精益生产名词解释
精益生产的概念及特点分析
精益生产的概念及特点分析引言精益生产是一种以节约资源、增加价值为中心的生产管理理念，起源于日本汽车业。
它通过最小化浪费和提高效率，实现了生产过程的优化和产品质量的提升。
本文将介绍精益生产的概念，并分析其特点。
一、精益生产的概念精益生产（Lean Production）是一种通过消除浪费、提高效率和灵活性的生产方式。
它最早由日本丰田汽车公司开发和实践，并得到广泛推广和应用。
精益生产的核心理念是尽量减少浪费，提高价值创造，从而实现成本降低和效率提高。
它通过减少库存、减少不必要的活动和流程、优化资源使用等方式，确保生产过程能够快速、高效地运转。
二、精益生产的特点1.去除浪费：精益生产强调去除各种形式的浪费，包括等待时间、过程中的缺陷、运输和库存的浪费等。
通过识别和消除浪费，企业能够大幅度提高生产效率和产品质量。
2.价值流分析：精益生产通过价值流分析，识别出创造价值的步骤和非价值增加的步骤，以便优化生产过程。
通过削减或优化非价值增加的步骤，企业能够实现资源的最大利用。
3.持续改进：精益生产强调持续改进的理念。
企业应该不断地寻求改进的机会，不断优化生产流程和提升产品质量。
通过持续改进，企业可以不断提高效率和竞争力。
4.员工参与：精益生产注重员工的参与和协作。
员工是企业的核心资产，他们的经验和智慧对于改进生产过程非常重要。
通过培养员工的参与意识和团队合作精神，企业可以更好地实现精益生产的目标。
5.质量优先：精益生产强调质量的重要性。
企业应该始终把质量放在第一位，追求卓越的产品质量。
通过不断提高产品质量，企业可以提升品牌形象、增加市场竞争力。
6.灵活性：精益生产注重灵活性和适应性。
企业应该具备快速响应市场需求的能力，同时灵活调整生产流程，以适应市场变化。
通过灵活性，企业可以更好地满足客户需求并获得竞争优势。
三、精益生产的实施步骤1.识别价值流：通过价值流分析，识别出创造价值的步骤和非价值增加的步骤。
2.消除浪费：排除所有不必要的活动和流程，减少浪费，提高效率。
精益生产介绍
精益生产介绍精益生产（Lean Production）是一种旨在提高生产效率、降低生产成本、提升产品质量的生产管理方法。
精益生产起源于日本的丰田公司，旨在通过消除浪费、优化流程和提高员工参与度来实现生产的高效运作。
精益生产的核心理念是将价值观和原则贯穿到整个生产过程中。
它强调通过减少和消除各种浪费来提高生产效率。
浪费可以分为七种类型：超产、存储、运输、过程、等待、瑕疵和员工的潜力浪费。
通过减少或消除这些浪费，企业可以提高生产效率，降低成本，并最大限度地提供高质量的产品。
精益生产还强调优化流程。
它倡导通过精确分析工作流程，并使用工具和技术来改进和简化流程，以降低生产时间和成本。
常用的工具包括价值流图、时间研究和5S。
除了减少浪费和优化流程外，精益生产还着重关注员工的参与度。
它认为员工是企业最宝贵的资产，他们对于生产过程的改进和优化有着不可替代的作用。
因此，精益生产鼓励员工积极参与到生产管理中，提供他们所需的培训和支持，以便他们能够更好地发挥自己的潜力。
精益生产方法的实施可以带来众多的优势。
首先，它可以提高生产效率，减少浪费和降低成本，从而提高企业的竞争力。
其次，它可以优化流程，使生产过程更加紧密和高效，从而缩短交货时间，并满足客户对交付速度的要求。
最后，通过鼓励员工参与，精益生产可以激发员工的创造力和潜力，提高员工满意度和团队合作精神。
然而，精益生产的实施并非一蹴而就的过程，需要企业有明确的目标和长期的计划，并持之以恒地执行。
同时，要求公司高层对精益生产的理念和原则有深入的理解和支持，并打破传统的管理模式和思维定式。
总的来说，精益生产是一种提高生产效率、降低成本和提升产品质量的生产管理方法。
它通过减少浪费、优化流程和提高员工参与度来实现高效的生产运作。
精益生产方法的实施可以带来众多的优势，但需要企业有明确的目标和长期的计划，并打破传统的管理模式和思维定式。
精益生产是一种能够释放潜力、优化生产流程并实现持续改进的方法。
什么是精益生产
什么是精益⽣产 精益⽣产⼜称精良⽣产，其中“精”表⽰精良、精确、精美;“益”表⽰利益、效益等等。
精益⽣产就是及时制造，消灭故障，消除⼀切浪费，向零缺陷、零库存进军。
它是美国⿇省理⼯学院在⼀项名为“国际汽车计划”的研究项⽬中提出来的。
它们在做了⼤量的调查和对⽐后，认为⽇本丰⽥汽车公司的⽣产⽅式(JIT)是最适⽤于现代制造企业的⼀种⽣产组织管理⽅式，称之为精益⽣产，以针对美国⼤量⽣产⽅式过⼲肿的弊病。
精益⽣产综合了⼤量⽣产与单件⽣产⽅式的优点，⼒求在⼤量⽣产中实现多品种和⾼质量产品的低成本⽣产。
丰⽥⽣产⽅式⼜称精细⽣产⽅式，或精益⽣产⽅式。
精益⽣产的定义 精益⽣产是通过系统结构、⼈员组织、运⾏⽅式和市场供求等⽅⾯的变⾰，使⽣产系统能很快适应⽤户需求不断变化，并能使⽣产过程中⼀切⽆⽤、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的⽣产的各⽅⾯最好的结果。
精益⽣产的起源 精益⽣产(Lean Production，简称LP)是美国⿇省理⼯学院数位国际汽车计划组织(IMVP)的专家对⽇本丰⽥准时化⽣产JIT(Just In Time)⽣产⽅式的赞誉称呼。
精，即少⽽精，不投⼊多余的⽣产要素，只是在适当的时间⽣产必要数量的市场急需产品(或下道⼯序急需的产品);益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。
精益⽣产⽅式源于丰⽥⽣产⽅式，是由美国⿇省理⼯学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车⼯业这⼀开创⼤批量⽣产⽅式和精益⽣产⽅式JIT的典型⼯业为例，经理论化后总结出来的。
精益⽣产⽅式的优越性不仅体现在⽣产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销⽹络以及经营管理等各个⽅⾯，它是当前⼯业界最佳的⼀种⽣产组织体系和⽅式，也必将成为⼆⼗⼀世纪标准的全球⽣产体系。
精益⽣产⽅式是战后⽇本汽车⼯业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物。
它是从丰⽥相佐诘开始，经丰⽥喜⼀郎及⼤野耐⼀等⼈的共同努⼒，直到20世纪60年代才逐步完善⽽形成的。
精益生产的定义
精益生产的定义概述精益生产（Lean Manufacturing）是一种以最大限度满足顾客需求为目标的生产管理方法。
它旨在通过消除浪费、提高效率和质量，使生产过程更加高效和可持续。
发展历程精益生产起源于日本丰田汽车公司的生产方式，后来被广泛引入全球各个行业。
它最早由丰田的创始人，丰田本书一郎（Taiichi Ohno）所提出。
1980年代，美国的研究者詹姆斯·P·温斯将其引入美国，并将其称为“精益制造”，后来发展为精益生产。
精益生产的原则精益生产的核心原则是：“为顾客需求增长而增长”。
这一原则强调了对顾客需求的持续关注，并通过减少浪费、提高生产效率和质量来满足顾客需求。
以下是精益生产的几个基本原则：1.价值观：价值观是以顾客需求为导向的，只有为顾客创造价值的活动才是有意义的。
所有不增加价值的活动都是浪费的。
2.浪费的识别与消除：精益生产通过识别和消除不必要的浪费来提高生产效率。
其中包括以下七种浪费：–运输：不必要的物料移动。
–库存：大量未加工或半成品的堆积。
–动作：不必要的人力运动。
–等待：产生停滞和延迟。
–过程：存在不必要的操作步骤。
–缺陷：产生不合格产品。
–未充分利用人才：没有充分发挥员工潜力。
3.流程优化：精益生产追求流程的连续改进，以增加价值和降低浪费。
通过简化流程、减少工序和提高效率来实现。
4.基于团队的工作环境：精益生产强调建立一个团队合作的工作环境。
员工积极参与问题解决和决策制定，共同推动组织的发展和改进。
5.持续改进：精益生产是一个持续改进的过程，不仅仅是一个工具或一套技术。
它要求组织不断改进和创新，以适应市场变化和顾客需求的变化。
实施精益生产的关键步骤要成功实施精益生产，组织需要采取一系列关键步骤：1.指定目标：设定明确的目标和指标，以推动改进工作的进行。
这些目标应该与顾客需求和组织的战略一致。
2.流程分析：对组织的生产流程进行详细分析，识别出存在的浪费和瓶颈，并确定改进的重点。
精益生产名词解释
精益生产名词解释精益生产是一种以提高效率和降低浪费为目标的生产管理方法，它目的是实现高质量、高效率的生产过程，并提供最佳产品和服务，以满足客户需求。
精益生产起源于日本的丰田生产方法，后来逐渐发展成为一种全球范围内广泛应用的生产管理方法。
精益生产的核心思想是通过消除浪费和优化生产流程来提高效率、降低成本、提高质量和服务水平。
精益生产中的一些重要概念和名词包括：1. 价值流图：价值流图是对产品或服务价值流动路径的图形化描述，包括价值流的起点、终点、各个环节和所涉及的物料、信息和人员流动。
通过价值流图的绘制和分析，可以识别出生产过程中的浪费和瓶颈，为改进提供依据。
2. 浪费：浪费是指生产过程中不增加价值的活动或资源的消耗。
精益生产将浪费分为七大类别，即过量生产、库存、等待、运输、不合格品、过程中不必要的动作和员工潜能的浪费。
通过消除浪费，可以提高效率和质量，降低成本。
3. 5S：5S 是精益生产的重要工具之一，包括整理、整顿、清扫、清洁和素养。
通过5S的实施，可以提高工作环境的整洁度和效率，减少浪费，提高工作质量。
4. 单一分钟交换模具：SMED（Single Minute Exchange of Die）是一种减少设备换模时间的方法。
通过优化设备换模步骤，合理分配工作任务和提前准备工作，可以显著减少换模时间，提高生产效率。
5. 维修保养：维修保养是精益生产中的一个关键环节，辅助设备及时、有效地进行维修和保养，确保设备的正常运行，防止生产中断和损失。
6. 皮卡车生产系统：皮卡车生产系统（pick-up truck production system）是精益生产的一个具体实施模式，指的是通过标准化生产流程、优化供应链管理、精细化生产计划和控制，实现高效率、高质量的皮卡车生产。
总之，精益生产是一种以提高效率、降低浪费为目标的生产管理方法，通过消除浪费和优化生产流程，提高效率、降低成本、提高质量和服务水平，满足客户需求。
精益生产的定义
精益生产的定义什么是精益生产？精益生产是一种管理理念和生产方法，旨在通过最大程度地减少资源浪费，以实现高效生产和提供价值给客户。
精益生产的核心原则是通过不断改善流程，消除浪费，提高生产效率和质量。
这一理念最初起源于丰田汽车公司的生产体系，后来被广泛应用于其他行业和领域。
精益生产的目标精益生产的主要目标是实现以下几点：1.提高生产效率：通过消除浪费，优化流程，提高生产效率和生产率。
2.降低成本：通过减少废品和不必要的生产成本，实现成本的最小化。
3.提高产品质量：通过改进生产过程和流程控制，提高产品质量和稳定性。
4.提高客户满意度：通过及时交付高质量的产品，提高客户满意度和忠诚度。
精益生产的原则精益生产遵循一些核心原则，其中包括：1.价值：专注于为客户创造价值，只集中精力和资源在对客户有意义的活动上。
2.价流：优化价值流动，消除所有形式的浪费，确保产品/服务按需求流动。
3.拉动：基于客户需求拉动生产，避免过度生产和库存积压。
4.流程改进：不断改进生产过程，强调团队合作和持续学习。
5.标准化：建立标准化工作流程和操作规程，确保质量和稳定性。
精益生产的实践精益生产的实践方法包括：1.价值流分析：分析整个价值流，识别不必要的步骤和浪费。
2.5S整理法：通过整理、整顿、清扫、清洁、标准化等步骤，改善工作环境和效率。
3.持续改进：建立改进文化和机制，鼓励员工提出改进建议和参与改进活动。
4.精益供应链管理：与供应商建立紧密合作关系，实现供应链的高效协同和配合。
精益生产的应用范围精益生产不仅适用于制造业，也适用于服务业和其他领域。
在制造业中，精益生产可以帮助企业提高生产效率、降低成本、改善质量；在服务业中，精益生产可以帮助企业提高服务效率、提升客户体验、降低服务成本。
总结精益生产是一种重要的管理理念和生产方法，其核心目标是通过最大程度地减少浪费，实现高效生产和提供价值给客户。
精益生产的原则和实践方法可以帮助企业提高生产效率、降低成本、改善质量，从而获得持续竞争优势。
精益生产知识介绍
精益生产知识介绍什么是精益生产？精益生产是一种管理方法，旨在通过最小化浪费和提高效率来改善生产过程。
它起源于日本汽车制造业，最早由丰田汽车公司引入并在世界范围内推广。
精益生产的目标是实现在不断变化的市场需求下提供高质量产品的同时，尽量降低成本和提高生产速度。
精益生产原则精益生产基于以下几个关键原则：1.价值：只有为客户创造价值的活动才是有意义的，其他无价值活动应尽量减少或消除。
2.价值流：识别生产活动中的价值流程，并尽量消除非价值流程。
3.拉动：按需生产并以客户需求为导向，避免过度生产和库存。
4.流程：通过优化生产流程，实现高效率和高质量的生产。
5.完美：不断追求完美，通过持续改进来实现精益生产的长期目标。
精益生产的关键工具和技术在实施精益生产方法时，有几个关键的工具和技术可以帮助企业实现改进和优化。
5S5S是精益生产中的一个基本方法，用于改善工作环境和提高效率。
它由以下五个步骤组成：1.整理 (Sort)：清理工作区，只保留必要的工具和设备。
2.整顿 (Straighten)：为工具和设备设定固定的位置，以便于查找和使用。
3.清扫 (Shine)：保持工作区清洁整洁，减少污垢和垃圾的积累。
4.标准化 (Standardize)：制定标准化工作程序，并确保所有人遵守。
5.坚持 (Sustain)：维持5S方法的持续改进，并培养良好的工作习惯。
持续改进持续改进是精益生产的核心原则之一。
通过定期的反思和分析，不断寻找优化生产过程的机会，并取得持续的增量改进。
常用的持续改进工具包括：•PDCA循环：计划（Plan）- 执行（Do）- 检查（Check）-行动（Act）的循环，用于系统性地实施和评估改进措施。
•Kaizen活动：指定特定的时间段，集中进行改进工作，并利用团队的智慧来解决问题和提出改进建议。
价值流映射价值流映射是一种从整体上分析和优化生产流程的方法。
通过绘制价值流图，可以识别出活动的流程和时间，并找出潜在的浪费。
精益生产的定义及基本原则
精益生产的定义及基本原则1. 精益生产的定义精益生产（Lean manufacturing），又称精益生产制造，是一种优化生产流程、提高生产效率和质量的管理方法。
它起源于日本的丰田汽车公司，是丰田生产方式（Toyota Production System，简称TPS）的核心理念之一。
精益生产强调通过消除浪费、提高质量和提升员工参与度来实现持续改进。
2. 精益生产的基本原则精益生产的基本原则主要包括以下几个方面：2.1. 价值流分析价值流分析是精益生产的核心工具之一，它用于评估产品价值链中的所有步骤并确定哪些步骤是不必要的或浪费的。
通过对价值流的分析，可以找出并消除各种浪费，从而提高生产效率和质量。
2.2. 浪费的削减精益生产的目标之一就是减少或消除各种浪费。
浪费是指在生产过程中没有增加价值的活动或材料。
常见的浪费包括超产、等待、运输、过度加工、库存积压、运动不必要、修补和不合格品。
通过精益生产的方法和工具，可以识别并消除这些浪费，从而提高生产效率。
2.3. 一次交付精益生产追求一次交付的原则，即在生产过程中尽可能减少不必要的中间步骤和环节，提高产品的交付速度。
通过减少等待时间和库存积压，可以降低生产成本，提高客户满意度。
2.4. 拉动生产拉动生产是精益生产的另一个核心原则，它强调根据顾客需求进行生产，而不是预测需求并进行大批量生产。
通过拉动生产，可以减少库存积压、降低生产成本，并更好地满足顾客需求。
2.5. 经过验证的改进精益生产鼓励持续改进，但改进应该是基于实证数据和验证的。
通过收集和分析数据，可以确定改进的方向和效果，并逐步优化生产过程。
2.6. 员工参与和自主决策精益生产强调员工的参与和自主决策，鼓励员工发现问题、提出改进意见，并参与到改进过程中。
通过培养员工的创新能力和团队合作精神，可以不断改进生产效率和质量。
2.7. 整体优化精益生产追求整体优化，而不是单纯追求局部的改进。
它强调各个环节之间的协调和协作，通过整体优化来提高生产效率和质量。
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精益临盆名词说明一.何为精益临盆？精益临盆治理,是一种以客户需求为拉动,以清除糟蹋和不竭改良为焦点,使企业以起码的投入获取成本和运作效益明显改良的一种全新的临盆治理模式.它的特色是强调客户对时光和价值的请求,以科学合理的制作体系来组织为客户带来增值的临盆运动,缩短临盆周期,进步质量,从而明显进步企业顺应市场万变的才能.精益临盆治理就是掌握糟蹋.下降成本的最有用的一种临盆治理方法.二.什么叫八大糟蹋八大糟蹋是界说工场在JIT临盆方法中的,其糟蹋的寄义与社会上平日所说的糟蹋有所差别.对于JIT来讲,凡是超出增长产品价值所必须的绝对起码的物料.装备.人力.场地和时光的部分都是糟蹋.是以,JIT临盆方法所讲的工场的糟蹋归纳为八大种,分离是：不良.补缀的糟蹋,过火加工的糟蹋,动作的糟蹋,搬运的糟蹋,库存的糟蹋,制作过多过早的糟蹋,等待的糟蹋和治理的糟蹋,简称为八大糟蹋.三.何为6S6S 来源于日本,指的是在临盆现场中将人员.机械.材料.操纵办法等临盆要素进行有用治理,它针对企业中每位员工的日常行动方面提出请求,建议从小事做起,力图使每位员工都养成事事“讲求”的习惯,从而达到进步整体工作质量的目标.6S就是整顿（SEIRI）.整顿（SEITON）.清扫（SEISO）.干净（SEIKETSU）.素养（SHITSUKE）.安然（SAFETY）六个项目,因均以“S”开首,简称6S.四.价值流价值流是指从原材料改变成成品的物料.信息流.时光流等,并给它付与价值的全部运动,包含从供给商处购置的原材料到达企业,企业对其进行加工后改变成成品再交付客户的全进程,企业内以及企业与供给商.客户之间的信息沟通形成的信息流也是价值流的一部分.一个完全的价值流包含增值和非增值运动,如供给链成员间的沟通,物料的运输,临盆筹划的制订和安插以及从原材料到产品的物质转换进程等.五.团队和团队扶植团队是指为了实现某一目标而由互相协作的个别所构成的正式群体.是由员工和治理层构成的一个合营体,它合理应用每一个成员的常识和技巧协同工作,解决问题,达到合营的目标.团队扶植是指有意识地在组织中尽力开辟有用的工作小组.每个小组由一组员工构成,经由过程自我治理的情势,负责一个完全的工作进程或个中一部分工作.团队扶植是在该进程中,介入者和治理者都邑彼此促进信赖,坦诚相对,同意摸索影响工作小组能创造出更高的事迹. 优良团队的要素是统一目标.互信合作.联结一致,形成不成克服的合力.六.中断改良中断改良（Kaizen）办法最初是一个日本治理概念,指逐渐.中断地增长改良.是日本中断改良之父今井正明在《改良—日本企业成功的症结》一书中提出的,Kaizen意味着改良,涉及每一小我.每一环节的中断不竭的改良：从最高的治理部分.治理人员到工人.“中断改良”的计谋是日本治理部分中最主要的理念,是日本身竞争成功的症结.所谓中断改良,是以不竭改良.不竭完美的治理理念,经由过程全员介入各个范畴的目标化.日常化.轨制化的改良运动,应用常识的办法及低成本的“改良”手段,确保现场治理程度慢慢上升,促进企业式的中断进步稳健成长.七.TQM周全质量治理周全质量治理,即TQM(Total Quality Management)就是指一个组织以质量为中间,以全员介入为基本,目标在于经由过程顾客知足和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的治理门路.质量是用户对一个产品（包含相干的办事）知足程度的质量请求.质量是产品或办事的性命.质量受企业临盆经营治理运动中多种身分的影响,是企业各项工作的分解反应.要包管和进步产品德量,必须对影响质量各类身分进行周全而体系的治理.周全质量治理,就是企业组织全部职工和有关部分介入,分解应用现代科学和治理技巧成果,掌握影响产品德量的全进程和各身分,经济地研制临盆和供给用户知足的产品的体系治理运动.八.TPM周全临盆保护TPM英文Total Productive Maintenance的缩略语,中文译名叫周全临盆保护,又译为全员临盆保全.是以进步装备分解效力为目标,以全员预防保护为进程,全部人员介入为基本的装备保养和保护治理体系.TPM有八大支柱两大基石：两大基石是 6S运动和小组运动,八大支柱是人才造就.初期治理.品德治理.课题改良.安然治理.事务改良.专业保全.自立治理.九.多能工多能工就是具有操纵多种机械装备才能的功课人员.在JIT准时化临盆进程中,为了使临盆线均衡临盆,以削减搬运.缩短流程,促使求工人一人多职. 多能工是与装备的单元式安插慎密接洽的.在 U 型临盆线上,多种机械紧凑的组合在一路,这就请求功课人员具有可以或许应对轮回时光和尺度功课组合的变更以及在多半情形下能应对一个个功课内容变更的才能.十.后拉式临盆拉动式临盆,就是今后道工序根据须要加工若干产品,请求前道工序制作正好须要的零件.拉动式临盆是丰田临盆模式两大支柱之一“准时临盆（Just In Time）”得以实现的技巧承载.这也是大野耐一凭借超群的想象力,从美国超市售货方法中借鉴到的临盆办法.拉式临盆是指一切从市场需求动身,根据市场需求来临盆产品,借此拉动前面工序的零部件加工.每个临盆部分.工序都根据后向部分以及工序的需求来完成临盆制作,同时向前部分和工序发出临盆指令.十一.单价流功课单件流指的是经由过程合理的制订尺度临盆流程并安插好每个工序的人员量.装备量,使每个工序耗时趋于一致,以达到缩短临盆周期.进步产品德量.削减转运消费的一种高效治理模式.单件流也叫one piece flow,简称OPF.经由过程OPF,我们可以把临盆进程中那些不克不及创造价值的工序或动作尽可能的削减,以此来晋升临盆效力.单件流临盆进程中能及时发明品德不良,从而及时去解决问题;而传统的批量临盆,当大批量的产品临盆出来,这时才发明品德不良,损掉的是大批量.单件流它现实上就是一种为了实现合时适量临盆,致力于临盆同步化的最小批量临盆方法,如再加上看板的应用,就完全地实施了JIT了.它是以订单为需求,以需求为拉动,以工艺流程为导向,以最小化批次为目标,达到中断临盆并实如今线零库存.请留意这里的单件,不要生硬的懂得为数目上的一,可以懂得为单位一,单位一的大小是可以中断改良的,改良的成果就是成本下降的成果.十二.快速转产经由过程工业工程的临盆筹划,联合临盆筹划,将装备筹划.临盆流程.物料情形.临盆启动时光等尽可能削减的一种型体转换的办法.SMED(Single Minute Exchange of Dies) SMED的全称是“六十秒即时换模”(Single Min ute Exchange of Dies),是一种快速和有用的切换办法, 快速换模法这一概念指出,所有的改变（和启动）都可以或许并且应当少于10分钟----- 是以才有了单分钟这一说法.所以又称单分钟快速换模法. 10分钟内换模法.快速功课转换, 用来不竭装备快速装换调剂这一难点的一种办法- 将可能的换线时光缩到最短(即时换线). 它可以将一种正在进行的临盆工序快速切换到下一临盆工序. 快速换模法同时也常指快速切换.十三.看板治理看板治理是丰田临盆模式中的主要概念,指为了达到准时临盆方法（JIT）掌握现场临盆流程的对象.准时临盆方法中的拉式临盆体系可以使信息的流程缩短,并合营定量.固定装货制具等方法,而使临盆进程中的物料流淌顺畅.看板有分担理看板和临盆看板.临盆看板治理办法是在统一道工序或者前后工序之间进行物流或信息流的传递.JIT是一种拉动式的治理方法,它须要从最后一道工序经由过程信息流向上一道工序传递信息,这种传递信息的载体就是看板.没有看板,JIT是无法进行的.是以,JIT临盆方法有时也被称作看板临盆方法.十四.目视化治理目视治理是应用形象直不雅而又色彩合适的各类视觉感知信息来组织现场临盆运动,达到进步劳动临盆率的一种治理手腕,也是一种应用视觉来进行治理的科学办法.目视治理是一种以公开化和视觉显示为特点的治理方法.分解应用治理学.心理学.心理学.社会学等多学科的研讨成果.以视觉信息显示作为一个根本手腕,经由过程信息的浮现化,公开化,透明化让谁来都能看得见,明确无误的去懂得它的意图,如许来确保做到位.我们经经常应用到的一些目视治理的情势包含横幅.什物的展现,色彩的应用,文字的描写,线条的应用,做现场“6S”也经经常应用到照片.牌匾.文档.看板,这些都是目视治理的应用情势.十五.尺度化功课尺度化是中断改良的基本.尺度化是企业内部制订相干术语原则.办法.以及程序的一个动态进程.尺度化的目标在于实现稳固, 从而巩固获得成果并作为改良的基本.将现行功课办法的每一操纵程序和每一动作进行分化,以科学技巧.规章轨制和实践经验为根据,以安然.质量.效力为目标,对功课进程进行改良,从而形成一种优化功课程序,慢慢达到安然.精确.高效.省力的功课后果,并把这套程序书面化（用文字.图片.影像等办法形成文件）作为功课尺度十六.零库存治理JIT讲求的就是在拉动式的临盆进程中,所需的各类物料都能在指定的时光按指定的方法送到指定的地点,从而大大削减了库存的资金,场地及人员等成本占用.零库存是一种特别的库存概念,零库存其实不是等于不要储备和没有储备.所谓的零库存,是指物料(包含原材料.半成品和产成品等)在倾销.临盆.发卖.配送等一个或几个经营环节中,不以仓库存储的情势消失,而均是处于周转的状况.它其实不是指以仓库储存情势的某种或某些物品的储存数目真正为零,而是经由过程实施特定的库存掌握计谋,实现库存量的最小化.所以“零库存”治理的内在是以仓库储存情势的某些种物品数目为“零”,即不保管经常性库存,它是在物质有充分社会储备包管的前提下,所采纳的一种特别供给方法.十七.JIT准时化临盆JIT,准时临盆,又译及时临盆体系,简称JIT体系,在1953年由日本丰田公司的副总裁大野耐一提出,是由日本丰田汽车公司创立的一种奇特的临盆方法.指企业临盆体系的各个环节.工序只在须要的时刻,按须要的量,临盆出所须要的产品.JIT临盆方法（JIT,Just in time）,其本质是保持物质流和信息流在临盆中的同步,实现以适当数目的物料,在适当的时刻进入适当的地方,临盆出适当质量的产品.这种办法可以削减库存,缩短工时,下降成本,进步临盆效力.准时化临盆是一种“拉动”式临盆治理模式,看板体系是准时化临盆的主要对象之一.准时化临盆方法经由过程看板治理,成功地禁止了过量临盆,实现了“在须要的时刻临盆须要数目的须要产品（或零配件）”,从而完全清除在成品过量的糟蹋,以及由之衍生出来的各种间接糟蹋.十八.IE工业工程“工业工程是对人.物料.装备.能源.和信息等所构成的集成体系,进行设计.改良和实施的一门学科,它分解应用数学.物理.和社会科学的专门常识和技巧,联合工程剖析和设计的道理与办法,对该体系所取得的成果进行确认.猜测和评价.”工业工程又分传统IE和现代IE.传统IE是经由过程时光研讨与动作研讨,工场安插,物料搬运,临盆筹划和日程安插等,以进步劳动临盆率.现代IE以运筹学和体系工程作为理论基本,以盘算机作为先辈手腕,兼容并蕴涵了诸多新学科和高新技巧.十九.安然临盆安然临盆是国度的一-项长期根本国策,是呵护劳动者的安然.健康和国度财宝,促进社会临盆力成长的根本包管,也是包管社会主义经济成长,进一步实施改造凋谢的根本前提.是以,做好安然临盆工作具有主要的意义.所谓“安然临盆”,是指在临盆经营运动中,为了防止造成人员损害和财宝损掉的变乱而采纳响应的变乱预防和掌握措施,使临盆进程在相符划定的前提下进行,以包管从业人员的人身安然与健康,装备和举措措施免受破坏,情形免遭破坏,包管临盆经营运动得以顺遂进行的相干运动.。