光学镜片加工工艺抛光
光学镜片双面抛光工艺流程
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检查抛光设备是否正常运行。
光学低抛工艺
光学低抛工艺光学低抛工艺是一种常用于光学镜片制造的加工工艺。
它具有高精度、高效率和低成本等优点，在光学器件制造领域得到广泛应用。
光学低抛工艺是指在光学镜片的制造过程中，将光学镜片放置在特定的加工设备上，通过旋转和倾斜的方式，将砂轮进行低抛运动，以达到对光学镜片表面进行精细加工的目的。
这种工艺可以有效地去除光学镜片表面的缺陷和残余杂质，提高光学镜片的光学性能和质量。
光学低抛工艺的主要特点是加工过程中砂轮与光学镜片之间的接触力较小，从而减小了表面的热变形和应力集中，保证了加工后的光学镜片具有较高的平整度和表面质量。
同时，由于砂轮与镜片的接触面积较大，加工效率也得到了显著提高。
在光学低抛工艺中，选择合适的砂轮材料和加工参数对加工效果至关重要。
砂轮的选择应考虑到其硬度、粒度和结构等因素，以满足不同镜片材料和加工要求的需要。
加工参数包括转速、进给速度和低抛角度等，需要根据具体情况进行调整和优化，以获得最佳的加工效果。
光学低抛工艺的应用范围广泛，包括光学镜头、光学棱镜、光学滤光片等光学器件的制造。
在高精度光学系统中，光学低抛工艺可以用于制造具有高平整度和高表面质量要求的光学元件，从而提高整个光学系统的性能和可靠性。
与传统的光学加工方法相比，光学低抛工艺具有许多优势。
首先，光学低抛工艺可以实现对光学镜片表面的全面加工，不仅可以去除表面的缺陷和杂质，还可以修复镜片的形状和轮廓。
其次，光学低抛工艺具有高效率和低成本的特点，可以大幅提高生产效率和降低制造成本。
此外，光学低抛工艺还可以适应不同形状和材料的光学镜片加工需求，具有很强的灵活性和适应性。
尽管光学低抛工艺在光学器件制造中具有广泛应用前景，但仍然存在一些挑战和问题需要解决。
例如，加工过程中可能会产生研磨痕迹和残余应力，影响光学镜片的表面质量和性能。
此外，光学低抛工艺还需要进一步优化和改进，以满足日益增长的光学器件制造需求。
光学低抛工艺是一种重要的光学镜片制造工艺，具有高精度、高效率和低成本等优点。
光学镜片加工工艺流程
光学镜片加工工艺流程
光学镜片加工的基本工艺流程可以概括为以下五个步骤：
1. 材料准备：选择适合的原材料，根据设计要求切割成相应形状/大小。
2. 加工形面：采用磨、抛等方式进行表面加工处理，使其达到规定的曲率和精度。
3. 光学涂层：根据实际需要，在镜片表面进行光学涂层处理，以改善其反射、透过、滤波等性能。
4. 检验与调整：利用光学仪器对加工后的镜片进行检验，包括曲率、球差、像差和灰度等方面的检测；发现问题时进行调整，以保证加工质量符合要求。
5. 包装出厂：通过清洗、干燥等过程将镜片打包出厂，以便于运输和使用。
以上是光学镜片加工的基本工艺流程，其中每一步都需要精细的操作和严格的控制，以确保加工出来的镜片具有高精度、高品质和优良的光学性能。
光学镜片加工工艺--抛光
目录光学冷加工工序----------------------------------------2玻璃镜片抛光工艺--------------------------------------3镜片抛光----------------------------------------------4光学冷加工工艺资料的详细描述--------------------------5模具机械抛光基本程序（对比）--------------------------7金刚砂-----------------------------------------------8光学清洗工艺-----------------------------------------10镀膜过程中喷点、潮斑(花斑)的成因及消除方法------------12光学镜片的超声波清洗技术-----------------------------14研磨或抛光对光学镜片腐蚀的影响-----------------------17抛光常见疵病产生原因及克服方法-----------------------23光学冷却液在光学加工中的作用-------------------------25光学冷加工工序第1道：铣磨,是去除镜片表面凹凸不平的气泡和杂质,(约0.05-0.08)起到成型作用.第2道就是精磨工序,是将铣磨出来的镜片将其的破坏层给消除掉,固定R值.第3道就是抛光工序,是将精磨镜片再一次抛光,这道工序主要是把外观做的更好。
第4道就是清洗,是将抛光过后的镜片将其表面的抛光粉清洗干净.防止压克.第5道就是磨边,是将原有镜片外径将其磨削到指定外径。
第6道就是镀膜,是将有需要镀膜镜片表面镀上一层或多层的有色膜或其他膜第7道就是涂墨,是将有需要镜片防止反光在其外袁涂上一层黑墨.第8道就是胶合,是将有2个R值相反大小和外径材质一样的镜片用胶将其联合.特殊工序:多片加工(成盘加工)和小球面加工(20跟轴)线切割根据不同的生产工艺，工序也会稍有出入，如涂墨和胶合的先后次序。
镜片的生产工艺
镜片的生产工艺
镜片的生产工艺是指将原材料加工而成镜片的过程。
常见的镜片生产工艺主要包括以下几个步骤：原料准备、球磨、抛光、打磨、涂膜和品检。
下面将对每个步骤进行详细介绍。
第一步，原料准备：选择合适的原材料，通常是光学玻璃或塑料材料。
原料要经过切割和去毛刺处理，确保尺寸和表面质量的符合要求。
第二步，球磨：使用球磨机将原料加工成球状，通过在球磨机中不断摩擦研磨，使镜片的表面变得光滑平整。
这一步骤是为了去除原料表面的凹凸不平和微小缺陷。
第三步，抛光：将球磨后的镜片放入抛光机中，通过高速旋转的抛光盘对其进行抛光。
抛光盘上涂有研磨剂，能够有效去除球磨过程中留下的划痕和瑕疵。
第四步，打磨：经过抛光后的镜片表面仍然存在微小的凹凸和粗糙度，需要进一步的打磨。
打磨机通常使用不同颗粒大小的研磨液体和研磨工具，逐渐去除表面的瑕疵，使其更加平整和光滑。
第五步，涂膜：镜片经过打磨后，需要进行涂膜处理以增加其光学性能。
涂膜可以使镜片具有更高的透光率、抗反射、防水、防紫外线等特性。
涂膜的工艺主要包括真空镀膜和溶液浸渍两种方式。
最后一步，品检：经过以上工艺的镜片需要进行严格的品质检验，确保其符合光学要求和外观要求。
品检包括光学性能测试、外观检查、硬度测试等。
合格的镜片会被进行包装和封装，然后出厂销售。
总结起来，镜片的生产工艺包括原料准备、球磨、抛光、打磨、涂膜和品检。
这些工艺的目的是使镜片表面平整光滑，具有良好的光学性能和外观。
通过严格的品质检验，确保生产出合格的镜片，并提供给消费者使用。
光学镜片生产工艺流程
切割机：用于将光学材料切割成所需尺寸
粗磨
使用粗磨机对镜片进行粗加工和修形
快速去除材料并修整镜片表面
粗磨机：用于快速去除材料并修整镜片表面
精磨
利用精磨机对镜片进行精细加工和表面抛光
提高镜片的表面光洁度和精度
精磨机：用于对镜片进行精细加工和表面抛光
抛光
利用抛光机对镜片进行最终的表面抛光
使镜片表面达到光学要求
抛光机：用于对镜片进行最终的表面抛光
检验与测试
对加工完成的镜片进行检验和光学测试
确保镜片质量符合要求
检验设备：包括光学测试仪器和检验工具
清洗与包装
对通过检验镜片进行清洗和包装
保证镜片的清洁度和安全运输
清洗设备：用于对镜片进行清洗的设备
光学镜片生产工艺流程
工艺步骤
描述
目标
所需材料和准备
材料采购
采购光学镜片生产所需的原材料
确保原材料质量符合生产要求
光学材料：透明、均匀的光学材料
设计与加工规划
设计光学镜片的形状、尺寸和加工工艺
确定镜片的设计和加工方案
设计图纸：包括镜片形状、尺寸和加工工艺的设计图纸
材料切割
利用切割机将光学材料切割成所需尺寸
光学镜片加工要求
光学镜片加工要求下面就是光学镜片加工的要求啦。
一、原料方面。
1. 这原料得是高品质的。
就好比你做饭，食材不好，做出来的饭能好吃吗？对于光学镜片，要是原料有瑕疵，后面再怎么加工都白搭。
不能有明显的杂质、气泡之类的东西。
这就像你吃的蛋糕里不能有沙子一样，那多硌应人呐。
2. 原料的光学性能得稳定。
你想啊，如果光学性能一会儿一个样，那这镜片做出来，看东西不得像喝醉了酒似的，晕乎乎的。
二、切割阶段。
1. 切割尺寸要精准。
这就像裁缝做衣服，尺寸错了，衣服要么大得像麻袋，要么小得勒死人。
光学镜片切割尺寸不对，就没法安装到镜框或者仪器里。
误差得控制在很小的范围内，就像走钢丝一样，不能歪太多。
2. 切割面要平整光滑。
你可以想象一下，要是切割面坑坑洼洼的，就像月球表面似的，那光线在镜片里传播的时候，肯定会被这些小坑洼搞得乱七八糟，成像质量肯定好不了。
三、研磨和抛光环节。
1. 研磨的时候，形状要磨得准确。
如果要做个圆形镜片，你不能给磨成椭圆的或者歪歪扭扭的形状，那就不是个正经镜片啦。
这就好比你画个圆，不能画成个土豆形状吧。
2. 抛光那可是个细致活。
镜片表面得抛得像镜子一样光亮。
要是抛得不好，就像雾蒙蒙的玻璃，透过这样的镜片看东西，就像隔着一层纱，啥都看不清楚。
而且抛光的均匀性很重要，不能有的地方亮，有的地方暗，那可不行，得全方位的亮晶晶。
四、镀膜部分。
1. 镀膜要均匀。
这镀膜就像给镜片穿衣服，要是衣服这里厚那里薄，肯定不好看也不实用。
不均匀的镀膜会导致镜片不同地方的光学性能不一样，看东西就会有偏差。
2. 镀膜的附着力要强。
你不能这膜轻轻一擦就掉了，那这镀膜还有啥用？就像你手机上贴的膜，要是一抠就掉，那还不如不贴呢。
而且这镀膜还得有合适的厚度，太厚了会影响镜片的透光性，太薄了又起不到该有的作用。
镜片制造工艺介绍
镜片制造工艺介绍镜片是光学仪器中不可或缺的组成部分，广泛应用于摄影、眼镜、显微镜、望远镜等领域。
镜片的制造工艺十分复杂，涉及多个环节和技术。
下面将对镜片制造的主要工艺进行介绍。
1.原材料选择：镜片制造的首要步骤是选择适合的原材料。
常用的镜片材料包括玻璃、塑料、陶瓷等。
不同的应用领域对镜片的要求不同，因此要根据具体需求选择合适的材料。
2.磨削和抛光：磨削是制造镜片的关键步骤，是将粗糙的原料加工成平滑曲面的过程。
磨削通常使用硬度较高的研磨材料进行，如金刚石。
抛光则是在磨削后进一步提高表面光洁度和质量。
3.研磨和拋光：研磨是将镜片加工到所需形状和精度的过程，常见的研磨方法有平面研磨和球面研磨。
拋光则是在研磨后进一步提高表面光洁度和平整度。
4.镀膜：为了改善镜片的透过率和反射率，提高其光学性能，通常需要进行镀膜处理。
镀膜的原理是将一层或多层特定材料沉积在镜片表面上，形成一定的膜层。
常见的膜层有增透膜、反射膜等。
5.验收和测试：制造好的镜片需要进行严格的验收和测试，以确保其品质符合要求。
常见的测试项目包括表面质量、平整度、透过率、反射率、焦距等。
6.快速成型技术：随着技术的发展，传统的镜片制造工艺已经无法满足一些特殊要求。
因此，快速成型技术逐渐应用于镜片制造中。
快速成型技术包括激光成型、光固化等，能够实现复杂形状的镜片制造。
总之，镜片制造工艺包括原材料选择、磨削和抛光、研磨和拋光、镀膜、验收和测试等环节。
这些环节都需要严格的操作和控制，以保证制造出高质量的镜片。
随着科技的进步，镜片制造技术也在不断创新，未来的镜片制造工艺将会更加高效和精确。
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目录光学冷加工工序----------------------------------------2玻璃镜片抛光工艺--------------------------------------3镜片抛光----------------------------------------------4光学冷加工工艺资料的详细描述--------------------------5模具机械抛光基本程序（对比）--------------------------7金刚砂 -----------------------------------------------8光学清洗工艺-----------------------------------------10镀膜过程中喷点、潮斑(花斑)的成因及消除方法------------12光学镜片的超声波清洗技术-----------------------------14研磨或抛光对光学镜片腐蚀的影响-----------------------17抛光常见疵病产生原因及克服方法-----------------------23光学冷却液在光学加工中的作用-------------------------25光学冷加工工序第1道：铣磨,是去除镜片表面凹凸不平的气泡和杂质,(约0.05-0.08)起到成型作用. 第2道就是精磨工序,是将铣磨出来的镜片将其的破坏层给消除掉,固定R值.第3道就是抛光工序,是将精磨镜片再一次抛光,这道工序主要是把外观做的更好。
第4道就是清洗,是将抛光过后的镜片将其表面的抛光粉清洗干净.防止压克.第5道就是磨边,是将原有镜片外径将其磨削到指定外径。
第6道就是镀膜,是将有需要镀膜镜片表面镀上一层或多层的有色膜或其他膜第7道就是涂墨,是将有需要镜片防止反光在其外袁涂上一层黑墨.第8道就是胶合,是将有2个R值相反大小和外径材质一样的镜片用胶将其联合.特殊工序:多片加工(成盘加工)和小球面加工(20跟轴)线切割根据不同的生产工艺，工序也会稍有出入，如涂墨和胶合的先后次序。
玻璃镜片抛光工艺用抛光机和抛光粉或抛光液一起下进行抛光要设定抛光时间,压力等参数. 抛光后要立即进行清洗可浸泡,否则抛光粉会固化在玻璃上,会留有痕迹的.1.抛光粉的材料抛光粉通常由氧化铈、氧化铝、氧化硅、氧化铁、氧化锆、氧化铬等组份组成，不同的材料的硬度不同，在水中的化学性质也不同，因此使用场合各不相同。
氧化铝和氧化铬的莫氏硬度为9，氧化铈和氧化锆为7，氧化铁更低。
氧化铈与硅酸盐玻璃的化学活性较高，硬度也相当，因此广泛用于玻璃的抛光。
为了增加氧化铈的抛光速度，通常在氧化铈抛光粉加入氟以增加磨削率。
铈含量较低的混合稀土抛光粉通常掺有3－8的氟；纯氧化铈抛光粉通常不掺氟。
对ZF或F系列的玻璃来说，因为本身硬度较小，而且材料本身的氟含量较高，因此应选用不含氟的抛光粉为好。
2.氧化铈的颗粒度粒度越大的氧化铈，磨削力越大，越适合于较硬的材料，ZF玻璃应该用偏细的抛光粉。
要注意的是，所有的氧化铈的颗粒度都有一个分布问题，平均粒径或中位径D50的大小只决定了抛光速度的快慢，而最大粒径Dmax决定了抛光精度的高低。
因此，要得到高精度要求，必须控制抛光粉的最大颗粒。
3. 抛光粉的硬度抛光粉的真实硬度与材料有关，如氧化铈的硬度就是莫氏硬度7左右，各种氧化铈都差不多。
但不同的氧化铈体给人感觉硬度不同，是因为氧化铈抛光粉通常为团聚体。
当然，有的抛光粉中加入氧化铝等较硬的材料，表现出来的磨削率和耐磨性都会提高。
4. 抛光浆料的浓度抛光过程中浆料的浓度决定了抛光速度,浓度越大抛光速度越高。
使用小颗粒抛光粉时，浆料浓度因适当调低。
镜片抛光光学镜片经过研磨液细磨后，其表面尚有厚约 2–3 m 的裂痕层，要消除此裂痕层的方法即为抛光。
抛光与研磨的机制一样，唯其所使用的工具材质与抛光液 (slurry) 不同，抛光所使用的材料有绒布 (cloth)、抛光皮 (polyurethane) 及沥青 (pitch)，通常要达到高精度的抛光面，最常使用的材料为高级抛光沥青。
利用沥青来抛光，是藉由沥青细致的表面，带动抛光液研磨镜片表面生热，使玻璃熔化流动，熔去粗糙的顶点并填平裂痕的谷底，逐渐把裂痕层除去。
目前抛光玻璃镜片所使用的抛光粉以氧化铈 (CeO2) 为主，抛光液调配的比例依镜片抛光时期不同而有所不同，一般抛光初期与和抛光模合时使用浓度较高的抛光液，镜片表面光亮后，则改用浓度较稀的抛光液，以避免镜面产生橘皮现象 (镜片表面雾化)。
抛光与研磨所用的运动机构相同，除了抛光的工具与工作液体不一样外，抛光时所需环境条件亦较研磨时严苛。
一般抛光时要注意的事项如下：抛光沥青的表面与抛光液中不可有杂质，不然会造成镜面刮伤。
抛光沥青表面要与镜片表面吻合，否则抛光时会产生跳动，因而咬持抛光粉而刮伤镜片表面。
抛光前必须确定镜片表面是否有研磨后所留下的刮伤或刺孔。
抛光工具的大小与材质是否适当。
沥青的软硬度与厚度是否适当。
抛光的过程中必须随时注意镜片表面的状况及精度检查。
透镜表面瑕疵的检查，因为检测的过程是凭个人视觉及方法来判断，所以检验者应对刮伤及砂孔的规范有深刻的认知，要经常比对刮伤与砂孔的标准样版，以确保检验的正确性。
光学冷加工工艺资料的详细描述（工艺过程老化）1. 抛光粉1.1 对抛光粉的要求a. 颗粒度应均匀，硬度一般应比被抛光材料稍硬；b. 抛光粉应纯洁，不含有可能引起划痕的杂质；c. 应具有一定的晶格形态和缺陷，并有适当的自锐性；d. 应具有良好的分散性和吸附性；e. 化学稳定性好，不致腐蚀工件。
1.2 抛光粉的种类和性能常用的抛光粉有氧化铈（CeO2）和氧化铁（FeO3）。
a. 氧化铈抛光粉颗粒呈多边形，棱角明显，平均直径约2微米，莫氏硬度7～8级，比重约为7.3。
由于制造工艺和氧化铈含量的不同，氧化铈抛光粉有白色（含量达到98% 以上）、淡黄色、棕黄色等。
b. 氧化铁抛光粉俗称红粉，颗粒呈球形，颗粒大小约为0.5～1微米，莫氏硬度4～7 级，比重约为5.2。
颜色有从黄红色到深红色若干种。
综上所述，氧化铈比红粉具有更高的抛光效率，但是对表面光洁度要求高的零件，还是使用红粉抛光效果较好。
2. 抛光模层（下垫）材料 )常用的抛光模层材料有抛光胶和纤维材料。
2.1 抛光胶抛光胶又名抛光柏油，是由松香、沥青以不同的组成比例配制而成，用于光学零件的精密抛光。
2.2 纤维材料在光学工件的抛光中，若对抛光面的面形精度（光圈）要求不高时，长采用呢绒、毛毡及其它纤维物质作为抛光模层的材料。
3. 常用测试仪器光学零件的某些质量指标，如透镜的曲率半径、棱镜的角度，需要用专门的测试仪器来测量。
常用的仪器有：光学比较侧角仪、激光平面干涉仪、球径仪和刀口仪等。
4. 抛光在抛光过程中添加抛光液要适当。
太少了参与作用能够的抛光粉颗粒减少，降低抛光效率。
太多了，有些抛光粉颗粒并不参与工作，同时也带来大量液体使玻璃边面的温度下降，影响抛光效率。
抛光液的浓度也要适当，浓度太低，即水分太多，参与工作的抛光粉颗粒减少并使玻璃表面温度降低，因此降低抛光效率。
浓度太高，即水分带少，影响抛光压力，抛光粉不能迅速散步均匀，导致各部压力不等，造成局部多磨，对抛光的光圈（条纹）质量有影响。
而且单位面积压力减少，效率降低，抛光过程中产生的碎屑也不能顺利排除，使工件表面粗糙。
一般是开始抛光时抛光液稍浓些，快完工时，抛光液淡些，添加次数少些，这有利于提高抛光效率和光洁度。
另外，一般认为抛光液的酸度（pH值）应控制在6～8之间，否则玻璃表面会被腐蚀，影响表面光洁度。
在抛光过程中检查光圈（条纹）时，如不合格，可以通过调整抛光机的转速和压力、工件与模具（抛光机下盘）的相对速度、相对位移、摆速和羞怯抛光模层等方法进行修改。
a. 提高主轴转速，能增加边缘部位与上模接触区域的抛光强度。
经验证明，若速度过高，抛光表面温度升高，从而使抛光模层硬度降低，影响修改光圈（条纹）的效果。
b. 增加荷重以加大压力时，可提高整个抛光模和工件间接触区域的抛光强度，也将使抛光表面的温度升高，降低抛光模层的硬度。
c. 加大铁笔（上盘主轴）的位移量，可使上盘的中间部位和下盘的边缘部位同时得到修整。
d. 加大摆幅长度，增加摆轴速度会使上盘的中间部位和下盘的边缘部位加速抛光。
e. 刮槽是减少开槽部分的压力承受面和摩擦面，因此抛光下盘在开槽部分的抛光效力降低。
反之，未开槽部分的抛光效力有所增大。
均匀开槽时，能使抛光下盘的流动性适合与工件表面的曲率。
同时，既能使抛光液含量增加，容易渗入抛光下盘面而增加抛光效力，又能减轻抛光机传动负荷。
综上所述，为了控制和稳定抛光条件，工作场地应保持较为稳定的温度（25°C左右）和湿度（相对湿度为60～70%）。
模具机械抛光基本程序（对比）模具要想获得高质量的抛光效果，最重要的是要具备有高质量的油石、砂纸和钻石研磨膏等抛光工具和辅助品。
而抛光程序的选择取决于前期加工后的表面状况，如机械加工、电火花加工，磨加工等等。
机械抛光的一般过程如下：（1）粗抛经铣、电火花、磨等工艺后的表面可以选择转速在35 000—40 000 rpm的旋转表面抛光机或超声波研磨机进行抛光。
常用的方法有利用直径Φ3mm、WA # 400的轮子去除白色电火花层。
然后是手工油石研磨，条状油石加煤油作为润滑剂或冷却剂。
一般的使用顺序为#180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000。
许多模具制造商为了节约时间而选择从#400开始。
（2）半精抛半精抛主要使用砂纸和煤油。
砂纸的号数依次为：#400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 ~ #1200 ~ #1500。
实际上#1500砂纸只用适于淬硬的模具钢（52HRC以上），而不适用于预硬钢，因为这样可能会导致预硬钢件表面烧伤。
（3）精抛精抛主要使用钻石研磨膏。
若用抛光布轮混合钻石研磨粉或研磨膏进行研磨的话，则通常的研磨顺序是9μm（#1800）~ 6μm（#3000）~3μm（#8000）。
9μm的钻石研磨膏和抛光布轮可用来去除#1200和#1500号砂纸留下的发状磨痕。
接着用粘毡和钻石研磨膏进行抛光，顺序为1μm（#14000）~ 1/2μm（#60000）~1/4μm（#100000）。
精度要求在1μm以上（包括1μm）的抛光工艺在模具加工车间中一个清洁的抛光室内即可进行。
若进行更加精密的抛光则必需一个绝对洁净的空间。
灰尘、烟雾，头皮屑和口水沫都有可能报废数个小时工作后得到的高精密抛光表面。
金刚砂1891年，美国人阿切逊将粘土和焦炭混合后放在一个铁钵中，企图用电弧将碳转化为金刚石。