热轧带钢头尾拉窄的原因分析与控制措施
热轧卷形原因分析及控制
・
３ ６・
江
西
冶
金
２ ０ １ ４年 ２月
一
侧 急剧跑 偏 ， 内圈呈现塔 状 ； 层 间塔 形 ： 钢卷 中 间部 分 的带 钢 向两 侧 交 叉 跑
１ 前言
卷 形是 热连 轧 卷 取 区域 最 重 要 的质 量 指 标 ， 卷 形 不 良将 对 生产 和使 用产 生 以下影 响 ：
断裂 ， 形成 松 卷 ； ５ ）松卷 容易 造成 冷轧 过程 中的表 面擦 伤 ；
１ ） 严重的塔形使钢卷对 中困难 和重心偏离 ， 容
易 造成 步进 梁运 输过 程 中发 生翻倒 事故 ； ２ ） 钢卷 尾部 溢 出边过 大时 ， 需人 工 切割 ， 降低 了 成材 率 ， 增加 了成 本 ； ３ ）内圈及 外 圈 的塔 形 过 大 时 ， 在 吊运 过 程 中 ，
ｌ ｆ ｏ ｗ ｏ ｆ ｔ ａ ｉ ｌ ａ ｒ ｅ ａ ｎ ａ ｌ ｙ ｚ ｅ ｄ ｆ ｒ ｏ ｍ ｔ ｈ ｅ ｍｏ ｄ ｅ ｌ ｃ ｏ ｎ ｔ ｒ ｏ １ ．Ｔ ｈ ｅ ｒ ｅ ａ ｓ ｏ ｎ ｏｒ ｆ ｃ ａ ｕ ｓ ｉ ｎ ｇ ｔ ｅ ｌ ｅ ｓ ｃ ｏ ｐ ｅ ｄ ｃ ｏ ｉ ｌ ａ ｒ ｅ ａ ｎ ａ ｌ ｙ ｚ ｅ ｄ ａ ｓ ｗ ｅ ｌ １ ．Ｃ ｏ ｒ ｒ ｅ ｓ ｐ ｏ ｎ ｄ ｉ ｎ ｇ ｍｅ ａ ｓ ｕ ｒ ｅ ｓ ａ ｒ ｅ
热轧板带厚度控制
板带厚度控制一、概述热轧带钢厚度精度一直是提高产品质量的主要目标，随着市场对板带钢厚度精度要求的提高，板带的厚度控制变得越来越重要。
二、影响板带厚度的因素热带厚度精度可分为：一批同规格带钢的厚度异板差和每一条带钢的厚度的同板差。
为此可将厚度精度分解为带钢头部厚差和带钢全长厚度偏差。
影响头部厚差的因素：1、设定模型精度不高（主要是温降模型和轧制加模型的精度）2、带坯在厚度方向上存在温度差，所测表面温度与带坯实际平均温度有差异。
3、带坯头部低温段过长。
影响带钢全长厚度偏差的因素可分为两类：1、由带钢本身工艺参数波动造成，这包括来料头尾温度不均，来料厚度不幸免以及化学成份偏析等。
2、由轧机参数变动造成，这包括支撑辊偏心，轧辊热膨胀，轧辊磨损以及油膜轴承、油膜厚度变化等。
从厚差分布特征来看，产生厚差的原因有以下几种：1、头尾温差。
2、钢坯表面的低温段。
3、活套起套过猛，对带钢产生冲击，使颈部厚度变薄。
4、咬钢时由于速度设定不协调加上初态速降造成钢套过大，起套并投入高度控制后，由于纠偏过快造成带钢拉钢，这一松一紧使厚度减速薄，宽度拉窄。
5、温度随机波动造成轧制力以及厚度波动。
6、现代带钢热连轧机都采用低速咬钢，等带钢进入郑取机后再同步加速至高度的办法进行轧制。
在轧辊转速变动较大时，将使油膜轴承厚度发生变化而使实际辊缝变小，影响轧件厚度。
7、轧辊偏心（椭圆度）将直接使实际辊缝产生高频周期变化。
三、自动厚度控制（AGC）P-H图是分析自动厚度控制系统的一个有效工具，通过该图可以分析轧制过程中造成厚差的各种原因，说明轧制过程中的调整原则。
如图1所示，说明了来料原差影响及AGC控制，图2说明了来料硬度变动（变形搞力变动）的影响及AGC控制。
为了消除此厚差，可采用各种不同的厚度控制方案：1、移动压下。
如图所示，如原来轧制力为P，轧制厚度为R，当入口厚度或硬度（虚线）时，轧制力变为P`轧出厚度变为h`，为消去δh，需移动压下δs。
1500mm热带宽度窄幅控制技术的
1500mm热带宽度窄幅控制技术的1500mm 热带宽度窄幅控制技术的研究与应用1 问题的提出宽度尺寸精度是热轧带钢产品质量的重要指标，良好的宽度精度能够给热轧用户及后部工序创造更好的生产条件。
实行窄幅控制可以较大幅度地降低带钢的切边损耗，提高产品的成材率。
1.1 国家标准中对带钢尺寸控制精度的要求提高《热轧钢板的尺寸、外形、重量及允许偏差》执行标准升级，由GB/T709-1988变更为GB/T709-2021，带钢的宽度控制精度提高，宽度控制偏差上限由30mm 降至20mm 。
因此，依靠宽度上限控制来弥补带钢拉窄缺陷的空间缩小。
GB/T709-1988中关于钢带的宽度允许偏差：GB/T709-2021中关于钢带的宽度允许偏差：1.2 局部拉窄对宽度控制精度的影响莱钢1500mm 热带生产线自正式投产以来，随着设备潜能的发挥和工艺技术改造的实施，产能不断提升，工艺技术和质量控制水平不断提高。
带钢外形尺寸控制基本稳定，但在部分品种规格的生产过程中出现局部拉窄现象。
特别是强度较低的品种如冷轧料SPHC、薄规格的普碳钢Q215B、Q235B、HQ235B等品种出现的几率较大、频次较多，给冷轧工序及下游客户开平带来很多不利影响，诸如：冷轧酸洗时头尾切边困难、宽度不够；开平分段时局部宽度不够，影响客户使用等。
1.3头尾侧弯对宽度控制精度的影响头尾侧弯对于热轧带钢来说，是一项重要的板形指标。
带钢规格越薄，板形控制难度越大，头尾侧弯越易出现。
且一旦出现头尾侧弯现象，则呈现连续或批量出现。
头尾侧弯给下游客户开平及冷轧工序带来很多不利影响，造成下游客户开平时带钢跑偏，开平板断面倾斜、对角线超差；冷轧酸洗时由于头尾跑偏，出现单侧切边困难，酸洗卡钢、刮边等问题。
2 研究工作进展（1）第一阶段：测量、跟踪与分析阶段（2021年9月～2021年12月）成立课题攻关组，对照带钢宽度趋势图跟踪测量带钢宽度，收集冷轧及下游客户信息，详细掌握带钢宽度控制现状，研究分析造成带钢局部拉窄及头尾侧弯的因素，为制定对策和改进措施提供方向和科学依据。
热轧带钢生产中的板形控制（2篇）
热轧带钢生产中的板形控制在带钢生产中,只有保证其良好的板形,才能确保生产顺利进行,才能使产品产量、质量不断提高。
当带钢内部残余应力足够大时,会使带钢翘曲,表现为侧弯、边浪、小边浪、小中浪。
在带钢钢种确定的情况下,产生翘曲与带钢的宽度、厚度有关。
带材越薄、越宽,生产中越易翘曲。
而目前市场对带材的需求是既宽且薄,因此,良好的板形控制非常重要。
一、生产中出现板形问题的主要原因1.带钢的不均匀受热或冷却带钢加热或冷却不均时会在内部产生应力,当其值超过极限就会出现板形问题。
在宽度方向上出现应力不均时会产生边浪或小边浪。
2.坯料尺寸不合如果坯料尺寸不合规格,断面厚薄不均,则会造成带材宽度方向延伸不均。
3.辊缝设置不合理如果辊缝设置不均匀,单边差较大,则会导致带材延伸不一致。
4.轧辊问题(1)在轧制过程中,轧辊因受较大轧制力、热凸度、磨损等影响,会出现一段有害变形区。
(2)由于轧辊材质或铸造问题,使用中会出现较大磨损;意外事故也会导致轧辊端部剥落,使带材受力严重不均,出现侧弯。
(3)轧辊导卫固定不牢,轧辊轴承座和机架窗口间隙大,也会引起轧辊横向窜动。
二、预防措施1.严格执行加热制度,保证加热质量生产中必须严格执行加热制度、停轧降温制度。
要根据轧制节奏需要,合理控制各段炉温,保证开轧温度,并使坯料加热均匀。
2.保证坯料表面质量和尺寸精度装炉前要对坯料进行表面检查,及时清除表面缺陷,并保证尺寸精度。
3.合理设置辊缝根据轧制规程合理调整各道次压下量,轧制速度必须与压下量相适应。
轧制过程中精轧机组保持小套量微张力轧制,精、粗轧机组之间保持无张力微堆轧制。
粗轧单边差不大于05mm,精轧单边差不大于003mm。
4.正确选择轧辊材质,合理设计轧辊辊型根据轧制过程中出现的轧辊有害变形区大小,计算支撑辊的弯曲挠度,合理设计辊型。
在支撑辊两端改为阶梯形过度。
另外,应合理选择轧辊材质,减少轧辊表面磨损,并尽可能减少有害变形区。
热轧时,轧辊表面既承受高温又承受水的激冷,因而产生的工作应力、热应力和疲劳应力可导致辊面产生裂纹。
热轧带钢生产中的板形控制
热轧带钢生产中的板形控制是保证产品质量的关键环节之一。
板形控制主要包括轧制工艺参数的调整和辊系结构的优化两方面。
本文将从这两个方面进行详细的介绍。
一、轧制工艺参数的调整1. 温度控制：热轧带钢的温度对板形控制有着重要影响。
过高的温度会导致带钢热膨胀，从而产生较大的板凸度；过低的温度则会导致带钢冷却过快，使得带钢变形不均匀。
因此，必须对热轧带钢的温度进行精确控制，确保其在适宜的温度范围内进行轧制。
在实际生产中，可以通过控制热轧带钢的加热温度、热轧温度和冷却方式等来实现温度控制。
可以采用先控制热轧带钢的加热温度，确保钢坯达到适宜的温度范围，然后通过控制热轧带钢的入口温度和轧制温度来进一步调整温度进行控制。
同时，还可以优化冷却方式，如采用水冷、风冷等方法进行冷却，以达到更好的板形控制效果。
2. 速度控制：热轧带钢的速度对板形控制同样具有重要影响。
速度过快会导致拉伸应力过大，从而使板形产生波状或弓形变形；速度过慢则会导致带钢在轧制过程中受到过多的应力作用，导致板形不稳定。
因此，在热轧带钢的生产过程中，需要对轧制速度进行合理的控制。
可以通过调整轧机的传动装置、辊道的排列方式、模块的配比等来实现速度控制。
同时，还可以通过控制轧机的压下量、变形度等工艺参数来进一步调整速度进行控制。
3. 张力控制：热轧带钢的张力对板形控制同样具有重要影响。
张力过大会导致带钢产生不均匀的塑性变形，从而使板形产生波状或弓形变形；张力过小则会导致带钢发生塑性回弹，导致板形不稳定。
因此，在热轧带钢的生产过程中，需要对张力进行精确的控制。
可以通过调整轧机的辊道间隙、调整轧机的压下量、调整轧机的传动装置等来实现张力控制。
同时，还可以采用张力控制系统进行实时的张力监测和调整，以确保带钢在轧制过程中保持适宜的张力。
二、辊系结构的优化1. 辊系选择：辊系的选择对板形控制具有重要影响。
辊系的结构参数、辊型和辊材质等都会对板形产生影响。
合适的辊系选择可以实现板形的稳定控制，提高产品的表面质量和机械性能。
热轧带钢生产中的板形控制范文
热轧带钢生产中的板形控制范文摘要：热轧带钢生产过程中，板形控制是一个重要的技术环节。
良好的板形控制可以确保产品的质量，并提高生产效率。
本文通过分析热轧带钢生产中板形控制的关键因素和技术手段，总结了一套有效的板形控制方案，并提出了进一步的改进措施，旨在为热轧带钢生产中的板形控制提供参考。
关键词：热轧带钢；板形控制；关键因素；技术手段一、引言热轧带钢是一种重要的钢材产品，广泛应用于建筑、机械制造、汽车制造等领域。
在热轧带钢的生产过程中，板形控制是一个关键的环节。
良好的板形控制可以保证产品的尺寸精度，提高产品的质量，减少产品的浪费，提高生产效率。
因此，研究和探索热轧带钢生产中的板形控制技术具有重要的实际意义。
二、热轧带钢生产中的板形控制关键因素在热轧带钢生产过程中，板形控制受到多种因素的影响。
下面对一些关键因素进行了分析：1.原材料质量：原材料的质量对最终产品的板形控制有重要影响。
原材料的硬度、平直度、尺寸精度等都会影响热轧带钢的板形。
2.轧机参数：轧机参数对板形控制有直接影响。
轧机的入口温度、轧制力度、轧辊的几何形状等参数都会影响板形。
3.辊道调整：辊道的调整能够直接改变板形。
通过调整辊道的水平度、垂直度、辊冠等参数，可以获得理想的板形。
4.冷却措施：冷却措施可以改变钢材的温度分布，进而影响板形。
冷却方式、冷却速度等参数都会对板形产生影响。
以上因素只是热轧带钢生产中的一部分，还有许多其他因素也会对板形控制产生影响。
了解这些关键因素，并采取相应的措施进行控制，是有效控制板形的基础。
三、热轧带钢生产中的板形控制技术手段在热轧带钢生产中，有多种技术手段可用于板形控制。
下面介绍几种常用的技术手段：1.辊道调整：通过调整辊道的水平度、垂直度、辊冠等参数，可以改变钢材的板形。
辊道调整是热轧带钢生产中最常用的板形控制手段之一。
2.冷却措施：通过改变冷却方式、冷却速度等参数，可以改变热轧带钢的板形。
冷却措施是一个非常有效的板形控制手段。
宁钢热轧带钢产品质量问题分析及改进
苗润涛 厂长 1963年生 1985 年毕业于鞍山钢铁学院 现从事轧钢工作 电话 0574- 86859109 E2m a il m iaoruntao@ n ingboste e .l com
立辊开 口 度 自动 定 位 ( APC ) 和 动 态 宽度 控 制 (AW C )。通过对宽度不合钢卷的统计分析, 宽度 不合的表现形式有: 头尾超窄 (或超宽 )、整体超 窄 (或超宽 )、头部 10 m 内精轧拉窄, 见图 1。针 对这各种情况, 分别将所有钢卷的各段温度曲线、 宽度曲线、粗轧一级短行程动作曲线、精轧各机架 张力曲线、操作人员人工修正、各钢卷成分、模型 自学习等调出并组织进行综合分析, 查找原因, 采 取措施。
异议赔偿, 还直接影响到了宁钢产品的市场形象。 对此, 宁钢热轧厂围绕突出的质量问题, 开展了技 术攻关, 从优化工艺制度和完善控制系统入手, 经 过近 5个月的努力, 带钢实物质量得到稳步提高, 各项精度指标命中率明显提高。
1 质量问题和攻关目标
因宽度控制精度差, 导致热轧卷宽度改判产 生的现货数量占据了绝大部分; 卷形差直接影响 到产品实物质量合格率, 由此产生的质量损失较 大, 同时对产品的外观形象带来负面影响; 卷取温 度的波动, 直接影响产品的机械性能。因此, 在对 2009年 1~ 5月的实物质量分析基础上 (宽度命 中率为 97. 79% , 改判率为 0. 31% , 卷取温度命中 率为 95. 22% ), 决定将提高宽度控制精度、改善 卷形、提高卷取温度命中率作为质量攻关的目标。
1450轧机热轧带钢甩尾原因分析及预防
陷
， 因此 ， 避 免甩 尾 事 故 发 生 ， 有 着 十 分 重要 的
轧制 中心线 行走 ， 而是 在 某 一 机 架偏 向轧 机 的传 动 侧（ 以下 简称 “ ＤＳ侧 ” ） 或 操作侧 （ 以下 简 称 “ ＯＳ
意义 。
２ 甩尾 现 象 轧制 过程 中 ， 由于板 形控 制操 作不 当等 原 因 ， 轧 件偏 离轧 制 中心线 ， 沿宽 度方 向两 侧延 伸不 均 ， 抛 钢
１
引 言
的瞬 间机架 内轧 件突 然失去 张力 ， 使轧 件跑 偏 加剧 ，
造 成轧 件尾 部打在 入 口导板 上折 入轧机 或 尾部 翻转 进入 轧 机， 从 而 出现轧 件尾 部 折迭 、 尾 部 破 碎 的
现象。
唐 山国丰热 轧薄 板 厂 一 车 间 １ ４ ５ ０ ｌ ｎ ｍ 生 产 线 是 国 内先 进 的连 铸 连 轧 生 产 线 ，２ ０ ０ ６年 １月 份 投 产， 产 品厚 度范 围 １ ． ２～１ ２ ． ７ ｍｍ， 主要 以 ≤３ ． ５ ｍｌ Ｔ ｌ 薄规 格为 主 。近 年来 由于 设 备 老 化等 原 因 ， 生 产 过 程 中甩 尾事 故频 繁发 生 。而带 钢尾 部板 形控 制 是生 产过 程 中的难 点 ， 甩 尾现 象直 接影 响带钢 表 面质 量 ， 同时甩 尾 引起 轧机辊 系 中产生 的带 钢碎 片粘 压 在轧 辊上 ， 造 成 轧 辊 损 伤 并 引 发 后 续 带 钢 表 面 质 量 缺
ｌ ｅ ｖ ｅ ｌ ｍ ｏｄ ｅ ｌ ，ｒ ｏ ｌ ｌ ｉ ｎｇ ｓ ｐ ｅ ｃ ｉ ｉｃ ｆ ａ ｔ ｉ ｏｎ，ｐ ｒ ｏ ｐｏ ｓ ｅ ｄ ｐ ｒ ｅ ｖ ｅ ｎｔ ｉ ｏ ｎ ｍｅ ａｓ ｕ ｒ ｅ ｓ ． Ｋｅ ｙ Ｗｏ ｒ ｄｓ：ｈ ｏｔ—ｒ ｏ ｌ ｌ ｉ ｎ ｇ ｓ ｔ ｒ ｉ ｐ ｓ ｔ ｅ ｅ ｌ ；ｔ ａ ｉ ｌ ｗｈ ｉ ｐ ｐ ｉ ｎ ｇ；ｒ ｅ ａ ｓ ｏｎ； ｍ ｅ ａ ｓ ｕ ｒ ｅ ｓ
热轧钢卷头部厚度波动原因分析及控制
【 ６ 】 上海市城乡建设和交通委员会 ． Ｇ Ｂ ５ ０ ０ １ ５ — ２ ０ ０ ３ （ ２ ０ ０ ９ 年版） ， 建筑给水排水设计规范【 ｓ ］ ． 北京： 中国计划出版社， ２ ０ １ ０
第 １ 页 共 ８页
［ ２ １ １ ￣葳， 李乃轩 ． 自来水 水表 白转 原因分析 和控制方 法
（ 上接 弟 ３ ８贝 ）
水 回流”情况 （ 示 意如 图 ５ ） ，现有 的压缩 空气 吹扫 装置吹扫不干净 ，造成了测厚数据失真 。
２ ０ ｍ长度范 围厚度波动较大 的情况得到 了明显改善 ，
未 出现厚度波 动超 出允许偏差 范围的情况 ，热轧 钢 卷成材率恢复 到了 １ １ 月份前 的较高水平 。以厚度 为 ４ ． ０ ｍ ｍ、８ ． ０ ｍ ｍ和 １ ０ ． ０ ｍ ｍ三个具有代表性 的热轧 钢卷厚 度测量 分析 ，控制措施 实施后 ，对 比改进 前
中 ，测厚仪 能够 正常、准确工作至关重要 。 ２ ０ １ ４年 １ １ 月 ，昆钢生产 的热 轧钢卷 出现 了不 同
２ ２ ５ ／ ８ ０ ０型号 ｘ射线 测 厚 仪对 钢 卷 中心 厚 度 进行 检
测 ，测 厚仪安 装在 ２ 轧机 （ 末 机架） 出 口 ，距 离 ： ｝ ＃ 轧机 ４ ｍ，测厚仪工作原理如下 图 １ 所示 。
安装位置与末架轧机 间的距离会影响轧机 自动厚度 控制系统 的控制性能 ，进而影响热轧钢卷头部厚 度
３ ． ３ 控制措 施 （ １ ）恢复距离 ２ ＃ 机架 ４ ｍ位置处 ｘ射线测厚 仪 的测厚功 能 ，并 投人使 用。采用 ｘ射线测厚仪 的
厚 度测量数 据参 与轧机 Ａ Ｇ Ｃ系统控制 。 （ ２）距离 ２ 机架 １ ４ｍ位置处 ｘ射线 板形仪 测 量出的厚度数据不参与轧机 Ａ Ｇ Ｃ系统控制 ，作为一 个监视参数 ，与测厚仪测量数据对 比，确保测厚仪
2024年热轧带钢生产中的板形控制（2篇）
2024年热轧带钢生产中的板形控制在带钢生产中,只有保证其良好的板形,才能确保生产顺利进行,才能使产品产量、质量不断提高。
当带钢内部残余应力足够大时,会使带钢翘曲,表现为侧弯、边浪、小边浪、小中浪。
在带钢钢种确定的情况下,产生翘曲与带钢的宽度、厚度有关。
带材越薄、越宽,生产中越易翘曲。
而目前市场对带材的需求是既宽且薄,因此,良好的板形控制非常重要。
一、生产中出现板形问题的主要原因1.带钢的不均匀受热或冷却带钢加热或冷却不均时会在内部产生应力,当其值超过极限就会出现板形问题。
在宽度方向上出现应力不均时会产生边浪或小边浪。
2.坯料尺寸不合如果坯料尺寸不合规格,断面厚薄不均,则会造成带材宽度方向延伸不均。
3.辊缝设置不合理如果辊缝设置不均匀,单边差较大,则会导致带材延伸不一致。
4.轧辊问题(1)在轧制过程中,轧辊因受较大轧制力、热凸度、磨损等影响,会出现一段有害变形区。
(2)由于轧辊材质或铸造问题,使用中会出现较大磨损;意外事故也会导致轧辊端部剥落,使带材受力严重不均,出现侧弯。
(3)轧辊导卫固定不牢,轧辊轴承座和机架窗口间隙大,也会引起轧辊横向窜动。
二、预防措施1.严格执行加热制度,保证加热质量生产中必须严格执行加热制度、停轧降温制度。
要根据轧制节奏需要,合理控制各段炉温,保证开轧温度,并使坯料加热均匀。
2.保证坯料表面质量和尺寸精度装炉前要对坯料进行表面检查,及时清除表面缺陷,并保证尺寸精度。
3.合理设置辊缝根据轧制规程合理调整各道次压下量,轧制速度必须与压下量相适应。
轧制过程中精轧机组保持小套量微张力轧制,精、粗轧机组之间保持无张力微堆轧制。
粗轧单边差不大于05mm,精轧单边差不大于003mm。
4.正确选择轧辊材质,合理设计轧辊辊型根据轧制过程中出现的轧辊有害变形区大小,计算支撑辊的弯曲挠度,合理设计辊型。
在支撑辊两端改为阶梯形过度。
另外,应合理选择轧辊材质,减少轧辊表面磨损,并尽可能减少有害变形区。
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套 过高 ， 张力过 大 ， 造成 拉钢 。
第２卷 ・ ４ ６ 第 期
轧
钢
・ ７ ５ ・
短 行 程 控 制 的 切 换 点 （ 入 长 度 ） Ｓ Ｃ 给 出 的 投 由 Ｓ
加 机架 间冷 却水 、降低 轧制 速度 等 手段 适 当 降低 终 轧 温 度 ， 低 层 流 冷 却 入 口温 度 ， 高 带 钢 强 降 提
该 生 产 线 层 冷 入 口处 距 离 卷 取 机 约 ７ ｍ 左 右 ， ０ 处
颈现象 ， 经轧制 后在成 品上 表现为 头部拉 窄 。
（） 轧 Ｅ 立 辊 辊 型呈 倒 立锥 形 ， 辊 辊缝 ２粗 立
由下至 上逐渐减 小 ， Ｅ 当 立 辊 磨损 严 重 时 ， 轧件
头 尾 部 在 轧 槽 中 不 稳 定 ， 跳 出 轧 槽 而 在 立 辊 上 易
・
５ ・ ６
２０ ０ ９年 ８月 出版
图 ２ 带 钢 全 长 宽 度 变化
分析拉 窄产生 的机理 及产 生原 因。
２ １ 粗 轧 区域 拉 窄 ．
（ ） 部钢 温 过 低 或 温 度不 均 匀 ， ３头 ＡＧＣ 调 整 量过 大 。
２ ３ 卷 取 区 域 拉 窄 ．
粗 轧测宽 仪显示 带钢 头尾宽 度拉窄 的现象 定 义为粗 轧 区域拉 窄 ， 产生 原 因主要有 ３种 ： ・ 其 （） １ 粗轧过 程 中 ， 因板坯 头 、 端 与板 坯 中间 尾 部分变 形时 的金 属流 动 规律 不 同 ， 立辊 侧 压 后 经
产 生 了 狗 骨 形 及 金 属 流 动 差 ， 成 头 尾 失 宽 及 缩 造
粗轧 与精轧 测 宽仪 显 示 均正 常 、 实 测成 品 但 头尾 发现拉 窄 的现象定 义为卷 取 区域 拉 窄 。在距 离带 钢头部 约 ７ ｍ 附 近出现 宽度 拉 窄 ， ０ 钢种 主要 集 中在 Ｓ ＨＣ、 Ｐ Ｐ Ｓ ＨＤ 等 薄规 格 低 强 度 钢 上 。追 溯在线 宽度 检测结 果和 工艺参 数历史 记 录 ， 粗轧 、 精轧 在线宽 度 检 测 、 轧机 运 行参 数 均 无 异常 。分 析其原 因发 现 ， 提高卷 形质量 ， 为 卷取 张力设 定选 用 了上 限值 。在 卷 取低 强 度 薄规 格 品 种 时 ， 张 大 力会引发层冷高温段局部拉窄， 起宽度波动。 引
区域 ， 以板 形仪无 法检测 到拉 窄现象 。 所
卷取 张力 与卷 筒 电 机 电流 呈正 比关 系 ， 即张 力越 大 ， 电流 越 大 。因而 通 过 卷取 历 史趋 势 中电
流 走 势 可 以 反 映 出 张 力 的 变 化 ， 轧 制 Ｓ ＨＣ 如 Ｐ
应 保持 微拉 关 系 ， 以保 证秒 流 量 匹配 、 制稳 定 。 轧 生产 较 薄规 格 时 ， 间坯厚 度 也较 薄 ， 中 刚性 差 、 易 瓢 曲 。若 Ｅ 立 辊 与 Ｒ 平 辊 之 间 不 能 形 成 正 确 的微拉 关 系 ， 易 引起 轧件 头部 在 Ｅ 立 辊上 跳 出 则
轧机组 由 Ｅ 立 辊 轧机 和 Ｒ 四辊 可 逆 轧 机 组 成 ，
该 生产 线 自 ２ ０ 年 ６ 正式 投产 以来 ， ０５ 月 随着
设 备 潜能 的发 挥 和 工艺 技 术 改 造 的 实 施 ， 能不 产 断提 升 ， 艺 技术 和质 量 控 制 水 平 不 断 提 高 。但 工
ｃ ｕ ｅ ｅ ｅ ａ ａ ｙ ｅ ｏ ｒ ａ ｓ ｓ ｗ ｒ ｎ ｌ ｚ ｄ ｔ ｏｕｇ ｎｇ ｒ ｌｎｇ， ｆｎｉｈｉ ｏｌｎ ｎｄ ｃ ｉｉ ｏｃ ｓ ． Ｍ ｅ ｎｗｈｉｅ， ｔ ｍ ｐｒ ｅ ｅ ｈｉ ｏｌｉ ｉ ｓ ｎｇ ｒ ｌｉ ｇ ａ ｏ ｌ ｎｇ ｐｒ ｅ ｓ ａ ｌ ｈｅ ｉ ｏｖ ｍ ｎｔ
度。
短 行程 曲线决 定 ， 图 ３ 见 。
宽度 头 部 ， ，
、 ～ －． ． ÷ 一
短 行程 辊缝 设定 …
…
、 ． 、／ 一 尾 部 一
ｒ － －
（） ２ 保证 卷 形 的前 提下 ， 当 降低 卷 取 张 力 ， 适
在 冷 轧 料 Ｓ ＨＣ、 规 格 普 碳 钢 Ｑ２ ５ 、 １ Ｂ Ｐ 薄 ３ Ｂ Ｑ２ ５ 等生 产过 程 中 ， 出现 带钢 头尾 拉窄 的现 象 ， 常 给冷 轧工 序及 下 游客户 开平 带来 诸 多不利 影 响 。带 钢 头尾 拉 窄长 度一 般在 距头 尾 部 ４ ｍ 左 右 ， 别 达 ０ 个 到 ７ ０多 米 ， 窄宽度 一般 为 ５ １ ｍｍ， 别达 到 拉 ～ ０ 个 ２ ｍｍ 左 右 ， ０ 局部 宽 度 超 出标 准下 限 ， 图 ２ 见 。为
Ａｂ ｔａ ｔ ｎ ｖｅ ｆ ｐ ｅ ｒ ｇ ｎ ｒｏ ｓｚ ｆｈ ａ ｎ ｎ ｆｈ ｔｒ ｌ ｄ ｓｒｐｏ ＰＨＣ，Ｑ２ ５ Ｑ２ ５ ｓｒ ｃ ：Ｉ ｉｗ ｏ ｐ ａｉ ａ ｒ ｗ ｉｅｏ ｅ ｄａ ｄ ｅ ｄ ｏ ｏ ｏｌ ｔｉ ｆＳ ａ ｎ ｅ ３ Ｂ， １ Ｂ，ｔ ｅ ｈ
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宽仪 的实 测 宽度 值 进行 统 计 、 回归 分 析 ， 按钢 种 、
规格 、 宽展 量 （ 根据 展宽 量 不 同 ， 为 减 宽 、 宽 、 分 等
返 宽 ） 分 出 不 同层 别 ， 出 带 钢 头 尾 部 近 似 形 状 划 找
曲线 ， 然后 求 出其 反 函数 ， 即短 行程 控 制 曲线 ， 通
中 间坯采 用热 卷箱 卷 取 或 直 通两 种 方 式 ， 轧 机 精
组由 Ｅ ：立 辊 轧 机 和 Ｆ ～ Ｆ ６架 四 辊 轧 机 组 成［ ， １ 生产 线工艺 布 置见 图 １ ］ 。
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此， 对其 产生 原 因进行 了分 析 ， 并采 取 了有效 的处 理 措施 。
轧槽 ， 度变 窄 。 宽
２ ７ ｍｍ×１ １ ｍｍ 带 钢 时 ， 卷 取 张 力 设 定 为 ．５ ２０ 若
４ ｋ 则 带 钢 宽 度 正 常 ； 卷 取 张 力 设 定 为 ５ Ｎ， 若
８ ｋ 则距 带钢 头部 ７ ｍ 处 出现拉 窄 。 ０ Ｎ， ０
２ ２ 精 轧 区域 拉 窄 ．
部较小辊 缝处 承 受侧 压 ， 度 变 窄 。末 道 次 减宽 宽
量 过大也 易使轧 件头部 咬入 Ｅ 立 辊 后 ， 件 出槽 轧
或 产生瓢 曲 ， 最终 使宽度 变窄 。
（ ） 行 减 宽 轧 制 时 ， 立 辊 与 Ｒ ３实 Ｅ 平 辊 之 间
于层冷 高温段 ， 该 处 已经 离 开精 轧 板 形仪 检 测 且
（） １ 精轧二 级模型 设定不 合理 ， 机架 间秒流量 不匹配 ， 若下游 机架秒 流量 大于上 游机架 秒流量 ，
则 出现拉 窄 现象 。操 作工 通 过 干 预速 度 、 套 能 活
够 改变各 机架 的秒流量 ， 但有 一定滞 后性 。 （） ２ 活套张 力设 定 过 大或 者 上 游 机架 速 度 响 应灵 敏 系数过 大 ， 造成 咬钢瞬 间速度 超调 、 活套起
（ 钢 银 山型 钢 有 限公 司板 带 厂 ， 莱 山东 莱芜 ２ １２ ） ７ １ ６
摘 要 ： 对 莱 钢 银 山 型钢 有 限公 司 １ ０ ｍ 热 轧 带 钢 生 产 线 在 冷 轧 料 Ｓ ＨＣ 薄 规 格 普 碳 钢 Ｑ ３ Ｂ Ｑ２ ５ 针 ５０ ｍ Ｐ 、 ２５ 、 １Ｂ
的 生 产 过 程 中出 现 头 尾 拉 窄 的 现 象 ， 通过 借 助 测 宽 仪 、 形 仪 及 历 史 趋 势 查 询 等 手 段 ， 别 对 粗 轧 区 域 、 轧 板 分 精 区 域 、 取 区域 带 钢 头 尾 拉 窄 的原 因 进 行 了分 析 ， 在 粗 轧 头 尾 短 行 程 功 能 （ Ｓ ） Ｅ 卷 并 Ｓ Ｃ 、 立 辊 磨 损 情 况 、 轧 拉 粗 钢 系 数 、 轧 活 套 控 制 、 力 控 制 、 取 张 力控 制 等 方 面 提 出 了改 进 措 施 ， 终 使 带 钢 宽 度 控 制 精 度 在 ± ５ ｍ 精 张 卷 最 ｍ 公 差 范 围 内 的达 到 ９ ． ７５
２ 原 因 分 析
借 助粗 Ｓ Ｎ宽仪 、 轧板 形仪 、 Ｌ 精 便携 式测 宽仪 等 先进 检测 设备 ， 断产 生头尾 拉 窄 的工 序部 位 、 判
图 １ 主 轧 线 设备 布 置 图
收 稿 日期 ： ０ ９ ２ ９ ２ ０ —０ —０ 作 者 简 介 ： 明 金 （ ９ ４ ） 男（ 族 ） 山 东济 宁 人 ， 张 １７一 ， 汉 ， 工程 师 。
粗 轧测宽 仪显 示 正 常 、 轧 测 宽 仪显 示 头 尾 精 拉窄 的现象定 义 为精 轧 区域 拉 窄 ， 产 生原 因主 其
要有 ３ ： 种
３ 控 制措 施
３ １ 粗轧 区域宽 度拉 窄控制 ． 针 对上 述 造 成 粗 轧 区域 带 钢 宽 度 拉 窄 的原
因 ， 采取 以下措施 ： 可 （） 轧 投入 头尾短 行 程功 能 （Ｓ ， １粗 Ｓ Ｃ） 即对 测
２ ０ 年 ８月 ・ ２ 卷 ・第 ４ ０９ 第 ６ 期
Ａｕ ｇ． ２０ ０９ Ｖｏ１ ２ ．６ Ｎ ｏ． ４
轧
钢
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热 轧 带 钢 头 尾 拉 窄 的 原 因 分 析 与 控 制 措 施