焊缝超声波探伤操作步骤
钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法
钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法（最新版5篇）《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》篇1钢焊缝手工超声波探伤方法主要分为预扫查、正式扫查和结束扫查三个阶段。
预扫查阶段主要是为了选择最佳扫查面，确定最佳扫查角度，选择灵敏度最高的探头和适宜的仪器。
正式扫查阶段是超声探伤的关键，其操作方法随工件形状、焊缝形式、探头种类及探伤操作部位的不同而不同。
结束扫查阶段主要是对工件进行局部处理。
质量分级法包括如下内容：1. 对未焊透的评级：当缺陷尺寸小于等于评定标准规定的值时，不论其多少，只做合格品评定；当缺陷尺寸大于评定标准规定的值时，则不合格。
2. 对咬边深度评级：若咬边深度不超过评定标准规定的值，则只做合格品评定；若超过评定标准规定的值，则不合格。
3. 对声影评级：当声影不影响焊缝有效长度内的射线胶片时，只做合格品评定；当声影妨碍射线透入焊缝或妨碍焊缝射线胶片的读出时，则不合格。
4. 对波幅评级：根据缺陷回声最高波的波幅与该焊工、该焊道、该焊缝超声检测的评定标准所规定的要求相比，判定其合格或不合格。
《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》篇2钢焊缝手工超声波探伤方法主要分为4个步骤：1. 表面处理：在探伤前，应将焊缝表面及附近区域彻底清理，以便于检测。
2. 操作人员：操作人员必须经过专业培训，熟悉操作规程，严格按工艺要求进行操作。
3. 探伤灵敏度：应根据母材钢材等级、焊接材料、工艺等因素确定探伤灵敏度。
4. 探伤操作：在探伤操作中，应按照标准规定的操作方法进行，注意检测角度、距离、斜率等参数的选择和调整。
对于手工超声波探伤结果的判定，一般采用《超声检测质量分级指南》（GB11345-89）中规定的标准进行质量分级。
该指南将焊缝质量分为5级，分别是A级、B级、C级、D级和E级。
其中，A级和B 级为合格级别，C级为基本合格级别，D级为不合格级别，E级为严重不合格级别。
《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》篇3钢焊缝手工超声波探伤方法主要分为四个步骤：1. 准备工作：探头校直、探头零点调节、耦合剂的涂敷。
超声波探伤仪操作步骤完整版
超声波探伤仪操作步骤标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]步骤一：校准（显示区只显示A扫图像）（1）声速校准(可同时计算出楔块延时和前沿距离)1 、直探头（以厚度校准为例）①范围：根据工件的厚度确定。
将一起检测范围调节到大于工件厚度的2倍。
②声速：5950m/s。
③探头角度：0度。
④增益：调节选择适当的增益。
⑤输入参考点1和参考点2的值。
（如下图，参考点1的值为100，参考点2的值为200）⑥移动闸门A，套住第一次底波，按压校准键，则回波1已校准。
⑦移动闸门A，套住第二次底波，按压校准键，则回波2已校准。
（计算公式：v=(s2−s1)t）同时可计算出楔块延时：t delay=s2v −2(s2−s1)v2、斜探头（以半径校准为例）①范围：根据工件的厚度确定。
如上图，将扫描范围调节到大于100mm。
②声速：5950m/s。
（是否按横波和纵波）③探头角度：先输入角度参考值，稍后在校正，角度在这里没有影响。
④增益：调节选择适当的增益。
⑤移动探头，找到R100圆弧面的最高反射波，输入参考点1和参考点2的值。
（如上图，参考点1的值为50，参考点2的值为100）。
平移探头到试块带R50圆弧面的一侧，使得R50圆弧面的反射波具有一定高度。
移动闸门A，选中R50圆弧面回波，按压校准键，则回波1已校准。
移动闸门A，选中R100圆弧面回波，按压校准键，则回波2已校准。
（计算公式：v=(s2−s1)t）同时可计算出楔块延时：t delay=s2v −2(s2−s1)v找到R100圆弧面的最高反射波，则前沿距离x=100-L。
（2）斜探头角度（K值）校准现在范围已调整好，声速及楔块延时已校准。
①进入K值校准菜单②输入孔深：（如下图，30mm）③输入孔径：（如下图，50mm）④增益：调节选择适当的增益。
⑤移动探头，找到50mm圆孔最高反射波。
⑥输入试块上入射点与试块上对齐的K值，按校准键确认。
超声波探伤作业指导书
1.仪器连接，开机1.1连接探头，探头线。
1.2按住“电源”键一秒种后，仪器显示有关仪器的信息。
此时按超声探伤即进入探伤画面。
如下图：2.调校仪器2.1按探伤调节对应的箭头。
选择通道选择，再选择“通道号”，输入想保存的某个通道号；选择“打开通道”2.2按探伤调节对应的箭头，选择探头参数，根据探头型号依次将探头类型、晶片尺寸、探头频率、探头K值设置正确（如下图），设置完成后按“返回”键。
2.3选择声速设定，检查当前声速是否正确，按“调节声速”键，可输入正确的声速值，斜探头的声速设置为3240。
设置完成后按“返回”键。
2.4选择零点偏移，选择“零点调节”，通过手动调节将标准试块的R100的最高反射波对准到仪器屏幕的100刻度值。
如偏移通过键盘上面得“+”“-”号调节。
设置完成后按“返回”键。
探头在试块上的位置屏幕显示波形2.5选择测试K值，依次将当前声速、标称K值、孔中心距、反射直径设置正确；进入“K值测试”后，即为仪器自动测试，请按照仪器提示操作。
K值大于等于2时将探头放在试块上端面找最高波；K值小于2时将试块翻转过来（使用试块的下端面）找最高波。
探头在试块上的位置屏幕显示波形3.制作DAC曲线3.1返回到主菜单（最上一级菜单）后，按“曲线”：选择DAC曲线，依次将DAC补偿、判废偏移、定量偏移、测长偏移按照探伤标准设置正确；3.2进入“开始制作”后，按照仪器提示操作，首先输入最浅点（第一点）的孔的深度后，按“回车”键，仪器将该点深度的最高波自动降至80%，请注意波形下降的过程中稳住探头，波形稳定后再前后小幅度移动探头，寻找是否还有更高的波形，确认最高波后，按“回车”键，即形成了DAC 曲线的第一个连接点；探头在试块上的位置屏幕显示波形3.3继续按照仪器提示，再分别输入某一个孔的深度，按“回车”键，再前后小幅度移动探头，寻找是否还有更高的波形，并确认最高波后，按“回车”键，即形成了DAC曲线的后面的连接点；仪器显示波形3.4 当所选择的所有DAC曲线点全部完成后，按“返回”键即完成了DAC曲线的制作并自动退出。
焊缝超声检测实操讲解
二.仪器的调整
3）探头前沿校准
M l0
R100
二.仪器的调整
3）探头前沿校准 校准时反射波不仅在圆弧面产生，在两个棱
数字式超声仪测试完一组不同深度的横孔 后，可输入判废线、定量线、评定线与基准线 的差值，自动生成距离-波幅曲线。
二.仪器的调整
(3)制作距离-波幅曲线
二.仪器的调整
(4)确定检测范围
调节仪器检测范围，将检测的最大距离 调整到屏幕横坐标的80%左右。
二.仪器的调整
(5)确定探伤灵敏度
探伤时以评定线灵敏度作为扫查灵敏度。 探测的最大距离处的评定线调至满屏20% ， 探伤灵敏度调整完毕。
①将检测范围调整到检测使用的最大检测范 围，并调整好时基线扫描比例； ②根据工件厚度选择试块，选取试块上孔深 不小于检测深度的横孔为第一基准孔，将探 头置于试块探伤面声束指向该孔，调节探头 位置找到横孔的最高反射波；
二.仪器的调整
(3)制作距离-波幅曲线
③调节“增益”使该反射波幅为荧光屏上某一 高度（例如满幅的60%）该波高即为“基准波 高”，此时，探伤系统的有效灵敏度余量应不 小于10dB； ④调节增益，依次探测其它横孔，并找到最大 反射波，分别记录各反射波的相对波幅值（ dB）；
一.检测准备
⑶检测设备与材料: 仪器型号、探头规格参 数、试块种类、耦合剂等； ⑷检测工艺参数: 检测方法、仪器时基线比 例、检测灵敏度、检测面、表面补偿等； ⑸检测环境: 安全、检测空间、亮度等。
二.仪器的调整
超声波焊缝探伤操作简述
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仪器的调校
5、遇有下述情况应对仪器进行重新核查：
1)、校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋钮发生改 变时；
2)、开路电压波动或者检测者怀疑灵敏度有变化 时；
3)、连续工作4h以上时； 4)、工作结束时。
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其他辅助工具
1、卷尺（测量焊缝纵向距离尺寸） 2、直尺（测量水平距离尺寸） 3、耦合剂（机油、浆糊、水。。。） 4、刷子（在探测处涂抹耦合剂） 5、抹布（探伤后清理耦合剂） 6、文件夹及记录表格（记录探伤情况）
线、判废线分别设定为:“DAC-16dB”、“DAC-10dB”、
“DAC-4dB”。
5）、在DAC主菜单“曲线选择”设为“定量线”，另外工件表
面补偿一般要3、4dB,所以“增益校正”应设置为“3、
4dB”。
6）、在保存主菜单保存当前仪器状态设定及DAC曲线到空白的
数据集内，记录好该曲线的储存号。
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超声波探伤操作
质量部
2011.3.23
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前言
探伤目的：检查焊缝是否存在气孔、裂纹、 未焊透、未熔合等内部缺陷 使用标准：GB11345-89（适用于钢焊缝手 工超声波探伤） 使用仪器：CTS-2020汕头数字超声探伤仪
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2
目录
1、工作原理 2、熟悉仪器面板 3、准备工作 4、探伤操作及缺陷的判定 5、整理工作
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工作原理
脉冲反射法探伤原理
超声波具有方向性好、能量高、 能在界面上产生反射、穿透能 力强等特性，利用这些特性， 通过超声波探头发射脉冲波到 被检工件内，根据反射波的情 况来检测工件是否存在缺陷及 测量缺陷的大小！
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CTS-9006超声波探伤仪操作规程
C T S-9006超声波探伤仪操作规程(总3页)-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除CTS-9006超声波探伤仪操作规程适用范围适用于母材厚度不小于8mm的铁素体类钢全焊透溶化焊对接焊缝脉冲反射法手工超声波检验。
一、主要技术指标:A型脉冲扫描,工作频率0.5～10MHz,总衰减量：110dB ,扫描范围：5～13000mm ,电源：DC-92）和充电/适配器（CD-92）；二、操作方法1、斜探头检测1 ）打开电源开关。
2 ）设置仪器的初始参数：探测范围、声速、延迟、重复频率、频带、发射方式、阻尼、厚度（“基本”菜单中“）。
3）校正仪器零点及声速。
①按下“校正”键，切换到“自动校正”主菜单；②选择“选项”子菜单，调节为“声速”或“声速+零点”（校正声速将“选项”子菜单单设为“声速”；校正声速和零点将“选项”子菜单设为“声速+零点”）；③选择“参照物1”子菜单，调节为参照物1的实际声程；④选择“参照物2”子菜单，调节为参照物2的实际声程；⑤选择“闸门起位”子菜单，调节闸门起位试闸门套住参照物1所对应回波，并调节增益或按“AGC”键，使回波幅度在80%左右，按“←”键，屏幕提示“请套住参照物2对应回波”。
⑥按⑤的调节方法使闸门套住参照物2所对应回波，并调节增益，使回波幅度在80%左右，按“←”键，屏幕提示“校正完成”。
此时对应显示的声速和零点为测量出的当前材料声速和探头零点。
4 ）测量探头前沿长度：将探头置于标准CSK-IA试块，斜探头：利用R100圆弧测定探头的前沿，分别测定三次取平均值并输入到仪器中（“设置”菜单中）。
5）角度测量①按“校正”键，然后选择“角度测量”子菜单，再按“←”键切换到“角度测量”的扩展子菜单；②选择“孔深”扩展子菜单，调节为实际使用试块反射孔的深度；③选择“孔径”扩展子菜单，调节为实际使用试块反射孔的孔径；④选择“闸门起位”扩展子菜单，调节闸门起位试闸门套住反射孔回波，并来回移动探头是反射孔回波幅度最高；⑤调节增益或按“AGC”键。
超声波探伤30mm厚板对接焊缝实例
数字超声波探伤仪焊缝探伤实操举例（用斜探头扫查25mm厚钢板的焊缝）一．探伤检测前的准备1.UTD600数字超声波探伤仪2.横波斜探头：5M13×13K23.标准试块：CSK-IB 、CSK-3A4.30mm厚钢板的对接焊缝5．DAC参数：（1）DAC点数：d=5、10、15、20（mm）的4点（2）判废线偏移量：+5dB（3）定量线偏移量：-3dB（4）评定线偏移量：-9dB6．耦合剂（如：机油等）二．探测面的选择焊缝一侧三．开机1．将探头和超声探伤仪连接2．开启面板开关，开机自检，约5秒钟进入探伤界面。
3．快速基本设置：1）按键，使屏幕下方显示“基本”、“收发”、“闸门”、“通道”、“探头”五个功能主菜单。
2）按“F1”键，进入“基本”功能组，将“基本”功能内的“探测范围”调为“150”，将“材料声速”调为“3230”，将“脉冲移位”调为“0.0，将“探头零点”调为“0.00”。
3）按下F2键，进入“收发”功能组，将“收发”功能内的“探头方式”调为“单晶”，将“回波抑制”调为“0%”。
4）按下F3键，进入“闸门”功能组，将“闸门报警”调为“关”，将“闸门宽度”调为“20.0”，将“闸门高度”调为“50%”。
（此条内容的调整可根据使用者的习惯而定）。
5）按下F4键，进入“通道”功能组，将“探伤通道”调为所需的未存储曲线的通道，如“No.1”，此时“设置调出”、“设置保存”和“设置删除”均默认显示为“关”。
6）按下F5键，进入“探头”功能组，将“探头K值”调为“0.00”，将“工件厚度”调为“50.0”，将“探头前沿”调为“0.00”，将“标度方式”调为“声程”。
7）按一下键，使屏幕下方显示“增益”、“DAC1”、“DAC2”“A VG1”“A VG2”五个功能主菜单。
8）按下F1键，进入“增益”功能组，将全部内容均调为“关”。
9）按下F2键，进入“DAC1”功能组，将“DAC曲线”调为“开”，将“DAC标定点”调为“0”，将“显示标定”调为“开”。
超声波焊点检测设备使用方法
超声波焊点检测设备使用方法
超声波焊点检测设备的使用方法主要包括以下步骤：
1. 接通电源开关，打开主机开关按钮。
2. 调节水平旋钮，使探头中心线与水平面垂直。
3. 将探头和被检工件放在平板上。
4. 按“开始”键，当屏幕显示“请等待...”，说明系统正在自检。
5. 当屏幕上出现“请继续”，说明系统进入自动探伤状态。
6. 根据屏幕提示按相应键盘键。
7. 待屏幕显示正常后即可开始工作。
8. 若需打印报告单可按打印键。
此外，使用超声波焊点检测设备时，需要注意以下事项：
1. 使用前要认真阅读说明书并按要求正确操作。
2. 每次开机必须用清洁液把机器擦拭干净。
3. 严禁用手触摸探头。
4. 发现异常立即切断电源并停止使用。
5. 本设备属高压电器产品，应严格遵守国家有关安全条例。
6. 本设备为非标准产品，不能作为生产依据。
如果在使用过程中遇到问题，建议联系专业人员或厂家进行维修和保养。
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焊缝超声波探伤操作步骤
一、探头前沿长度的测量。
将探头放置在CSK—ⅠA试块上，将入射点对准R100处，找
出反射波达到最高时探头到R100端部的距离。
然后用其所长
100减去此段距离。
此时所得的数据就是探头的前沿距离。
按
此方法连测三次，求出平均值。
二、测量探头的K值
利用CSK—ⅠA试块上的φ50孔的反射角测出并用反三角函数
计算出K值。
将探头对准试块上φ50横孔，找到最高回波：则有K=tgβ=（L+l-35）/30。
三、扫描速度的调节
1、水平调节法：将探头对准R50、R100，调节仪器使B1、B2分
别对准不平刻度，此时计算出l1、l2。
l1，l2
将计算出的数据在示波屏上将B1和B2调至相对应的位置，此时水平距离扫描速度为1：1。
2、深度调节法
利用CSK-ⅠA试块调节，先计算R50、R100圆弧反射波B1、B2对
应的纵深d1、d2：d1，d2
B1、B2分别对准水平刻度值d1、d2。
如K=2时，经计算d1=22.4mm、d2=44.8mm。
调节仪器使B1、B2分别对准22.4和平共处44.8，这时
深度1：1就调节好了。
四、距离——波幅曲线的绘制
1、将探头置于CSK-ⅢA试块上，衰减48dB，调增益使深度为
10mm的φ1×6孔的最高回波达基准60%，记录此时的衰减器读数和孔深，然后分别探测其它不同深度的φ1×6孔，增益不动，调节衰减器将各孔的最高回波调至60%高，记下相应的dB 值和孔深填入表中。
2、以孔深为横坐标，以分贝值为纵坐标，在坐标纸上描点绘出定
量线、判废线和评定线，标出Ⅰ区、Ⅱ区、Ⅲ区，并注明所用探头的频率、晶片尺寸和K值。
3、现以T=30mm举例说明
五、调节探伤灵敏度
调节探伤灵敏度时，探伤灵敏度不得低于评定线，一般以2倍的壁厚处所对应的评定线dB值，也就是说在工件60mm处评定线所对应的分贝值。
如若还要考虑耦合补偿，补偿根据实际情况而定。
六、探测钢板
1、初扫，找缺陷，怀疑处作好标记。
2、细探，对可疑处进行仔细扫查。
去伪存真，对真缺陷测最大值，一、二次波都要测一下，另一侧也要测一下，然后作比较，取当量最大者。
4、缺陷的定位
（1）按水平调节扫描速度时
一次波探伤时，缺陷在工件中的水平距离lf和深度df为：
lf=nτf df= nτf/K
n——扫描比例τf——实际探伤水平刻度值K=探头的K值二次波探伤时，缺陷在工件中的水平距离lf和深度df为：
lf=nτf df=2T—nτf/K
（2）按深度调节扫描速度时
一次波探伤时，缺陷在工件中的水平距离lf和深度df为：
lf=Knτf df= nτf
二次波探伤时，缺陷在工件中的水平距离lf和深度df为：
lf=Knτf df= 2T—nτf
5、根据最大值，结合dB——距离曲线判定缺陷所处的区域，记录
成φ1×6±X型式。
6、根据6dB法测出缺陷的长度。
7、对Ⅱ区和Ⅲ区的缺陷测定其长度和大小。
并对照JB/T4730-2005
评定级别。