光学镜片外观检作业规范
光学镜片表面外观检测标准
光学镜片表面外观检测标准您的光学工厂一.定义：表面缺陷标准：依据美国军用标准MIL-O-13830B用两组数字表示表面缺陷大小。
例如40/20（或40-20）前者限制划痕大小，后者限制麻点大小。
道子、亮路、伤、擦痕都统称为划痕。
斑点、坑点、点子都称为麻点。
规定长与宽的比大于4：1的为划痕；长与宽的比小于4：1的为麻点。
当元件的不同区域表面光洁度要求不一样时，等效直径的计算以区域进行：表面质量要求高的内区域其等效直径以内区域为准（如有效孔径的区域），表面质量要求低的外区域计算的是整体元件的等效直径。
如下图元件表面质量要求不同，则在判定A区是否符合要求时，应取内圆直径进行计算。
而B区则取整个元件的圆直径划痕：以美国军用标准《MIL-O-13830》的表面质量划痕样板作为各级数划痕的比对标准。
（注意：美军标未指明划痕的计量单位也即未确定划痕的宽度和深度，只能以实际观察样版为标准。
）这里的划痕级数就是通常的划痕号数，标准样版有10#、20#、40#、60#、80# 5个级。
1.当元件的划痕级数超过表面质量要求的划痕级数时，元件不合格。
例如：元件的表面质量要求为60—40，则代表元件的划痕必须≤60#，如果元件有＞60#的划痕，则元件不合格。
2.当元件的划痕级数未超过表面质量要求的级数，但元件存在最大划痕时，所有最大划痕的长度之和应不超过元件直径的1/4。
例如：有一长30mm宽10mm的元件，元件的表面质量要求为60—40，有2条60#长为3 mm划痕。
它的等效直径为20mm1/4D为1/4×20=5mm最大划痕的长度和为：3mm+3mm=6mm6mm>5mm元件最大划伤痕的长度和超过元件直径的1/4。
所以元件不合格。
下图是看到的样品（图片是放大的不是实际尺寸）图中的划痕为20#，且长度>1/4D。
对于表面质量要求20-10该产品不合格。
但本次样品未提出表面质量要求，而是要大家自已决定光洁度等级。
玻璃镜片测试规范
玻璃镜片测试规范1.范围本标准规定了光学玻璃镜片的外观要求及性能测试方法.使用与光学玻璃镜片的研发、试生产、批量生产、IPQC来料检验2.术语和定义2.1不良缺陷定义2.1.1崩裂（裂痕）因内应力或机械损伤而造成产品的裂纹或细小开裂.2.1.2崩边（缺口）/沙边因外力作用将产品边缘碰掉一小块或多块，形成单个缺口或连续的多个缺口.2.1.3硬划痕由于硬物摩擦而造成产品表面有深度的划痕.2.1.4细划痕没有深度的划痕.2.1.5脏污指在产品表面出现的指印、油渍、水印等，导致产品表面清洁度、透明度不佳.2.1.6手印（指印）在产品表面出现的手指印痕.2.1.7油渍在产品表面所残留的油污.2.1.8丝印不良指丝印时产品表面及边缘有边油、飞油，多印或少印及人为操作造成丝印位长牙、边缘缺口、锯齿、断线、偏位（偏移或大小边）及漏光、油墨异色点（超过点缺陷）、油墨不均、粗细不均及误印（印反、丝印错误、丝印重影）等不良现象.2.1.9烘烤不良指因烘烤时间、温度不够造成的油墨未烤干，或烘烤时间过长、温度过高造成镜片发黄或油墨开裂掉油等不良现象.2.1.10包装不良指包装不符合客户要求，如背胶/保护膜漏贴、破损，背胶无粘性（脱胶）标识不明确/错误、真空包装漏气等.2.2不合格的分类按程度不同分为A类不合格、B类不合格、C类不合格三类.2.2.1 A类不合格易导致不安全因素的项目以及导致其基本功能失效的项目.1）镜片破碎2）性能测试不良：抗冲击、附着力、装配.3）尺寸不符：与客户图纸要求不符，影响装配功能.2.2.2 B类不合格可能导致功能失误或降低原有使用功能的项目.外观检测项目内容：如崩边、崩裂、细硬划痕、点缺陷、脏污、烘烤不良、丝印不良、漏光、透光性、色泽、倒边不符要求等.2.2.3C类不合格指对产品的使用性能没有影响或只有轻微影响的项目.1)包装方式不符合客户要求，包装内有异物等.2)标识不全或不符.3)有漏装、多装或错装产品.4)检验记录填写不全或有误.2.3不合格品的定义按不合格类型分为A类不合格品、B类不合格品、C类不合格品.2.3.1 A类不合格品有一个或一个以上A类不合格品，也可能还有B类和C类不合格的单位产品.2.3.2 B类不合格品有一个或一个以上的B类不合格，也可能还有C类不合格的单位产品，但不包含A类不合格的单位产品.2.3.3C类不合格品有一个或一个以上的C类不合格，但不包含A类和B类不合格的单位产品2.4缺陷代码对照表缺陷代码对照表见表1.表1缺陷代码对照表3.外观检验条件及环境的要求.a）距离：人眼与被测无表面的距离为200mm-300mm.b）时间：每片检查时间不超过5-10s（10s内检验不出来的缺陷可以不计）c）检验方法：目视，且监视面与桌面成45°；上下左右转动15°，（透明清晰度、漏光须对光检测，即与灯光呈平行目视检测）d）照明：35w冷白荧光灯，光源距被测物表面400mm-500mm（照度达800Lux-1200Lux）.4.检验操作注意事项a）操作人员工作前必须洁净双手，严格执行检验标准，不能误判、漏检.b）产品必须轻拿轻放，按指定的位置放置，标识清楚，随时注意防潮防尘遮盖（无论良品或不良品）c）工作台面必须随时保持干净、整洁.必须以合格的产品转序.5.抽样检验规则1）正常检验批量检查采用GB 2828-87中的一次抽样方案，如批量总数为150片，则样本数位20片.批合格质量水平（AQL）如下所示：AQL取值：— A类不合格品为0.65（性能/尺寸样本数以总样本数的值采用特殊检验水平S-3级正常一次抽样方案）—B类不合格品为1.0（样本数以批量数取样本值，一般检验水平Ⅱ级正常一次抽检方案）—C类不合格品为0.65（样本数以抽样包装箱、袋数取样本值，一般检验水平Ⅱ级正常一次抽检方案）2）加严检验当正常检验时，在连续5批中有两批检验不合格，则从下批起转到加严检验（母体数是150片，抽样32片）3）从加严检验转为正常检验当进行加严检验时，若连续5批检验合格时，则从下批起转到正常检验。
3D镜片检测规范
3D镜片检测规范检测条件：1、要求撕开保护膜后，在排列、发光均匀的30W日光灯管下，以及聚光灯下检测以下项目。
2、各检测点均需配备应力测试灯箱。
3、检测者应佩戴干净的薄的橡胶手套进行操作。
一、外观检测1.划痕检测镜片A区（中心点向外半径30mm区域内）：不得出现划伤、刮痕。
镜片B区、C区（A区以外区域）：允许不明显划痕<2条，单条划痕长度不超过5mm。
2.点缺检测镜片A区：不得含有明显的亮点、黑点、白点、杂质、毛头、麻点、凹点镜片B区、C区：不得有大面积的麻点，允许有不明显的点缺不超过2个，单个点缺直径<1mm，且B区点间距在7mm以上3.污渍检测镜片上不得含有大面积污渍、水印、膜印或者手指印。
4.AR涂层检测若镜片上镀有AR涂层，需用薄的橡胶手套擦拭，看涂层是否会脱落。
脱落则不通过。
二、左右片检测无法辨别镜片是左还是右片时，可使用应力测试仪，镜片放在测试仪左灯箱上呈现紫色即为左片，放置在右灯箱上呈现紫色即为右片。
三、弯度检测按照客人要求弯度进行抽样测量，要在客人要求的弯度范围内可通过。
四、镜片检测检测区域：成品片顶部0mm，左边5mm，右边5mm，底部5mm 以内的区域。
1.应力检测：未切割或者镜片装框后，水平对照在灯箱上部相应照射区，观察者视线垂直灯箱片，若镜片在检测区域内呈现均匀蓝紫色则可通过；若检测区域中出现不均匀分布的黄色块，或者镜框挤压造成的应力点，则不可通过。
2.轴向检测：左右片对应在灯箱上方一组方格是均需呈现均匀蓝紫色，则位相差膜轴向正确；对应灯箱下方一组时变成完全黑色，则线偏光膜轴向正确。
3.镜片牢度检测：针对装好框的镜片，拇指抵住镜片凹面，食指抵住镜片凸面，捏住镜片捻转并大力向内外推拉，若镜片轻易掉落则不能通过。
4.颗粒检测：直径≤0.3mm5.刮伤检测：宽度≤0.5mm，长度≤2mm6.气泡检测：直径≤0.3mm7.纤维丝检测：宽度≤0.5mm，长度≤2mm8.明显的缺陷：直径≤1.5mm（例如污点、水渍等等）9.指纹印/模糊印：清晰的镜片上不能有指纹印或模糊印。
光学镜片外观检作业规范
光学镜片外观检查作业规范一、目的：1.提供镜片外观检查作业参考，降低判定差异。
2.提供内部训练参考数据。
二、使用时机：精磨加工后或镀膜后之一般光学镜片外观检查（如有特殊要求，于图纸注明之）三、依据：US MIL-O-13830A四、伤痕/亮点（Scratch/Dig）（1）图纸上应标示每一球面对伤痕/亮点之允许标准与要求此项质量之区域。
（2）图纸对伤痕/亮点之规格指对此二种缺点允许的最大尺寸。
EX.60/40 之外观规格60=允许最大伤痕尺寸40=允许最大亮点尺寸（3）--伤痕（Scratch）：线状之外观不良，等级定义如下：160scratch=0.051 mm width120scratch=0.020 mm width80scratch=0.016 mm width60scratch=0.012 mm width40scratch=0.008 mm width20scratch=0.004 mm width--亮点（Dig）：圆形之外观不良，如亮点、气泡、杂质、短伤痕、镀膜点状（喷-药F）、刺伤、膜弱块状（W）、霉斑、云状、雾状、砂目等级定义如下：等级定义如下：100dig=1.00 mm diameter80 dig =0.80 mm diameter50 dig =0.50 mm diameter40 dig =0.40 mm diameter20 dig =0.20 mm diameter10 dig =0.10 mm diameter--质量区域：以光轴为中心之一特定区域，该区域内之表面质量适用伤痕/亮点之规格，此质量区域以外之表面，除特别规定外，对质量没有要求（一般外观检验假定全球面为质量区域）五、裂边、裂痕与擦痕（Chips、Cracks&Bruises）（1）图纸上一般均标明允许最大裂边尺寸，但裂痕与擦伤通常未标示。
（2）--裂边：指在镜片边缘之不良，镜片边缘表面有部份玻璃脱落。
光学镜片标准
光学镜片外观标准(2015-07-07 09:11:44)转载▼标签：光学镜片外观标准美国军标光学镜片外观标准一、美国军标E.C.CO含义:1.1美国军标用“X/△”表示其对外观的要求:“X”以1/1000mm为单位的允许缺陷的实际宽度“△”以1/100mm为单位的允许缺陷的实际直径例如:80/50基本含义为：允许最大线状不良的宽度为0.080mm.允许最大点状不良的直径为0.5mm。
具体含义如下：线状不良（宽度）判定基准﹥80 NG=80∑L≦D/4﹤80∑（实际宽度×L/D）≦0.08/2且∑(实际宽度×0.08)≦D/4以上字母的含义:L:线状不良的长度D:圆形镜片D=光线有效直径方形镜片=2√长(有效径)﹒宽(有效径)/II棱镜线状不良:D=2√∑各个面积(有效径)/II点状不良:D=2√面积(有效径)/IIN=允许的不良个数一、美国军标的含义：例如：80/50基本含义为：允许最大线状不良的宽度为0.080mm.允许最大点状不良的直径为0.5mm。
2.1.1伤痕:线状划伤的外观不良.2.1.2斑孔:圆点状凹坑之外观不良.2.1.3品质区域:以光轴为中心的一个圆形区域。
在该区域内、表面品质适用伤痕/斑孔的要求。
在此区域外，除特别规定外，无对表面品质之要求。
2.2伤痕的判定基准:2.2.1仅有标准的最大伤痕时:L=1/4*D2.2.2同时有最大伤痕与较小伤痕时:L=1/4*D L+L′=1/2*D2.2.3仅有较小标准的伤痕时: L′=D说明: L:允许最大伤痕总长度D:镜片表面直径L′较小的伤痕换算成最大等值伤痕长度L′∑(实际伤痕/标准最大伤痕)*实际伤痕的长度例1:标准为80/40，镜片直径40mm的镜片，检查镜片表面后发现伤痕如下：#80 伤痕8mm判定：L8mm﹤1/4*40mm=10mm 本片允收例2：标准为80/40，镜片直径40mm的镜片，检查镜片表面后发现伤痕如下：#80 伤痕8mm ； #60 伤痕4mm ； #40 伤痕6mm 判定：L=8mmL=（60/80）*4mm+（40/80）*6mm =6mmL+L=14mm﹤1/2*40mm 本片允收例3：标准80/40，镜片直径40mm的镜片，检查镜片表面后发现伤痕如下：#60 伤痕8mm； #40 伤痕6mm； #20 伤痕8mm判定：L=（60/80）*8mm +(40/80)*6mm+(20/80)*8mm=11mm﹤40mm 本片允收注意：镀膜后膜层上的伤痕标准依图面，伤痕/斑孔的规定应单独计算，不与加工的不良混合。
光学透镜检验标准
光学透镜检验标准一、外观检查1.透镜表面应光滑、平整，无明显的划痕、凸起、凹陷等缺陷。
2.透镜边缘应圆润，无锋利的边角，避免对眼睛造成伤害。
3.透镜表面的颜色应均匀一致，无色差、无褪色等现象。
4.透镜的光学表面应无灰尘、水滴、油污等杂质，保证光线的透过效果。
二、尺寸测量1.透镜的尺寸应符合设计要求，测量时应使用精确的量具进行测量。
2.透镜的直径、厚度等尺寸应符合规格要求，保证透镜的装配和使用效果。
3.透镜的孔径、孔距等尺寸应符合设计要求，保证透镜的固定和连接效果。
三、透镜材料检查1.透镜的材料应符合设计要求，选用高透光率、高硬度的光学材料。
2.透镜的材料应具有稳定性，能够抵抗环境的影响，保证透镜的质量和性能。
3.透镜的材料应具有一致性，避免因材料差异导致光学性能的变化。
四、表面质量检测1.透镜表面应无裂纹、气泡、麻点等表面缺陷，保证光线的透过效果。
2.透镜表面应无明显的划痕、磨损等损伤，保证使用的安全性和美观度。
3.透镜表面的粗糙度应符合设计要求，避免影响光学性能和外观质量。
五、光学性能测试1.透镜的光学性能应符合设计要求，包括焦距、折射率、透光率等参数。
2.透镜在规定的光源下应能正常工作，保证光线的聚焦和分散效果。
3.透镜应对光线有较好的会聚能力，保证光线的透过效果和图像的清晰度。
六、耐候性测试1.透镜应能够在不同的环境条件下稳定工作，包括高温、低温、潮湿、干燥等环境。
2.透镜应能够抵抗环境的影响，保证光学性能和使用寿命。
3.透镜在耐候性测试中的表现应符合设计要求，保证使用的可靠性和稳定性。
七、机械强度测试1.透镜应具有一定的抗冲击能力，能够在一定程度的冲击下不发生破裂或变形。
2.透镜的固定方式应牢固可靠，能够保证透镜在使用中的稳定性和安全性。
3.透镜的机械强度应符合设计要求，保证使用的耐久性和稳定性。
八、防尘防水测试1.透镜应具有较好的防尘防水性能，能够在一定的尘埃和水分环境下正常工作。
2.透镜的密封性能应符合设计要求，保证使用的可靠性和安全性。
镜片检验作业指导书
4.2.16包边不良:针对镜片四周边缘的油漆覆盖不够，造成边缘不够油漆的现象。
检验项目
抽样方案
检查水平
AQL
判定数组
6.3.1
6.3.2.4
6.3.2.5
GB/T2828.1正常检验一次抽样
Ⅱ
A(0,1)
B=1.0
C=2.5
7
6.3.2.3
定数抽样
n=3，B类不合格：Ac=0，Re=1
序号
缺陷名称
检验条件及判定标准
允收数
A区
B区
C区
1
注点
D<0.2，S<0.3，DS>30
0
1
2
0.3<D<0.5，0.3<S<0.5，DS>30
0
1
1
2
硬划伤
不允许
3
软划伤
L<2，W<0.2，DS>30
0
0
1
2<L<3，0.2<W<0.3，DS>30
0
0
1
4
飞油
L<0.3或参照限度样品。
不允许
5
色差
6.3.2.2
定数抽样
n=10，B类不合格：Ac=0，Re=1
n=10，C类不合格：Ac=1，Re=2
5、抽样方案
6、检验项目，技术要求及判定标准
6.1、相关规定
6.1.1外观检验条件
6.1.1.1光源：物件距光源0.65～1.0m的40W日光灯下
6.1.1.2目视距离：30-40cm
6.1.1.3目视角度：检测面与人眼方向成45°～90°
光学镜片外观检作业规范
光学镜片外观检查作业规范一、目的：1.提供镜片外观检查作业参考，降低判定差异。
2.提供内部训练参考数据。
二、使用时机：精磨加工后或镀膜后之一般光学镜片外观检查（如有特殊要求，于图纸注明之）三、依据：US MIL-O-13830A四、伤痕/亮点（Scratch/Dig）（1）图纸上应标示每一球面对伤痕/亮点之允许标准与要求此项质量之区域。
（2）图纸对伤痕/亮点之规格指对此二种缺点允许的最大尺寸。
EX.60/40 之外观规格60=允许最大伤痕尺寸40=允许最大亮点尺寸（3）--伤痕（Scratch）：线状之外观不良，等级定义如下：160scratch=0.051 mm width120scratch=0.020 mm width80scratch=0.016 mm width60scratch=0.012 mm width40scratch=0.008 mm width20scratch=0.004 mm width--亮点（Dig）：圆形之外观不良，如亮点、气泡、杂质、短伤痕、镀膜点状（喷-药F）、刺伤、膜弱块状（W）、霉斑、云状、雾状、砂目等级定义如下：等级定义如下：100dig=1.00 mm diameter80 dig =0.80 mm diameter50 dig =0.50 mm diameter40 dig =0.40 mm diameter20 dig =0.20 mm diameter10 dig =0.10 mm diameter--质量区域：以光轴为中心之一特定区域，该区域内之表面质量适用伤痕/亮点之规格，此质量区域以外之表面，除特别规定外，对质量没有要求（一般外观检验假定全球面为质量区域）五、裂边、裂痕与擦痕（Chips、Cracks&Bruises）（1）图纸上一般均标明允许最大裂边尺寸，但裂痕与擦伤通常未标示。
（2）--裂边：指在镜片边缘之不良，镜片边缘表面有部份玻璃脱落。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
光学镜片外观检查作业规范
一、目的:
1、提供镜片外观检查作业参考,降低判定差异。
2、提供内部训练参考数据。
二、使用时机:精磨加工后或镀膜后之一般光学镜片外观检查(如有特殊要求,于图纸注明之)
三、依据:US MIL-O-13830A
四、伤痕/亮点(Scratch/Dig)
(1)图纸上应标示每一球面对伤痕/亮点之允许标准与要求此项质量之区域。
(2)图纸对伤痕/亮点之规格指对此二种缺点允许的最大尺寸。
EX、60/40 之外观规格
60=允许最大伤痕尺寸
40=允许最大亮点尺寸
(3) --伤痕(Scratch):线状之外观不良,等级定义如下:
160scratch=0、051 mm width
120scratch=0、020 mm width
80scratch=0、016 mm width
60scratch=0、012 mm width
40scratch=0、008 mm width
20scratch=0、004 mm width
--亮点(Dig):圆形之外观不良,如亮点、气泡、杂质、短伤痕、镀膜点状(喷-药F)、刺伤、膜弱块状(W)、霉斑、云状、雾状、砂目
等级定义如下: 等级定义如下:
100dig=1、00 mm diameter
80 dig =0、80 mm diameter
50 dig =0、50 mm diameter
40 dig =0、40 mm diameter
20 dig =0、20 mm diameter
10 dig =0、10 mm diameter
--质量区域:以光轴为中心之一特定区域,该区域内之表面质量适用伤痕/亮点之规格,此质量区域以外之表面,除特别规定外,对质量没有要求(一般外观检验假定全球面为质量区域)
五、裂边、裂痕与擦痕(Chips、Cracks&Bruises)
(1)图纸上一般均标明允许最大裂边尺寸,但裂痕与擦伤通常未标示。
(2)--裂边:指在镜片边缘之不良,镜片边缘表面有部份玻璃脱落。
--裂痕:指在镜片边缘之不良,镜片边缘表面有裂痕,但玻璃未脱落。
--擦痕:指在镜片边缘之不良,一群短小之伤痕。
(3)除特别规定外,此三项不良可依裂边之规格来判断允收否。
六、脏污或霉斑(Stain)
(1)脏污或霉斑:指镜片表面变色的区域,如水痕、口水、泡沫状、雾状、云状、刺孔状…等等,由于镀膜前镜片表面不干净而覆盖于膜下。
(2)可由透视法或反射法发现
＜і＞一般依照伤痕/亮点之规格来判断允收否。
＜іі＞水痕之边线依照伤痕之规格来判断允收否。
七、外观检验应具备事项:
(1)图纸:标示外观要求之规格与区域。
(2)标准板:标示外观之标准伤痕/亮点之参考样板。
(3)检验条件:20W 的日光灯(或100W 的灯泡)。
(4)检验环境:前、上、下、左、右均为黑色之不反光物。
(5)放大镜(4 倍):检查＃60 或＃60 以下之伤痕。
八、检查方式:
(1)透视法:镜片置于光源前四方形孔之前3 公分偏下,稍微倾斜镜片检验的检验方法。
(2)反射法:镜片置于灯光下的桌面上,前后稍微摇晃镜片的检验方法。
不论透视法或反射法,被测面均朝向检查员。
九、伤痕(Scratch)之判断标准:
(1)只有最大伤痕时:
L’=≦1/4×D 允收
(2)同时有最大伤痕与较小伤痕时:
L’=Σ【(W/N)×L】≦1/2×D 允收
(3)只有较小伤痕时:
L’=Σ【(W/N)×L】≦D 允收
L’=伤痕换算之总长度
W=伤痕宽度
N=要求之伤痕规格
L=该级伤痕长度
D=镜片表面直镜
(4) EX、1:规格为80/50,镜片直径40mm 的镜片,检查镜片表面后,发现伤痕如下:
＃80 伤痕8mm
L’=8mm≦1/4×40=10mm=＞允收
EX、2:规格为80/50 镜片直径8、2mm 的镜片检查镜片表面后,发现伤痕如下:
＃80 伤痕8mm,＃60 伤痕4mm,＃40 伤痕6mm
L’=(80/80)×8＋(60/80)×4＋(40/80)×6=14mm≦【1/2×40=20mm】＝＞允收
EX、3:规格为80/50,镜片直径40mm 的镜片,检查镜片表面后,发现伤痕如下:
＃60 伤痕8mm,＃40 伤痕6mm,＃20 伤痕8mm
L’=(60/80)×8＋(40/80)×6＋(20/80)×8=10mm≦40mm＝＞允收L’=(60/80)×8＋(40/80)×6＋(20/80)×8=10mm≦40mm＝＞允收
(5)镀膜后之反射膜的伤痕标准依照图纸”伤痕/亮点”之规格判定。
十、亮点(Dig)之判断标准:
(1)只有最大亮点时:
N’≦D/(20mm)
允收
D/(20mm)＜1 时以D/(20mm)=1 计算(即镜片表面直径＜20mm)
(2)同时有最大亮点与较小亮点时: N’=Σ【(d’/d×N)】≦2×(D/(20mm))允收
N’=亮点换算之最多允许个数d=亮点大小
d=要求之亮点规格
N=该级亮点个数
D=镜片表面直径
(3)EX、1:规格为80/50,镜片直径12mm 的镜片,检查镜片表面后,发现亮点如下:
＃50 亮点1 个
N’=1 个=(12/20=1 个) 允收
EX、2:规格为80/50,镜片直径40mm 的镜片,检查镜片表面后,发现亮点如下: ＃50 亮点1 个
N’=1 个≦(40/20=2 个) 允收
EX、3:规格为80/50,镜片直径40mm 的镜片,检查镜片表面后,发现亮点如下: ＃50 亮点1 个,＃40 亮点1 个,＃20 亮点3 个
N’=(50/50)×1＋(40/50)×1＋(20/50)×3=3 个≦2×(40/20)=4 个=＞允收EX、4:规格为80/50,镜片直径40mm 的镜片,检查镜片表面后,发现亮点如下: ＃50 亮点0 个,＃40 亮点2 个,＃20 亮点5 个
N’=(50/50)×0＋(40/50)×2＋(20/50)×5=3、6 个≦2×(40/20)=4 个＝＞允收
(4)镀膜后反射检查膜上之亮点标准依照图纸伤痕/亮点的规格
(5)计算等值亮点时,0、002mm 至0、005mm 的亮点可忽略
十一、简易换算表:
(1)伤痕(Scratch)
最大伤痕→
伤痕规格↓
＃120
＃80
＃60
＃40
＃20
＃10
＃120
1/4D
1、5D
2、0D
3、0D
6、0D
12、0D
＃80
1/4D
1、3D
2、0D
4、0D
8、0D
＃60
1/4D
1、5D
3、0D
6、0D
＃40
1/4D
2、0D
4、0D
＃20
1/4D
2、0D
＃10
1/4D
(2)亮点(Dig)
直径(mm)
允收最大亮点数
允收最大等值亮点数0-20
1
2
20-40
2
4
40-60
3
6
60-80
4
8
80-100
5
10
100-120
6
12
120-140
7
14。