多工位数控立式车床的基础知识和操作流程
数控立车操作规程
数控立车操作规程数控立车操作规程一、操作前的准备工作1. 检查数控立车的各个部件是否完好无损，如刀架、主轴、工作台等。
2. 检查刀具是否安装正确并固定牢固。
3. 检查润滑系统是否正常工作。
4. 检查电源和电气系统是否正常。
二、开机准备1. 向数控设备输入正确的加工程序。
2. 检查数控设备是否连接了正确的外围设备。
3. 检查主轴是否可以正常运转。
4. 检查刀具是否能够自动换刀。
三、操作步骤1. 打开数控设备的电源，并进行自检。
2. 按照加工程序的要求，设置相应的参数，如进给速度、主轴转速等。
3. 让系统归零，将刀架和工作台归位。
4. 进行刀具的装夹和刀具位置的校验。
5. 进行初始刀具的自动装夹。
6. 根据加工程序的要求，对工件进行定位和夹紧。
7. 启动自动循环，开始自动加工。
四、操作注意事项1. 在操作过程中，要随时注意数控设备的运行状态，如主轴转速、工作台位置等。
2. 操作人员应时刻关注切削液的液位，并随时补充切削液。
3. 切削液应定期更换，并保持良好的清洁度。
4. 在加工过程中，要及时对加工质量进行检查，确保加工的精度和质量。
5. 在加工结束后，要及时对设备进行清洁和维护，保持设备的正常运行。
五、操作安全措施1. 在使用过程中，要注意个人安全，不要将手或其他物体伸入设备运转的区域。
2. 禁止在设备运行时进行模具更换和工件夹紧等操作。
3. 在设备运行过程中，严禁将重物放置在机床上。
4. 在设备运行过程中，如发现异常情况，应及时停止设备，并进行检修。
5. 在设备运行过程中，应保持设备周围的工作环境整洁，避免发生滑倒和碰撞等意外事故。
六、操作结束1. 在加工结束后，关闭数控设备的电源。
2. 清理加工区域，清除废料。
3. 对设备进行日常维护，包括润滑、清洁等。
4. 对操作过程中发现的问题和意见进行记录，并及时向上级反馈。
通过以上的操作规程，可以有效地指导操作人员进行数控立车的操作，并提高操作人员的工作效率和加工质量，确保设备的正常运行和人员的安全。
立式车床使用方法(立式车床怎么使用...
立式车床使用方法(立式车床怎么使用...数控立车是数控机床中的一个分支系列是一种将数字计算技能应用于机床的操控技能。
它能够完结车、铣、钻、磨四种功用;不需要过多的拆装，便能够完结这四种功用，节省时刻，进步作业功率;该机床占地面积小，适用于学校和工厂的试验室作业;共同的进给体系能够使操精确地把握车刀和工件的进给量;主动换刀和手艺换刀相结合，不只使换刀方法多样，并且减少了拆装刀具的时刻，进步了功率。
立式车床使用方法(立式车床怎么使用及注意事项)立式车床使用方法下面让我们来了解一下数控立车在工作前的准备工作有哪些：l、认真检查润滑系统工作是否正常，如机床长时间未开动，可先采用手动方式向各部分供油润滑。
2、使用的刀具应与允许的规格相符，有严重破损的刀具要及时更换。
3、调整刀具所用工具不要遗忘在车内。
4、刀具安装好后应进行一、二次试切削。
5、加工前要认真检查机床是否符合要求，认真检查刀具是否锁紧及工件固定是否牢靠。
要空运行核对程序并检查刀具设定是否正确。
6、开动前，关好机床防护门。
立式车床使用方法(立式车床怎么使用及注意事项)立式车床怎么使用及注意事项在准备好操作之前，还要了解这些大型数控立车的使用注意事项：1、工件的毛面不准直接安置在工作台面上，应用垫铁或螺旋顶支承;严禁利用工作台面进行其他作业如用锤击校正工件、焊接工件等等。
2、找正工件时只能点动工作台低速回转找正，不准高速找正。
3、开停工作台时，工作台开停手把只能用手扳动，严禁用脚蹬。
4、工作台转动时不准干做横梁升降和刀架快速移动。
5、移动横梁时须先松开夹紧装置，移动完毕应立即夹紧。
横梁每次下降后，应其上升少许，以消除丝杠螺母间隙。
6、不允许垂下刀架及侧刀架的滑枕伸出很长的情况下进行重力切削加工;使用刀架进行加工，特别是作重力切削时，应将栋梁尽可能降到接近工作的位置上。
7、作断续切削加工时，要适当减少数控立车的进刀量和工作台转速。
数控立车操作规程
数控立车操作规程一、概述数控立车是一种用于金属加工的高精度设备，它能够实现复杂的加工工艺，提高生产效率。
为了确保数控立车操作的安全和有效性，制定本操作规程。
二、操作前准备1. 检查机床及其附件的工作状态，确保机床处于正常工作状态。
2. 检查刀具、夹具等配件的完好性和可用性。
3. 安装并调整刀具和夹具，保证其位置和角度的准确性。
4. 检查工件的精度要求和加工工艺要求，并准备好所需的加工工艺参数。
三、操作步骤1. 启动机床，确保机床各部分正常运转，无异常噪音和振动。
2. 打开数控系统，输入加工程序并进行相关设置，包括切削速度、进给速度、刀具半径补偿等。
3. 进行刀具的自动切换和自动校正，确保刀具的质量和位置准确。
4. 根据工艺要求，进行数控立车加工操作，包括进给切削和径向切削。
四、注意事项1. 操作人员应熟悉数控立车的操作原理和操作方法，严格按照操作规程进行操作。
2. 在操作过程中，要随时观察机床运行状态，及时发现和处理异常情况。
3. 操作人员应保持机床和工作区域的清洁，定期清理切屑和废料。
4. 操作人员应佩戴个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防护手套等。
5. 在操作过程中，严禁随意改变加工程序和参数，必要时需经过主管人员的确认和授权。
五、常见故障及处理方法1. 刀具磨损过快：检查刀具的材质和质量，调整切削参数，避免过高的切削速度和进给速度。
2. 工件精度不符合要求：检查工件夹持方式和刀具位置，调整夹具和刀具，确保工件的稳定性和切削质量。
3. 数控系统故障：检查数控系统的连接线路和设备状态，及时联系维修人员进行处理。
六、操作结束1. 停止机床运行，关闭数控系统，切断电源。
2. 清理和整理工作区域，归还和妥善保管刀具、夹具等配件。
3. 填写操作记录，包括加工时间、加工数量、加工质量等信息。
4. 及时向主管人员汇报加工情况和存在的问题，以便进行及时的处理和改进。
七、安全注意事项1. 操作人员应遵守相关的安全操作规程，不得擅自改变机床的工作状态和参数设置。
立式车床操作规程模版
立式车床操作规程模版1. 车床准备1.1. 确保车床所在区域干燥、清洁，并且光线充足。
1.2. 检查车床的电源线是否安全可靠，插头是否接地良好。
1.3. 检查车床各部位是否完好，并清除可能存在的异物。
1.4. 检查润滑油和冷却液的供给是否正常，如有必要及时添加。
2. 安全操作2.1. 驾驶员应该严格按照相关安全规范穿戴个人防护装备，如安全帽、安全鞋、护目镜、耳塞等。
2.2. 在操作车床之前，确保没有其他人员靠近车床工作区域。
2.3. 使用车床时，应注意禁止将手指、手腕和袖口等部位伸入车刀工作范围。
2.4. 在车削加工时，严禁使用手掌或手指直接触摸工件。
3. 车床操作3.1. 打开车床电源，根据需要调节车床速度和进给速度。
3.2. 将工件夹紧于主轴上，并确保夹紧牢固。
3.3. 调整车刀刀具位置和刀具距离工件的间隙，确保切削效果良好。
3.4. 打开冷却液供给开关，确保冷却液能够顺畅地流动到车刀和工件的切削区域。
3.5. 启动车床，观察车刀和工件的运动情况，如有异常立即停机检查。
4. 加工操作4.1. 在车削过程中，应注重观察工件的表面质量和尺寸精度，如有异常应及时采取调整措施。
4.2. 加工过程中，应注意调整进给速度，以保证切削量适宜。
4.3. 加工过程中，应密切关注冷却液的供给情况，如有缺失应及时添加。
4.4. 若遇到工件卡住或不稳定情况，应立即停机检查，排除故障后再继续操作。
5. 停机和收尾工作5.1. 加工完毕后，关闭车床电源，并将车床清洁干净。
5.2. 清理车刀的切削屑和油渣，保持车床的整洁。
5.3. 检查车床各部位是否存在异常磨损或损坏，如有需要及时维修或更换。
5.4. 将工件和夹具等放置在指定的存放位置，以便下次使用。
注意事项：1. 在操作车床时，必须严格按照操作规程进行，不得擅自调整车床参数或卸除防护装置。
2. 在长时间连续工作中，应注意定期进行润滑和冷却液的检查和更换。
3. 在进行机械维修和保养时，务必断开车床电源，并悬挂禁止操作标志。
数控立车操作规程
数控立车操作规程数控立车是一种高精度、高效率的数控机床，广泛应用于机械加工领域。
为了保证数控立车操作的安全和准确性，需要遵守一系列操作规程。
下面将介绍数控立车操作规程。
一、安全操作规程1.操作前应穿戴好工作服，佩戴好安全帽和防护眼镜，并确保机床周围的工作环境清洁整齐。
2.在操作前，应先检查机床的各个部件是否正常运转、紧固，设备接地是否良好，以及润滑系统是否正常。
4.在穿过旋转主轴附近时，应注意避免衣物、头发等被夹住的危险。
5.操作结束后，应及时关闭机床电源，清理工作区域，归位机床的各个部件。
二、操作流程规程1.首先，将工件夹紧在主轴上，并调整好夹具的位置。
2.打开数控系统面板，进行数控程序的输入和调整。
根据工件的尺寸、形状和工艺要求来编写程序。
4.系统校核完毕后，将输入的刀具装置在刀架上，并进行刀具的调整和固定。
5.调整好刀具后，关闭机床的防护门，并按照数控系统的程序启动机床。
6.机床启动后，进行空转试车，检查各个参数的运行情况，例如主轴的转速、进给速度、刀具的运动轨迹等。
7.确认机床各项参数正常后，将工件块上的刀具移动到加工起点，并开始进行自动加工。
8.在加工过程中，要及时观察加工情况，如有异常情况，应立即暂停加工，并检查处理。
9.加工结束后，关闭数控系统，停止机床运行。
释放夹紧的工件，清理切屑和冷却液，归位刀具和夹具。
10.最后，关闭机床电源，清理工作台面和机床周围的环境。
三、操作注意事项1.严禁在机床运转时进行任何调整、维修或清理工作，应在停机状态下进行。
2.在调整刀具时，要避免使用过大的力量，以免损坏刀具或刀架。
3.加工过程中，要随时观察切削情况，如发现过大的切削力或异常声音，应及时检查。
4.加工耐磨合金材料或高硬度工件时，要及时更换刀具，以保证加工质量和刀具的寿命。
5.对于长时间运行的工件，要在加工过程中检查冷却液是否正常供应，以及是否需要更换。
6.操作过程中要保持机床的稳定，防止产生共振或震动现象。
数 控 立 式 车 床
数控立式车床数控车床操作流程一、数控车床操作要求：1、能看懂图纸，并知道加工每种产品的加工工艺，每次加工前查看图纸，要注意产品图纸是否有改进，加工工艺是否能改进。
2、能熟练使用加工中所需用到的各种量具；量具使用须做到轻拿轻放，不准碰伤，经常清洁，注意保养；对于有问题量具，须及时上报，该报废就报废。
3、每加工一种产品前，需对该产品毛坯进行抽检，主要是外观与余量等。
4、懂得合理选择刀具与夹具。
刀具：端面刀、内孔刀、外圆刀、切槽刀、切断刀、螺纹刀、成形刀。
5、熟悉机床操作面板。
6、不仅要会看懂程序，还须会编程；熟悉各个指令且灵活运用。
7、每加工一种产品，第一件必须要首检。
二、数控加工操作步骤：1、看清图纸加工产品前要仔细看图纸，如图纸有看不清或破损，不能擅自改动或自作主张，要上报更换。
2、检查毛坯新加工一种产品，首先必须检验毛坯，不可出现当产品在加工时候才发现毛坯有问题。
主要检查毛坯外观与余量，需注意有电焊的产品。
3、编程所有程序由组长编辑与管理，操作工不可编辑或修改，如需修改需经组长同意，但要求操作工加工产品前必须检查一下程序。
4、准备好需要的夹具与刀具，装好夹具、工件与刀具。
合理的选择夹具与刀具，不能随便修改夹具，如需修改需上报组长。
装夹工件须注意：卡爪压力是否在夹紧范围以内；卡爪是否同心；卡爪表面铁屑是否清理干净，夹紧处是否有卡屑，工件是否有校正。
对于磨损的刀片要及时换掉。
5、对刀。
6、加工出第一件。
7、对照图纸，进行首检。
数控编程说明：O8201: 程序编号。
N1：刀具编号，在返修产品时当程序想从哪把刀先加工就可以快速调出。
T0100:第一把刀。
G50 S200:主轴最高转速为200。
（G50：用于限制主轴最高转数）。
M03: 主轴正转,从工件方向看时逆时针旋转工作主轴。
M04:主轴反转,从工件方向看时顺时针旋转工作主轴。
M05: 主轴停止。
G96 S (S为转数)与G97 S 为设定主轴转数，G96设定的转数是变动的，如G96 S200 表示主轴转数最小200，所以设定G96时，还要在前面设定一个G50 S,如G50 S500,G96 S300表示主轴转数从300～500之间自动变化，一般加工用G96，这样机床自动变化转数，可以保证光洁度（光洁度比较好）；G97 S 表示主轴转数一直为设定的转数，不变，如G97 S300,工件加工一直转数都是300，只在车螺纹的时候用。
立式车床操作规程
立式车床操作规程立式车床是一种常用的金属加工设备，它具有结构简单、操作方便、效率高等特点，广泛应用于机械加工领域。
为了保证操作安全和工作效率，下面是立式车床的操作规程，供参考：一、准备工作1. 检查车床是否处于良好状态，如有异常情况及时报修。
2. 清理机床周边的杂物，保持工作环境整洁。
3. 检查车床的润滑和冷却系统是否正常运行，并补充润滑油和冷却液。
4. 配戴好防护用具，如安全眼镜、耳塞和手套等。
二、操作步骤1. 首先将工件夹紧在卧床上，并用手刮和刷子清理工件表面，确保无杂物。
2. 调整车床刀架的高度和角度，使其与工件接触面平行，并根据工件材质选择合适的刀具。
3. 打开电源和冷却系统的开关，启动车床主轴，并调整转速和进给速度。
4. 车床主轴达到设定转速后，可以开始车削工作。
先进行试车，调整进给速度和车刀的位置，确保正确后再进行正式加工。
5. 在车床运行中，操作人员应保持集中注意力，随时观察工件和刀具的状况，并注意车床的声音和振动是否异常。
6. 在车削过程中，严禁将手指或其他身体部位靠近刀具和工件，以免发生伤害。
7. 当车床停止运行时，应待主轴完全停止后，再解除夹紧工件的装置，并将刀具归位。
8. 关闭车床主轴和冷却系统的开关，清理工作台和车床表面上的切屑和润滑油，确保车床干净整洁。
三、安全注意事项1. 操作人员应接受相关培训，了解车床的工作原理和操作规程，做到熟练掌握其各项功能。
2. 操作过程中遵守操作规程，严禁随意改变设定参数，以免发生异常情况。
3. 操作人员在使用车床时应保持安全距离，避免手指或身体部位接触刀具和工件。
4. 在操作车床时必须佩戴好防护用具，如安全眼镜、耳塞和手套等。
5. 在车床运行过程中，切勿将杂物或工具等随意放置在车床上，以免影响操作安全。
6. 当车床出现异常情况时，应立即停机和报修，不得私自操作或修理。
7. 车床工作结束后，应及时清理工作台和车床表面的杂物和切屑，保持清洁整洁。
立式车床操作规程范文
立式车床操作规程范文一、安全操作：1. 在使用立式车床前，必须熟悉车床的操作手册，并按照手册的规定使用。
2. 在操作过程中，要严格遵守安全操作规程，保持警觉，防范意外事故的发生。
3. 在操作车床时，必须佩戴好安全帽、工作服，穿戴好作业防护手套、安全鞋等防护装备。
4. 在操作过程中，严禁穿戴宽松衣物，戴着项链、手表等可以被卷入机件的物品。
5. 在操作前，应检查车床的各个操作部件是否正常，如发现异常应及时报修，不得随意操作。
6. 操作者在操作过程中，禁止接听电话、聊天等分散注意力的行为，以免发生意外。
二、开机与关机：1. 在操作车床前，操作者应仔细检查车床的润滑系统、电源、传动装置等是否正常，并做好整理工作台的准备。
2. 打开电源主开关，打开车床主电源开关，然后打开右上方的电源按钮。
3. 操作者在起动右上方电源开关之前，要确保工件夹持牢固、刀具安装正确，并调整好车床工作台的位置。
4. 车床启动后，操作者应先将车床运行到低速，观察是否有偏差，如有偏差要立即停机进行调整。
5. 在启动车床后，操作者要将双手迅速从工件上移开，然后慢慢靠近车床，以免受伤。
6. 关闭车床时，应先关闭车床主电源开关，然后关闭电源主开关，并拔下电源插头。
三、操作车床：1. 在操作车床前，要熟悉车床的各个操作手柄、按钮的作用，以及车床的各个部件的结构。
2. 在操作车床时，要使用合适的工具和夹具，以确保工件牢固夹持，并防止工件移动和倾斜。
3. 操作者要根据加工工艺要求，选择合适的切削工艺参数，并进行刀具的选择和安装。
4. 在操作车床时，要根据要加工的工件材料选择合适的刀具刃角和刀具进给速度。
5. 在操作车床时，要始终保持专注，时刻观察切削过程的稳定性，发现异常情况要及时停机检查。
6. 在操作车床时，要注意刀具的刃线朝向，确保切削顺利进行，并避免刀具在工件上滑动或翘起。
7. 操作者在操作车床时，要保持双手稳定，不得将手指伸入旋转部件，以免造成意外伤害。
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• 与良好的刚性和对中性一起，一种最新开发的具有优异特 性的硬质合金晶粒，丝锥几何参数以及PVD涂层大大提高 了攻丝速度和使用寿命！ • 就肯纳金属而言，两种材质的硬质合金可以用于攻丝。 其中KC7542是专门为加工钢和铸铁的新型丝锥设计的， 其在高强度的硬质合金基体上涂敷了一种新开发的纳米 TiAlN涂层，这种新的丝锥保证了切削刃的强度和抗磨损 能力。而KC7512则被用来加工铝和其他有色金属，该材 质由抗磨损的硬质合金基体和两层涂层组成，其中TiN是 基体上的涂层，CrC/C（碳化铬）是表层的涂层。在加工 有色金属时，最外层的涂层具有很小的摩擦系数，从而可 以防止鳞刺以及积屑瘤。
多工位数控立式车床的基础知 识和操作流程
• 因为切削刀具在加工过程中会产生很高温度，降 低了刀具的使用寿命，因此实际的切削速度较低， 各种刀具材料需要将高切削性能和高寿命综合起 来，高速钢和硬质合金是最常见的。 • 高速钢具有非常好的强度和韧性，但是其耐 高温性能一般。钨基硬质合金通常比高速钢受欢 迎，因为其具有更高的硬度及其在高切削温度下 仍能保持其硬度的性能。
• 而众所周知，硬质合金刀具的成功使用通常需要 高的机床刚性和均匀的进给。数控刀具的材料发 展从高速钢到如硬质合金这样的硬度更高的材料， 加工速度可以得到提高，但以避免的是脆性也增 高了。科学技术的发展还没有使我们能够经济第 得到能兼顾高硬度和高韧性的刀具材料，因此我 们必须考虑如何保持刀具的刚性以及如何进给控 制，以避免高脆性的刀具材料在加工过程中非正 常地损坏。 • 对大多数加工方式而言，这些对于使用硬质 合金刀具材料都已不是主要问题，但对攻丝来说， 这却是一个必须要考虑的问题。
• 硬质合金丝锥在刚性攻丝中的性能 • 在机床、攻丝夹头和刀具设计技术的进步，合理设计的硬质合金 丝锥不仅用于“短切屑”的材料如铝和铸铁，现在也开始首次运用于 “长切屑”材料，包括碳钢、合金钢和工具钢。 • 在“短切屑”材料中球墨铸铁、可锻铸铁和灰口铸铁。这些硬质 合金丝锥可以成功的加工上述有所金属材料在规定的速度范围内。切 削速度可以达到高性能的高速钢涂层丝锥的4倍，从而在本质上提高 了生产效率。 • 值得注意的是在加工盲孔的时候，不是所有的数控机床都能实现 刚性攻丝。因为丝锥和主轴在到达孔的底部时都必须减速，在反转的 过程中就可能会出现螺距误差，在丝锥上会产生推力并使攻丝的尺寸 变大。加工盲孔时在减速的过程中，丝锥却仍然在工件中，丝锥反转 并且重新加速，丝锥的速度必须降低到上表列出的推荐加工速度的 40%。
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机床网 /
• 结论 • 随着机床、控制技术、丝锥夹头、硬质合金 丝锥材质水平的发展，丝锥的设计对象范围已经 超过了传统可以加工的材料，不仅包括铝和铸铁， 也首次包括了碳钢和合金钢。新的硬质合金丝锥 具有圆柱形的柄部和高精度的公差，其可以用于 热装配合、液压或者ER,或者更高精度的TGHP夹 具（具有高夹紧力），在可以进行刚性或者同步 攻丝的数控机床上。 •
• 在低碳钢加工中，长条的连续型切屑会堵塞丝锥的排屑槽， 限制了硬质合金丝锥只能去加工那些比钢容易加工的材料， 如铝和铸铁。 • 钢和其它黑色金属材料是螺纹连接件的最常用的材料， 这也意味着硬质合金刀具如果能解决崩刃和破裂问题的话， 其将会比高速钢具有更多潜在的优势。 • 刚性攻丝 • 内螺纹的精度决定了螺纹本身的准确性及螺纹配合的 精度。 • 加工螺纹孔时，通常丝锥是由钻床来驱动，或者将丝 锥放到带有浮动攻丝夹头的机床上，使丝锥转动，并且其 进给量近似等于内螺纹螺距理论值。
• 当丝锥主轴旋转时，并不是所有的数控机床都可以看作同 步或刚性的，使进给量等于螺距，但是大量具有补偿作用 的丝锥夹头已应用于刚性攻丝加工中。这些夹头允许有轻 微的轴向移动来补偿误差。 • “亚刚性”丝锥的夹头允许一定微量的轴向移动但其 具有很高的旋转刚度，能与硬质合金丝锥达到较好的效果。 因为他们在两年前就已投入市场，这些丝锥已经得到了广 泛的测试。制造商们已经转变他们的攻丝加工过程来发挥 新硬质合金丝锥的优点。切削技术网站认为，由于丝锥的 螺距总是会存在一些制造误差，机床的轴向进给亦不会完 全与之相同，这两者的误差会使丝锥牙型的一侧承受比另 一侧更大的载荷，从而加快丝锥的磨损。因此，采用带有 微量补偿（例如±0.2mm）能有效地解决这一问题，这对 于脆性相对较大的硬质合金丝锥意义更大。
• 例如，新的统一制螺纹UNF1/4-20硬质合金丝锥的柄部直径为0.25英 寸（6.35mm），和常用来加工UNF1/4-20的高精度硬质合金0.201英 寸（5.1mm）的螺孔钻的柄部直径是一样的。 • 为了能充分使用热配合、液压或精密夹头，柄部的直径偏差保持 在德国工业标准7160的h6. • 例如，一个0.5英寸（12.7mm）的柄部的直径公差是-0.0110mm （-0.000040in.），圆度在3µm（0.00012inch.）之内。 • 方头不是必须的，因为当柄部直径在规定公差内时，这些夹头具 有足够夹紧力以满足攻丝需要。 • 进一步讲，这种新丝锥的螺纹部分和切削锥对柄部的同轴度在 10µm内。运用高精度的夹头可以创造一个完全刚性的工 艺系统并且降低丝锥的跳动量，符合了硬质合金丝锥成功使用的两个 条件：刚性和均匀的载荷。
• 使用热涨和液压夹头的另外一个好处，是它们在夹持刀具时，相比攻 丝头来说只有非常少的径向跳动：例如，夹头在旋转时的同心度可以 在3µm或者更小，这些方法也可以用来夹持圆柱形柄部， 并具有更高的夹持力和刚性。 • 具有高夹紧力的强力TGHP精密夹头尽管没有像热涨和液压的夹 头一样的精度，但在攻丝加工中有效地应用。 • 这样一些使用条件的创立，使硬质合金丝锥在加工是具备了较小 径向跳动量和更高的刚性，从而产生了以远超过高速钢丝锥的切削速 度加工螺纹的可能性。 • 但由于目前的丝锥都是与柔性攻丝头一起使用的，表述跳动量的 尺寸并不需要限制在严格的公差范围内。例如，螺纹直径为0.5英寸 （12.7mm）的高速钢丝锥，其钻柄的偏心量的工业标准可以达到 20µ（0.0008英寸）。
•
特别指出的是，硬质合金切削刀具的切具寿命。但是，与高速钢相比，硬质合金 的断裂韧性较低，从而限制了其在一些加工中的 应用，特别是攻丝。 • 与大多数用于车削、铣削及钻削刀具不同的 是，攻丝固有的加工方式决定了它的切削刃和横 截面相对较弱。切削刃容易崩落或者破裂，使刀 具失效，甚至在加工如同钢这样的相对易加工的 材料，也会出现这样的情况。
• 在以前柔性攻丝的设备中，进给量只是一个近似 值，加工后的螺纹螺距是由丝锥的螺距决定的， 但在机床的进给和丝锥的螺距之间存在的那么一 点误差是由浮动攻丝夹头来进行调节，从而得到 协调的。浮动攻丝夹头的轴向具有一定的伸缩量， 只要机床的进给和丝锥的螺距之间所累积的误差 不超过这个伸缩量，加工就可以正常进行而不会 造成乱扣（或称“烂牙”）。 • 另外，攻丝夹头允许丝锥在攻丝过程中，在 径向上有一定的跳动，从而降低了螺纹加工的精 确性。这些条件会导致刚性极低和攻丝载荷不均 匀。
• 现在的数控机床控制技术早已经发展到可以保持 主轴旋转和进给同步，从而就不需要浮动攻丝夹 头了。而在过去的数控机床控制中，机床达到稳 定转速时两者的同步是可以做到的，但在起步和 停止阶段却不能够做到同步——乱扣往往就在这 个时候发生了。 • 另外，夹持其它旋转刀柄的刀具时，如具有 精密柄部的硬质合金钻头和立铣刀，其技术已经 发展到这样的夹头：可以先将其加热膨胀，然后 使之冷缩，从而能与刀具的柄部紧紧地配合在一 起而传递足够的扭矩。还有一种是利用液压来夹 紧刀具柄部的夹头，它能够传递的扭矩也很大。
• 例如，一个自动化部件供应商用KC7542丝锥加工 A536球墨铸铁时，可以把攻丝速度从110英尺每 分钟（33m/min）上升到400英尺每分钟 （122m/min），从而使攻丝周期下降了65%。丝 锥的寿命也提高到了40,000个孔（是粉末冶金高 速钢丝锥的4倍），考虑加工机床和刀具成本时整 个攻丝的费用下降了66%。 • 另外一家制造商发现新式的KC7512硬质合金 丝锥在加工硅铝合金制动元件时，其速度可以达 到310英尺每分钟（94.5m/min），并且可以提高 丝锥的寿命超过3倍，达到300,000个孔。在这个 案例中，制造商的攻丝费用降低了49%。
• 另外，我们也没有必要对螺纹直径和切削锥与丝 锥柄部的同轴度进行过严的控制。 • 整体硬质合金丝锥放大 • 新型高性能硬质合金丝锥设计 • 为了充分发挥硬质合金的长处，一种新的丝 锥充分发挥了刚性攻丝机床和高精度刀具夹头的 优势。 • 和精密钻头和端铣刀一样，丝锥的柄部也是 完全圆柱形的，但跟目前高速钢丝锥不一样的是 其钻柄直径为通用尺寸。