20190512 现场管理5S(培训师版)_图文.ppt-PPT课件
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现场5S管理培训课件(PPT 41张)
清洁的作法
随时保持责任区内的整洁； 不要放过任何 “ 死角 ” ； 为了维持必要的清洁,有无改善的方法 ?
不是要等到有了灰尘 , 漏油再来打扫 , 而是要使环境成为不会产生灰尘 , 不漏油才是重要.
设法消灭污染源
有无改善的方法 ?
方法总比困难多!!
素养的实施方法
不断的教育训练，使观念深入员工及班组长； 建立 5S 各项点检表，优点群起效法，缺点共同改善 ； 以教育训练为起点，以习惯化为依据 ； 干部身体力行，以身作则，以爱心﹑关心与耐心创造一 一个有规律的高水准工厂 。
放车间储存室 放工作场所边
清除不要物品
虽然觉得可惜， 该丟的还是要丟。
整理的执行要点
地面：
有没有死角或凌乱不堪的地方？ 品质有问题的待检品或报废品； 置于各生产线的清扫用具﹑垃圾桶等； 闲置或不能使用的设备, 机器﹑输送带﹑物品等； 作业场所不该有的东西，例:衣服﹑水杯﹑零食等； 注意查看输送带下面﹑窗边﹑作业台下面、柱子 脚跟有没有半成品或杂物堆放?
注意： 这是提高效率的基础。
◎三定原则--定品项、定位置、定数量.
3、5S之清扫（SEISOU）
将工作场所内看得见与看不 见的地方清扫干净，保持工作 场所干净、亮丽。
5S之害
◎三扫原则--扫漏.扫黑.扫怪
4、5S之清洁（SEIKSTSU）
维持前期成果（整理﹑整顿 ﹑清扫 3S)的成果 .
注意： 要有决心，不必要的物品应坚决地加以处 置，这是5S的第一步。
◎三清原则--清理.清扫.清爽
2、5S之整顿（SEITON）
在保证安全、品质、效率的情 况下，把留下来的必要用的物品 以最简便的方式，按规定位置摆 放并放置整齐，加以标示，使大 家皆能对其一目了然。
5S现场管理培训课件PPT
起源
起源于日本，是一种以现场管理为基础 的管理方法，通过规范现场、现物，营 造一目了然的工作环境，培养员工良好 的工作习惯。
5S在企业管理中重要性
提高工作效率
通过规范现场环境，减 少寻找物品的时间，提
高工作效率。
保障生产安全
保持现场整洁，消除安 全隐患，降低事故发生
的概率。
提升企业形象
整洁有序的现场环境有 助于提升企业形象，增
5S现场管理培训课 件PPT
目录
• 5S现场管理概述 • 现场环境整治与提升 • 设备维护与保养制度建立 • 物料管理与优化策略 • 安全生产管理与隐患排查治理 • 员工培训与素质提升计划 • 总结回顾与展望未来发展趋势
01
5S现场管理概述
5S定义与起源
5S定义
整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清 扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素 养（Shitsuke）
和能力。
轮岗锻炼
通过轮岗的方式，让员工接触不 同的工作岗位和业务流程，提升 综合素质和适应能力。
导师制
为新员工指定经验丰富的导师， 进行一对一的辅导和指导，帮助 员工快速成长。
培训反馈与改进
定期对培训效果进行评估和反馈， 针对存在的问题和不足进行改进 和优化，确保培训质量和效果。
07
总结回顾与展望未来 发展趋势
01
02
03
延长设备使用寿命
通过定期维护和保养，可 以减少设备磨损和故障， 从而延长设备的使用寿命。
提高设备运行效率
设备在良好的状态下运行， 可以提高生产效率，降低 能耗和维修成本。
保障生产安全
设备维护保养可以确保设 备的安全性能，减少事故 发生的可能性，保障生产 安全。
起源于日本，是一种以现场管理为基础 的管理方法，通过规范现场、现物，营 造一目了然的工作环境，培养员工良好 的工作习惯。
5S在企业管理中重要性
提高工作效率
通过规范现场环境，减 少寻找物品的时间，提
高工作效率。
保障生产安全
保持现场整洁，消除安 全隐患，降低事故发生
的概率。
提升企业形象
整洁有序的现场环境有 助于提升企业形象，增
5S现场管理培训课 件PPT
目录
• 5S现场管理概述 • 现场环境整治与提升 • 设备维护与保养制度建立 • 物料管理与优化策略 • 安全生产管理与隐患排查治理 • 员工培训与素质提升计划 • 总结回顾与展望未来发展趋势
01
5S现场管理概述
5S定义与起源
5S定义
整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清 扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素 养（Shitsuke）
和能力。
轮岗锻炼
通过轮岗的方式，让员工接触不 同的工作岗位和业务流程，提升 综合素质和适应能力。
导师制
为新员工指定经验丰富的导师， 进行一对一的辅导和指导，帮助 员工快速成长。
培训反馈与改进
定期对培训效果进行评估和反馈， 针对存在的问题和不足进行改进 和优化，确保培训质量和效果。
07
总结回顾与展望未来 发展趋势
01
02
03
延长设备使用寿命
通过定期维护和保养，可 以减少设备磨损和故障， 从而延长设备的使用寿命。
提高设备运行效率
设备在良好的状态下运行， 可以提高生产效率，降低 能耗和维修成本。
保障生产安全
设备维护保养可以确保设 备的安全性能，减少事故 发生的可能性，保障生产 安全。
【培训】《5S现场管理》图解学习ppt课件精选全文完整版
5S管理
现场管理深度解析
主讲人：XXX
部门：XXX
目录
5S概述
活动与效用
推进步骤
常见问题
方法与工具
第一部分
5S概述
1955年 起源于日本安全始于整理终于整理整顿
50年代
准时生产方式丰田公司
60年代
丰田精益生产方式成熟5S体系逐渐完善
70年代
5S体系书籍问世中国引进5S精益生产方式书籍问世
80年代
项目2
项目3
项目4
项目5
推进步骤
样板工程
推进步骤
分段作业
以样板工程为标杆，确立项目实现目标；按项目计划与目标，分期分阶段分部门开展工作；每个阶段设计并确认项目方案；组织相关员工实施阶段工作要领培训；按项目计划准备实施。
推进步骤
巡查考评
根据检查标准组织人员进行自检和巡检；责任部门及时进行纠正、整改；5SX组建立预防机制，举一反三，消除隐患和潜在问题；根据检查结果进行现场针对性辅导。
缩短换线时间提高工作效率
定点定容定量看板管理目标管理
清扫
设备空间
扫除异常现象实施设备自主保养
维持责任区的整洁降低机器设备故障率
责任区域定检管理
清洁
环境
永远保持前3S的结果
提高产品品位提升公司形象
美化作战三要（要常用/要干净/要整齐）
养素
人员
养成人员守纪律、守标准的习惯
消除管理上的突发状况养成人员的自主管理品格高尚
5S开始普及中国5S、7S等5S提升至新的高度
90年代
准时生产方式丰田公司
21世纪
5S概述
整理、整顿、清扫、清洁、素养的日语外来词汇的罗马文拼写时，它们的第一个字母都为S，所以日本人又称之为5S。5S是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
现场管理深度解析
主讲人：XXX
部门：XXX
目录
5S概述
活动与效用
推进步骤
常见问题
方法与工具
第一部分
5S概述
1955年 起源于日本安全始于整理终于整理整顿
50年代
准时生产方式丰田公司
60年代
丰田精益生产方式成熟5S体系逐渐完善
70年代
5S体系书籍问世中国引进5S精益生产方式书籍问世
80年代
项目2
项目3
项目4
项目5
推进步骤
样板工程
推进步骤
分段作业
以样板工程为标杆，确立项目实现目标；按项目计划与目标，分期分阶段分部门开展工作；每个阶段设计并确认项目方案；组织相关员工实施阶段工作要领培训；按项目计划准备实施。
推进步骤
巡查考评
根据检查标准组织人员进行自检和巡检；责任部门及时进行纠正、整改；5SX组建立预防机制，举一反三，消除隐患和潜在问题；根据检查结果进行现场针对性辅导。
缩短换线时间提高工作效率
定点定容定量看板管理目标管理
清扫
设备空间
扫除异常现象实施设备自主保养
维持责任区的整洁降低机器设备故障率
责任区域定检管理
清洁
环境
永远保持前3S的结果
提高产品品位提升公司形象
美化作战三要（要常用/要干净/要整齐）
养素
人员
养成人员守纪律、守标准的习惯
消除管理上的突发状况养成人员的自主管理品格高尚
5S开始普及中国5S、7S等5S提升至新的高度
90年代
准时生产方式丰田公司
21世纪
5S概述
整理、整顿、清扫、清洁、素养的日语外来词汇的罗马文拼写时，它们的第一个字母都为S，所以日本人又称之为5S。5S是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
5S现场管理培训教材(PPT 71页)
公示类：岗位职责、人员配置、安全规程 作业类：工艺流程、交货期限、工作进程
设备类：平面布置、点检要求、维修计划 品质类：质量统计、不良处理、成品等级 ➢事务类：去向显示、通知通告、文体娱乐
全2主02任0/2/13赵 波
整整顿顿（（SSeeitiotonn））:“:“零零时时间间””能能找找到到需需 要
全2主02任0/2/13赵 波
10、工作前说明及分发工具 11、每位成员依所负责的区域及实施准则开
展工作 12、检讨放置后的使用状况 13、定期循环整理、整顿工作 14、定期巡回检查
全2主02任0/2/13赵 波
清扫（Seiso）
所谓“清扫”是将活动范围彻底的扫除干净， 逐一检查，找出问题发生源
下、货架后、设备上面下面、桌子 抽屉里。 ❖ 分类：将所有的物品分成以上四类
❖ 处置：
立即处置，不要犹豫
全2主02任0/2/13赵 波
整理（Seiri） 区分“要”与“不要”
整理 就是要有“舍弃”的智慧和决心
“舍弃”是需要勇气的 “舍弃”也是一种智慧，而且是 更大的智慧
全2主02任0/2/13赵 波
目的有三
分清要与不要
●分清要与不要物，使之条理分明
（简要分类）
●处置不要物
●找出发生根源
全2主02任0/2/13赵 波
整理（Seiri） 区分“要”与“不要”
对象： 工作环境中的工作物品和其他物品
目的： 把“空间”腾出来活用
工作物品是指工作场所的物品 （工作场所中不应有生活用品）
注 其他物品包括：材料及半成品、工位器具、加工设备 意 、工具。
全2主02任0/2/13赵 波
企业管理面临的共同难题
内部
外部
设备类：平面布置、点检要求、维修计划 品质类：质量统计、不良处理、成品等级 ➢事务类：去向显示、通知通告、文体娱乐
全2主02任0/2/13赵 波
整整顿顿（（SSeeitiotonn））:“:“零零时时间间””能能找找到到需需 要
全2主02任0/2/13赵 波
10、工作前说明及分发工具 11、每位成员依所负责的区域及实施准则开
展工作 12、检讨放置后的使用状况 13、定期循环整理、整顿工作 14、定期巡回检查
全2主02任0/2/13赵 波
清扫（Seiso）
所谓“清扫”是将活动范围彻底的扫除干净， 逐一检查，找出问题发生源
下、货架后、设备上面下面、桌子 抽屉里。 ❖ 分类：将所有的物品分成以上四类
❖ 处置：
立即处置，不要犹豫
全2主02任0/2/13赵 波
整理（Seiri） 区分“要”与“不要”
整理 就是要有“舍弃”的智慧和决心
“舍弃”是需要勇气的 “舍弃”也是一种智慧，而且是 更大的智慧
全2主02任0/2/13赵 波
目的有三
分清要与不要
●分清要与不要物，使之条理分明
（简要分类）
●处置不要物
●找出发生根源
全2主02任0/2/13赵 波
整理（Seiri） 区分“要”与“不要”
对象： 工作环境中的工作物品和其他物品
目的： 把“空间”腾出来活用
工作物品是指工作场所的物品 （工作场所中不应有生活用品）
注 其他物品包括：材料及半成品、工位器具、加工设备 意 、工具。
全2主02任0/2/13赵 波
企业管理面临的共同难题
内部
外部
5S现场管理培训教材(PPT 41页)
2S－常整顿：经过整理后，将所需要的物品依其 使用类别，有条理地加以定位、定量地放置，随 时取放快捷。
3S－常清洁：将工作场所及工作用的设备清扫干 净，保持工作场所干净、亮丽。
4S－常规范：将常整理、常整顿、常清洁形成的 结果制度化、规范化，并维持成果。
5S－常自律：每天坚持常整理、常整顿、常清洁、 常规范，并自觉地将之作为每日工作的一部分， 遵守规章制度。
目的
1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯 （认认真真地对待工作中的每一件“小 事”）
2、遵守规定的习惯 3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯 4、文明礼貌的习惯
☆整理：
将工作场所任何东西区分为有必要的与不 必要的
把必要的东西与不必要的东西明确地、严 格地区分开来；
不必要的东西要尽快处理掉。
目的：
●腾出空间，空间活用 ●防止误用、误送 ●造清爽的工作场所 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废
品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已 无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除， 会使现场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种浪费： 即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。 棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。
注意点：
要有决心，不必要的物品应断 然地加以处置。
实施要领：
⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看 得到和看不到的
⑵、制定「要」和「不要」的判别基准 ⑶、将不要物品清除出工作场所 ⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常
用量及放置位置 ⑸、制订废弃物处理方法 ⑹、每日自我检查
☆整顿：
运动等）
3S－常清洁：将工作场所及工作用的设备清扫干 净，保持工作场所干净、亮丽。
4S－常规范：将常整理、常整顿、常清洁形成的 结果制度化、规范化，并维持成果。
5S－常自律：每天坚持常整理、常整顿、常清洁、 常规范，并自觉地将之作为每日工作的一部分， 遵守规章制度。
目的
1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯 （认认真真地对待工作中的每一件“小 事”）
2、遵守规定的习惯 3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯 4、文明礼貌的习惯
☆整理：
将工作场所任何东西区分为有必要的与不 必要的
把必要的东西与不必要的东西明确地、严 格地区分开来；
不必要的东西要尽快处理掉。
目的：
●腾出空间，空间活用 ●防止误用、误送 ●造清爽的工作场所 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废
品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已 无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除， 会使现场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种浪费： 即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。 棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。
注意点：
要有决心，不必要的物品应断 然地加以处置。
实施要领：
⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看 得到和看不到的
⑵、制定「要」和「不要」的判别基准 ⑶、将不要物品清除出工作场所 ⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常
用量及放置位置 ⑸、制订废弃物处理方法 ⑹、每日自我检查
☆整顿：
运动等）
5S现场管理培训教材(PPT 57页)
整顿目的与真意：一目了然 ，不用发时间去找；从作业
流程合理话的角度考量
1、定义：将必需物品置于任何人都能立即取到
和立即放回的状态；——即寻找时间 为零，放回时间为零 ； 2、推行要领： 2.1、要落实前一步骤整理工作； 2.2、布置流程，确定放置场所； 2.3、规定放置方法； 2.4、划线定位； 2.5、标识场所物品（目视管理的重点）；
实施清洁的关键
标准化
操作标准化
推行4：划线定位
4、颜色表示区分： 1）黑黄色：备料区； 2）黄 色：人行道,物料流动的界线； 3）绿 色：经过IQA检查确定下来PASS 物料；
4）红白色：安全器材放置处； 5）红 色：经过IQC检验确定下来等待 退货的不良品,未经确定的或生产中发现 的不良品放置区；
6）蓝 色：检查前物料/供应商提供物料 ；
整理目的与真意：减少有 效空间的浪费；以作业机
能角度来考量
1、定义：将必需物品与非必需品区分开，
在岗位上只放置必需物品 ；
2、推行要领：
2.1、所在的工作场所（范围）全面检查， 包括看得到和看不到的；
2.2、制定“需要”和“不需要”的判别基准； 2.3、清除不需要物品； 2.4、调查需要品的使用频度，决定日常
推行2：布置流程,确定置放场所
整顿的“5定”原则 ※ 定点：放在哪里合适。 ※ 定容：用什么容器、颜色。 ※ 定量：规定合适的数量。 ※ 定型：确定摆放风格，成行、成串、 对称、整齐划一。 ※ 定名：确定区域及物品名称。
推行2：布置流程,确定置放场所
1、参照整理中“依使用率判断之基准”,决定置放场所 ； 2、物品的放置场所原则上要100%设定； 3、置放场所可以用电脑模拟或沙盘推移来演练,以便 配置; 4.、流程布置基本上依循的原则是:综合原则、最短距 离原则、流程化原则、立体原则、安全与满足感原则 以及弹性化原则； 5、物品的保管要定位、定量；
现场管理5S培训课件PPT
② 彻底实施定点、定位存放管理。 ③ 将物品、场所的有关内容（名称、数量、状态
等） ④ 进行标识。
实施要点 ① 三定原则：定物、定位、定量。
② 标识：在现场进行适当的标识。
01 什么是5S
整顿
实施要点
• 三定原则：定物、定位、定量
定物
确定物品放置的合理位 置原则： 1. 是位置要固定。 2. 是根据物品使用的
5S现场管理
目录 CONTENTS
01
什么是5S
02
推行5S的目的
03
5S成功的关键
04
常见的5S问题
01
什么是5S
01 什么是5S
5S起源与发展
起源
• 起源日本 • 一种管理办法 • 对生产要素进行有效管理
• 对人员、机器、材料、方法等 • 日本企业独有 • 生产现场
发展
• 2S：确保作业空间和安全 • 3S：清扫、清洁、修养 • 1955年，实行2S
雇员满意
(ES─Employ Satisfaction)
社会满意
(SS─Society Satisfaction)
企业达到更高的生产及管 理境界，投资者可以获得 更的利润和回报。
表现为高质量、低成本、 交期准、技术水平高、生 产弹性高等特点。
效益好，员工生活富裕， 人性化管理使每一个员工 都可获得安全、尊重和成 就感。
清扫盲区）。 ② 实施无垃圾、无污垢化。 ③ 强化对发生源的处置和对策。
实施要点 彻底贯彻清扫（点检）的原则。
01 什么是5S
清扫
实施要点
• 彻底贯彻清扫即点检的原则
干净整洁的现场能够改善作业者的心情， 稳定产品品质，减少设备故障。
1. 彻底进行清扫工作
等） ④ 进行标识。
实施要点 ① 三定原则：定物、定位、定量。
② 标识：在现场进行适当的标识。
01 什么是5S
整顿
实施要点
• 三定原则：定物、定位、定量
定物
确定物品放置的合理位 置原则： 1. 是位置要固定。 2. 是根据物品使用的
5S现场管理
目录 CONTENTS
01
什么是5S
02
推行5S的目的
03
5S成功的关键
04
常见的5S问题
01
什么是5S
01 什么是5S
5S起源与发展
起源
• 起源日本 • 一种管理办法 • 对生产要素进行有效管理
• 对人员、机器、材料、方法等 • 日本企业独有 • 生产现场
发展
• 2S：确保作业空间和安全 • 3S：清扫、清洁、修养 • 1955年，实行2S
雇员满意
(ES─Employ Satisfaction)
社会满意
(SS─Society Satisfaction)
企业达到更高的生产及管 理境界，投资者可以获得 更的利润和回报。
表现为高质量、低成本、 交期准、技术水平高、生 产弹性高等特点。
效益好，员工生活富裕， 人性化管理使每一个员工 都可获得安全、尊重和成 就感。
清扫盲区）。 ② 实施无垃圾、无污垢化。 ③ 强化对发生源的处置和对策。
实施要点 彻底贯彻清扫（点检）的原则。
01 什么是5S
清扫
实施要点
• 彻底贯彻清扫即点检的原则
干净整洁的现场能够改善作业者的心情， 稳定产品品质，减少设备故障。
1. 彻底进行清扫工作
5S现场管理培训课件(PPT-61张)全
5S-素养（常约束培训）
养成5S良好的工作习惯 并且持续改善
持续改善
进步
创新
时间
思考的基本方式
所有的现状都是 可以被改善的
5S-素养（常约束培训）
需要各级管理层对员工进行培训，之后我们还要制定相应的制度和操作办法，使员工能够按照新的操作方法和规定实施作业，并要制定相应的奖励和惩罚措施，帮助员工养成良好的工作习惯。数据表明，一个人的习惯只要重复21次就可以改变。因此，我们各级管理层应该通过各种检查和考核，不断规范员工的行为，使之成为员工的习惯。
2S-整顿（常整齐定置标识）
整顿为 东西放置方法的标准化 要点：
谁都 可 迅速
1、在哪里？ 2、有多少？ 3、知道有什么？ 拿取 归还
标准化
定位 定量 定质
2S-整顿（常整齐定置标识）
问题点：工位物料定置不合理。
现状：1、大而重的物料离操作者远，小而轻的物料离作业者近。在现场看到操作者都是用手搬运物料到设备旁，这些长距离的搬运都是不增值的动作。2、操作者吊运工件没有顺序，先吊运的不一定先用。 改进点：1、结合作业流程，拼搭的先后顺序重新对拼搭零件进行优化定置，重的物料应靠近操作者，方便取拿原则，减少不增值动作的时间和距离。2、制订作业标准，让员工作业标准化，减少不增值动作的时间，提升工作效率。
注意点： ◎制度化，定期检查评比
3S-清扫（常清扫维护）
建立清洁干净的工作环境
不只是扫干净而矣
设备检查
找出脏乱根源
目视检查
清除根源
工作质量的基础
3S-清扫（排除异常与浪费）
清扫—要彻底的消除污染源
反思：为什么员工习惯把清扫当做大扫除？
3S-清扫（常清扫维护）
某员工在车间摔倒，地面有油，如何处理？
养成5S良好的工作习惯 并且持续改善
持续改善
进步
创新
时间
思考的基本方式
所有的现状都是 可以被改善的
5S-素养（常约束培训）
需要各级管理层对员工进行培训，之后我们还要制定相应的制度和操作办法，使员工能够按照新的操作方法和规定实施作业，并要制定相应的奖励和惩罚措施，帮助员工养成良好的工作习惯。数据表明，一个人的习惯只要重复21次就可以改变。因此，我们各级管理层应该通过各种检查和考核，不断规范员工的行为，使之成为员工的习惯。
2S-整顿（常整齐定置标识）
整顿为 东西放置方法的标准化 要点：
谁都 可 迅速
1、在哪里？ 2、有多少？ 3、知道有什么？ 拿取 归还
标准化
定位 定量 定质
2S-整顿（常整齐定置标识）
问题点：工位物料定置不合理。
现状：1、大而重的物料离操作者远，小而轻的物料离作业者近。在现场看到操作者都是用手搬运物料到设备旁，这些长距离的搬运都是不增值的动作。2、操作者吊运工件没有顺序，先吊运的不一定先用。 改进点：1、结合作业流程，拼搭的先后顺序重新对拼搭零件进行优化定置，重的物料应靠近操作者，方便取拿原则，减少不增值动作的时间和距离。2、制订作业标准，让员工作业标准化，减少不增值动作的时间，提升工作效率。
注意点： ◎制度化，定期检查评比
3S-清扫（常清扫维护）
建立清洁干净的工作环境
不只是扫干净而矣
设备检查
找出脏乱根源
目视检查
清除根源
工作质量的基础
3S-清扫（排除异常与浪费）
清扫—要彻底的消除污染源
反思：为什么员工习惯把清扫当做大扫除？
3S-清扫（常清扫维护）
某员工在车间摔倒，地面有油，如何处理？
5S现场管理培训课件(PPT 76页)
整理、整顿、清洁是我工作的一部分，任务要求 每天要有固定的时间，5分钟（3分钟、6分钟？）
有效检查3S的保持情况
专人检查、自我检查
5S实施的步骤四：标准化
3S工作标准表（张贴在工作位）:
序号
内容
1 分类 2 红牌 3 标示物品 4 工具复位 5 清洁工位 6 清洁检具 7 检查设备
实施5S的益处—之三
降低制造成本—
减少物品的寻找和搬运 降低库存量，减少资金占用 释放库存空间，降低管理费用
实施5S的益处—之四
提高工作效率
标准放置，减少取放时间和强度 设备、器具的清洁维护有效减少计划外停机
实施5S的益处—之五
精益生产的基础
在制品和库存减少,缩短制造周期（LT) 提高开机率，又是准时化的必要保障 现场环境支持小批量的物料周转
5S现场管理培训课件(PPT 76页)
学习目标
快速改进所有工作区域/环境的工具 掌握更好、更经济的项目解决方法 5S实施后工作变得更方便 精益制造的起点
精益系列课程 — 5S现场管理
5S起源、概念
5S 日文名称
整理 （Seiri） 整顿 （Seiton） 清扫 (Seiso） 清洁 (Seiketsu） 素养 (Shitsuke）
5S实施的步骤二：整顿
现状：
工作位工具种类繁多，寻找时间浪费 想找某件物品时，抽屉的钥匙又不知放哪了 花了很多时间和力气，还是找不到要找的东西 共用的工具或物品用完后不知在哪或谁在使用 库房成品和报废品混放，造成质量事故 材料或成品库房无定位标示，造成发货错误 区域标示不清，库存无限制增加 叉车、推车、物料占用通道、造成不便或安全事故 ……
有效检查3S的保持情况
专人检查、自我检查
5S实施的步骤四：标准化
3S工作标准表（张贴在工作位）:
序号
内容
1 分类 2 红牌 3 标示物品 4 工具复位 5 清洁工位 6 清洁检具 7 检查设备
实施5S的益处—之三
降低制造成本—
减少物品的寻找和搬运 降低库存量，减少资金占用 释放库存空间，降低管理费用
实施5S的益处—之四
提高工作效率
标准放置，减少取放时间和强度 设备、器具的清洁维护有效减少计划外停机
实施5S的益处—之五
精益生产的基础
在制品和库存减少,缩短制造周期（LT) 提高开机率，又是准时化的必要保障 现场环境支持小批量的物料周转
5S现场管理培训课件(PPT 76页)
学习目标
快速改进所有工作区域/环境的工具 掌握更好、更经济的项目解决方法 5S实施后工作变得更方便 精益制造的起点
精益系列课程 — 5S现场管理
5S起源、概念
5S 日文名称
整理 （Seiri） 整顿 （Seiton） 清扫 (Seiso） 清洁 (Seiketsu） 素养 (Shitsuke）
5S实施的步骤二：整顿
现状：
工作位工具种类繁多，寻找时间浪费 想找某件物品时，抽屉的钥匙又不知放哪了 花了很多时间和力气，还是找不到要找的东西 共用的工具或物品用完后不知在哪或谁在使用 库房成品和报废品混放，造成质量事故 材料或成品库房无定位标示，造成发货错误 区域标示不清，库存无限制增加 叉车、推车、物料占用通道、造成不便或安全事故 ……
5S现场管理培训课件ppt(61张)
营造良好企业文化氛围
树立企业形象
通过加强清洁管理，营造整洁、有序的生产环境，提升企 业的整体形象和品牌价值。
促进员工身心健康
保持生产现场的清洁卫生，有助于减少污染和有害物质对 员工身心健康的影响，提高员工的工作效率和幸福感。
推动可持续发展
清洁生产是企业实现可持续发展的重要手段之一。通过加 强清洁管理，企业可以减少资源浪费和环境污染，降低生 产成本，提高经济效益和社会效益。
领导层支持及资源保障措施
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获得领导层支持
领导层的支持是5S现场管理成功的关键，需要向 领导层阐述5S现场管理的重要性和意义，以获得 其支持和认可。
制定资源保障措施
为确保5S现场管理的顺利实施，需要制定资源保 障措施，包括人力、物力、财力等方面的支持。
3
建立推进小组
成立专门的推进小组，负责5S现场管理的具体实 施和推进工作，确保各项任务的落实。
清扫：保持现场清洁无垃圾
清扫区域划分和责任人制度
明确清扫区域
将生产现场划分为不同的清扫区 域，每个区域都有明确的范围和
界限。
责任人制度
为每个清扫区域指定一名责任人 ，由其负责该区域的清扫工作，
确保清洁度符合要求。
定期轮换
为避免责任人长期固定在一个区 域造成懈怠，定期轮换责任人， 保持清扫工作的新鲜感和积极性
01
目标
实现生产现场的整洁、有序、高效和安全，提高产品质量和员工素质。
02
原则
持之以恒、全员参与、标准化、持续改进。
03
实施步骤
成立推行组织、制定推行方针和目标、拟定推行计划和日程、说明及教
育、前期的宣传造势、导入实施、考评方法确定、评比考核、评分结果