死亡、永久 性部分丧失劳动能力、 暂时性全部丧失劳动能力、 仅需急救、 轻微设备损失等）而言，无控制措施时发生的可能性较大， 有减轻后果的应急措施时发生的可能性较小，有预防措施时 发生的可能性最小。 控制措施的状态 M的赋值见下表 3-1表3-1 控制措施的状态 M 分数值 控制措施的状态 5 无控制措施 有减轻后果的应急措施，如警报系统、个体防 3 护用品

有预防措施，如机器防护装置等，但须保证有 1 效

4、人体暴露或危险状态出现的频繁程度 E 人体暴露于危险状态的频繁程度越大，发生伤害事故的 可能性越大；危险状态出现的频次越高，发生财产损失的可 能性越大。人体暴露的频繁程度或危险状态出现的频次 E的 赋值见表 3-2 。 表 3-2 人体暴露的频繁程度或危险状态出现的频次 E

E1（人身伤害和职业相关病症） ： E2（财产损失和环境污染）： 分数值 人体暴露于危险状态的频繁程 危险状态出现的频次 度

10 连续暴露 常态 6 每天工作时间内暴露 每天工作时间出现 3 每周一次，或偶然暴露 每周一次，或偶然出现 2 每月一次暴露 每月一次出现 1 每年几次暴露 每年几次出现 0.5 更少的暴露 更少的出现注 1：8 小时不离工作岗位，算“连续暴露”；危险状态常存，算“常态”。 注 2：8 小时内暴露一至几次，算“每天工作时间暴露”；危险状态出现一 至几次，算“每天工作时间出现”。

5、事故的可能后果 S 表 3-3 表示按伤害、职业相关病症、财产损失、环境影 响等方面不同事故后果的分档赋值。 表 3-3 事故的可能后果 S

分 事故的可能后果 数 职业相关病 财产损失 伤害 环境影响 值 症 （元） 有重大环境影响的不可 10 有多人死亡 ＞1 千万 控排放 有一人死亡 或 多人永久 失能 职业病（多 100 万 8 人） — 万 1000

有中等环境影响的不可 控排放

永久失能 （一 职业 病（一 有较轻环境影响的不可 10 万—100 4 人） 人） 万 控排放

需医院治疗， 职业性多发 有局部环境影响的可控 2 1 万—10 万 缺工 病 排放

职业因素引 轻微，仅需急 1 ＜1 万 无环境影响