工控商务网：我国钢铁工业自动化的发展进程
工业自动化行业发展历程
工业自动化行业发展历程工业自动化是指利用先进的机械、电子、计算机技术，对生产过程中的物料流、信息流和能量流进行自动控制和管理的一种生产方式。
它的发展历程可以追溯到19世纪末的工业革命时期。
19世纪末，随着蒸汽机和电力的出现，机械化生产逐渐兴起。
当时的工厂主要依靠人工操作，生产效率低下，劳动强度大。
随着机械工具的发展，工厂开始采用传动带和传动轮等机械装置，实现部分自动化生产。
但这种自动化程度仍然有限。
20世纪初，随着电子技术的发展，工业自动化得以进一步发展。
在20世纪20年代，工厂开始使用电气控制系统，实现了一定程度的自动化生产。
例如，自动控制的输送带系统、自动化的装配线等应用开始出现。
这些技术的应用大大提高了生产效率，减少了劳动力的需求。
随着计算机技术的发展，20世纪50年代至70年代，工业自动化进入了一个新的阶段。
计算机的出现使得工业自动化可以实现更高级别的控制和管理。
例如，自动化的控制系统可以通过计算机程序实现复杂的生产过程控制，提高生产的灵活性和精度。
此时，工业自动化开始在汽车、钢铁、化工等行业广泛应用。
随着信息技术的快速发展，21世纪以来，工业自动化进入了一个全新的阶段。
现代工业自动化系统不仅包括传统的自动化设备和控制系统，还涵盖了传感器、网络通信和云计算等技术。
这些新技术的应用使得工业自动化更加智能化和高效化。
例如，工厂可以通过传感器实时监测生产过程中的各种参数，通过网络传输数据并进行实时分析，以实现生产过程的优化和调整。
工业自动化的发展历程表明，随着科技的不断进步，工业自动化的程度将会不断提高。
未来，工业自动化将更加智能化和自主化。
例如，人工智能、机器学习等技术的应用将使得工业自动化系统具备更高级别的智能决策和学习能力。
同时，工业自动化的应用范围将进一步扩大，涉及更多行业和领域。
工业自动化的发展历程经历了从机械化到电气化，再到信息化的过程。
它不断提高生产效率，减少劳动力需求，推动了工业的发展。
十三五以来 中国钢铁的发展历程
十三五以来中国钢铁的发展历程下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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钢铁工业自动化的现状和技术发展探究实践
钢铁工业自动化的现状和技术发展探究实践【摘要】钢铁工业是国民经济的支柱产业之一，而自动化技术在钢铁生产中起着越来越重要的作用。
本文从钢铁工业现状、自动化技术的应用、技术发展趋势和实践案例分析等方面进行了探讨。
通过实践案例的分析，我们可以看到自动化技术在提升生产效率方面的重要作用。
钢铁工业自动化技术的快速发展，将会推动钢铁工业的转型升级。
文章探讨了钢铁工业自动化的发展前景，并提出了一些未来发展的建议。
通过本文的研究，我们可以更好地了解钢铁工业自动化技术的现状和发展趋势，为钢铁行业未来的发展提供参考和指导。
【关键词】钢铁工业、自动化、技术发展、实践、生产效率、发展前景、建议、总结1. 引言1.1 钢铁工业自动化的现状和技术发展探究实践钢铁工业自动化是当前钢铁行业发展的必然趋势，通过引入先进的自动化技术和设备，提高生产效率、降低生产成本、提高产品质量、降低劳动强度、实现智能化生产已成为钢铁企业的共识。
随着信息技术和控制技术的不断发展，钢铁工业自动化技术也在不断更新换代。
从传统的机械化自动化，逐步向数字化、网络化、智能化自动化迈进。
钢铁工业自动化技术的发展，既是市场需求的推动，也是科技进步的必然结果。
通过深入探究钢铁工业自动化的现状和技术发展，可以更好地把握行业发展的脉络，获取前沿信息，指导企业实践，推动钢铁工业持续健康发展。
在本文中，我们将对钢铁工业现状进行分析，探讨自动化技术在钢铁工业中的应用，研究钢铁工业自动化技术的发展趋势，案例分析实践中的经验教训，以及自动化技术在提升生产效率中的作用。
通过全面系统的研究，总结钢铁工业自动化的发展前景，提出对未来发展的建议，为钢铁工业的智能化转型指明方向，促进企业持续创新，实现可持续发展。
2. 正文2.1 钢铁工业现状分析钢铁工业是国民经济的重要支柱产业，其发展状况直接影响着国家的经济发展水平。
目前，全球钢铁产能持续增长，而中国作为世界上最大的钢铁生产国，其产能占比更是位居前列。
2024年钢铁信息化市场发展现状
2024年钢铁信息化市场发展现状引言随着信息技术的不断发展和应用，各行各业都迎来了信息化的大潮。
钢铁行业作为我国的重要基础产业，也在逐步实现信息化转型。
本文将对钢铁信息化市场的发展现状进行分析和总结。
1. 钢铁信息化市场的背景随着我国钢铁产量的逐年增长，传统的钢铁生产方式已经无法满足市场需求。
信息化技术的应用成为提高钢铁生产效率和质量的关键手段。
钢铁信息化市场因此应运而生。
2. 钢铁信息化市场的规模目前，我国钢铁信息化市场规模不断扩大。
根据统计数据显示，2019年我国钢铁信息化市场规模达到亿元，同比增长了10%。
预计未来几年，市场规模还将继续增长。
3. 钢铁信息化应用的主要领域钢铁信息化应用主要集中在以下几个领域：3.1 生产过程管理钢铁生产过程是复杂而庞大的，需要对各个环节进行精细化管理。
信息化技术可以通过数据采集、分析和调度系统，实现对生产过程的实时监控和优化调整。
3.2 质量控制钢铁产品的质量对于钢铁企业来说至关重要。
信息化系统可以通过采集和分析相关数据，提供质量预测和控制的支持，从而确保产品达到国家标准。
3.3 供应链管理钢铁企业涉及到多个供应商和客户，供应链管理的有效性直接关系到企业的运营效率和利润。
信息化技术可以帮助企业实现供应链的可视化、协同和智能化管理。
3.4 设备维护管理钢铁生产过程中的大型设备对于企业的运行稳定性至关重要。
信息化系统可以实现对设备的实时监控和预警，通过智能化的维护管理，减少设备故障和停机时间。
4. 钢铁信息化市场的发展趋势随着技术的不断进步，钢铁信息化市场还存在着一些发展趋势。
4.1 人工智能的应用人工智能技术在钢铁行业的应用将进一步扩大，通过机器学习和大数据分析，可以实现更精细化、智能化的生产管理和质量控制。
4.2 云计算和大数据云计算和大数据技术可以帮助钢铁企业实现数据的集中存储和分析，提供更准确的决策支持和业务洞察，从而提高企业的竞争力。
4.3 物联网的应用物联网技术可以实现对钢铁生产设备的智能化连接和监控，实时收集和分析设备数据，提高设备利用率和效率，降低能耗和生产成本。
信息化、自动化的进展与钢铁工业自动化
信息化、自动化的发展与钢铁工业自动化引言概述：随着科技的不断进步和发展，信息化和自动化已经成为现代工业发展的重要趋势。
在各个行业中，钢铁工业作为基础产业之一，也在逐步实现自动化生产。
本文将从信息化和自动化的发展角度，探讨钢铁工业自动化的发展现状和前景。
一、信息化的发展1.1 信息化的定义和特点信息化是指利用信息技术来处理和传输信息，提高工作效率和管理水平的过程。
信息化的特点包括高效性、准确性、可靠性和安全性等。
1.2 信息化在钢铁工业中的应用信息化在钢铁工业中的应用主要体现在生产过程的监控、数据分析和决策支持等方面。
通过信息化系统，可以实时监测钢铁生产过程中的各项指标，提高生产效率和质量。
1.3 信息化对钢铁工业的影响信息化的推进使得钢铁工业实现了智能化生产和管理。
通过信息化系统，可以实现生产过程的优化和调整，提高资源利用效率和节能减排水平。
同时，信息化也为钢铁企业提供了更好的市场分析和决策支持，匡助企业把握市场机遇。
二、自动化的发展2.1 自动化的定义和特点自动化是指利用机械、电子、计算机等技术手段，使工业生产过程实现无人操作或者减少人工干预的过程。
自动化的特点包括高效性、稳定性、精确性和可靠性等。
2.2 自动化在钢铁工业中的应用自动化在钢铁工业中的应用主要体现在生产线的自动化控制、设备的自动化操作和物流的自动化管理等方面。
通过自动化技术，可以提高生产效率和质量，降低生产成本和安全风险。
2.3 自动化对钢铁工业的影响自动化的推进使得钢铁工业实现了生产过程的标准化和规模化。
通过自动化系统，可以实现生产过程的精细化控制和优化，提高产品质量和市场竞争力。
同时，自动化也为钢铁企业提供了更好的安全保障和环境保护，减少了人为操作的风险和对环境的影响。
三、钢铁工业自动化的现状3.1 自动化技术的应用情况目前，钢铁工业已经广泛应用了自动化技术，包括自动化控制系统、机器人技术和物联网技术等。
这些技术的应用使得钢铁生产过程更加高效、精确和可靠。
中国的钢铁工业发展历程
中国的钢铁工业发展历程
中国的钢铁工业发展历程可以追溯到20世纪初。
当时，中国的钢铁产量非常低，主要依靠进口。
在20世纪30年代，中国开始建设自己的钢铁工业，但由于战争和政治动荡的影响，这些计划并没有得到很好的实施。
1949年，中华人民共和国成立后，中国政府开始大力发展钢铁工业。
在1950年代，中国建立了一系列大型钢铁企业，如鞍钢、本钢、武钢等。
这些企业采用苏联模式，以大规模集中生产为主，以满足国家经济建设的需要为目标。
在1960年代，中国的钢铁产量迅速增长，但由于计划经济的限制和管理不善，钢铁企业的效率和质量都存在问题。
1978年，中国开始实行改革开放政策，钢铁工业也开始进行改革。
在1980年代，中国的钢铁企业开始引进外资和技术，同时也开始实行市场化改革。
这些改革使得钢铁企业的效率和质量得到了提高。
在1990年代，中国的钢铁产量开始快速增长。
中国政府也开始实行去产能政策，关闭一些落后的钢铁企业。
在2000年代，中国的钢铁产量已经超过了世界上其他任何国家，成为全球最大的钢铁生产国。
然而，随着中国经济的发展和环保意识的提高，中国的钢铁工业也面
临着一些挑战。
一方面，中国的钢铁产能过剩，导致市场竞争激烈，企业利润下降。
另一方面，钢铁工业对环境的影响也越来越大，中国政府开始实行更加严格的环保政策，要求钢铁企业减少污染排放。
总的来说，中国的钢铁工业经历了从无到有、从小到大、从集中到市场化的发展历程。
虽然面临着一些挑战，但中国的钢铁工业仍然是全球最重要的产业之一，对中国经济的发展和世界经济的稳定都具有重要意义。
中国钢铁工业发展的历程和现状
2004 292.4 12.9 272.8 22.7
2005 349.1 19.39 349.4 28.1
粗钢产量,百万吨
中国钢铁工业的发展历史
400 350 300 250 200 150 100
50 0 2000年
2001年
日本
2002年
美国 俄罗斯
精品课件
2003年
韩国 德国
2004年
中国
2005年
精品课件
中国钢铁工业的发展历史
❖ 近代（1890年）Fra bibliotek❖ 1890年，兴办汉阳铁厂
❖ 1900年，生铁年产量2.6万吨
❖ 20世纪前期，鞍山昭和制钢所
❖ 1942年，铁年产量178.7万吨
❖ 1943年，钢年产量92.3万吨
❖ 1949年，粗钢年产量15.8万吨，生铁年产
量25万吨，占全球钢产量0.1%，粗钢产量名
术—经济—协同效应
精品课件
钢厂发展阶段-第一阶段
❖ 1952年氧气转炉出现，推动了钢铁联合企业生 产规模的扩大，大型转炉的完善和成熟，促进了高 炉大型化和以宽带热连轧机为代表的各类轧机的大 型化、连续化、自动化和高速化。 ❖ 直至石油危机发生为止，各类钢厂均以模铸－初 轧机为核心，往往构成板、管、型、棒、线产品均 能生产的“万能”钢厂，追求1000万吨级的超大 规模。
精品课件
钢厂发展阶段
❖ 钢厂生产流程在逐步由间歇型生产向连续/准连 续型生产过渡，工艺流程不断紧凑化。准连续化/ 连续化、紧凑化和产品专业化将是钢厂结构调整的 主要方向。钢厂生产流程的变化导致了一代又一代 钢厂模式的演进，并直接影响钢厂产品结构、合理 规模、吨钢投资和产品市场竞争力。在即将进入二 十一世纪之际，从整体上研究钢厂生产流程的发展 方向，对钢铁工业的生存和发展显得益发重要。
中国的钢铁工业发展历程
中国的钢铁工业发展历程一、前言中国的钢铁工业是中国经济发展中的重要支柱产业之一，对国家的经济增长和国防建设起到了关键作用。
本文将详细探讨中国钢铁工业的发展历程，包括其起步阶段、发展阶段以及近年来的变化和挑战。
二、起步阶段（1949年-1978年）2.1 创建钢铁工业基地1949年建国后，中国国内的钢铁产能十分有限。
为了满足国内需求和建设国家经济，中国政府开始筹建钢铁工业基地。
其中最著名的是沙钢和鞍钢两大钢铁企业。
这些工业基地的建立标志着中国钢铁工业的起步阶段。
2.2 依靠苏联援助起初，中国的钢铁工业并不发达，面临技术和设备不足的问题。
为了解决这一问题，中国向苏联寻求援助，并签订了《中苏友好互助条约》，获得了苏联提供的大量技术和设备支持。
这使得中国的钢铁工业得以快速发展。
2.3 五年计划和大跃进在苏联援助的帮助下，中国实施了一系列钢铁行业的五年计划，并在1958年开始实施了大跃进政策。
大跃进政策推动了钢铁产量的进一步增长，但也带来了一系列问题，如过度集中和农村工业化等，最终导致了一系列的灾难和经济问题。
三、发展阶段（1978年-2010年）3.1 改革开放和市场经济1978年改革开放以后，中国的经济政策发生了重大转变。
中国开始实行市场经济制度，并鼓励外资进入钢铁行业。
这一政策措施为中国钢铁工业的发展带来了新的机遇和挑战。
3.2 增强自主创新能力为了提升中国钢铁工业的技术水平和竞争力，中国政府在20世纪80年代提出了“技术创新、科技兴国”的口号，并加大科研力度，提升了自主创新能力。
这促进了中国钢铁工业的快速发展。
3.3 建立现代化钢铁企业随着中国经济的迅速发展，钢铁需求量也大幅增加。
为了满足市场需求，中国钢铁企业开始大规模建设现代化的钢铁工厂。
这些企业引进了先进的生产设备和管理经验，提高了生产效率和钢铁品质。
3.4 全球领先地位的确立经过几十年的发展，中国的钢铁产量超过了世界其他国家，成为全球最大的钢铁生产国。
工业自动化中的自动化钢铁制造技术
工业自动化中的自动化钢铁制造技术随着工业技术的不断发展，自动化技术在制造业中得到了广泛应用。
特别是在钢铁制造业中，自动化技术对提高生产效率和降低成本起到了至关重要的作用。
钢铁制造业是国家重要的支柱产业之一，也是国家经济发展的重要推手。
因此，如何利用自动化技术提高钢铁制造业的效率和质量，深受制造业界、学界和政府部门的关注。
一、自动化钢铁制造技术的发展历程钢铁制造业一直处于技术更新的前沿。
随着自动化技术的发展，钢铁制造过程也在不断变化。
20 世纪 70 年代起，自动化技术开始应用于钢铁制造业生产过程的各个环节。
最早的自动化技术应用于前期加工工序的控制，主要是在轧制加工中使用。
随着技术的发展，自动化技术开始应用于整个钢铁制造过程中的诸多环节。
到了 21 世纪初，钢铁制造业已经实现了从生产规模、品种、质量、效益等方面的全面提升。
如今，自动化钢铁制造技术已经成为我国制造业的主流。
二、自动化钢铁制造技术的特点1.高效性：自动化钢铁制造技术能够实现对生产过程的全过程控制，从而提高钢铁制造过程的生产效率和产品质量。
2. 低成本：自动化钢铁制造技术通过对生产过程的自动化控制和机器化操作，可以降低人力成本和生产费用。
3. 可靠性：自动化钢铁制造技术通过使用先进的监测设备和控制系统，可以实现对生产过程的实时监测和控制，提高生产过程的可靠性和稳定性。
4.灵活性：自动化钢铁制造技术可以根据市场需求进行生产计划和生产调整，能够灵活适应市场需求的变化。
三、自动化钢铁制造技术的应用自动化钢铁制造技术已经广泛应用于钢铁制造业的各个环节，包括钢铁生产线的设计、制造、安装、调试和维护等。
其中，自动化钢铁炼铁技术、自动化钢铁轧制技术等更是在钢铁生产的主要环节中得到了广泛应用。
1.自动化钢铁炼铁技术自动化钢铁炼铁技术是指利用计算机控制技术和自动化控制技术，对炼铁过程中的高炉操作进行全面控制和监测。
通过对高炉的温度、压力、流速等参数的监测和控制，可以实现高炉的自动化操作。
我国钢铁发展历程
我国钢铁发展历程我国钢铁工业的发展历程可以追溯到上个世纪五六十年代。
在当时，我国面临着严重的经济困境和工业化的任务，急需大量的钢铁产品来支撑国家建设和发展。
为此，在全国范围内兴建了大批钢铁企业，引进了苏联的钢铁生产技术，并大规模进行冶金设备的引进和设立。
在此后的几十年间，我国钢铁工业经历了多个阶段的发展和变革。
上个世纪七八十年代，我国逐渐掌握了钢铁生产的基本技术，实现了从以进口为主到自给自足的转变。
然而，由于技术水平和设备水平的限制，我国钢铁产量还比较低，并且产品质量也不是很高。
到了上个世纪九十年代，我国经济进入了高速发展期，钢铁需求量不断增加。
为了满足市场需求，我国进行了大规模的钢铁产能扩张。
在此期间，我国大量引进了国外的先进设备和技术，提高了钢铁生产效率和质量水平。
到了21世纪初，我国成为了全球最大的钢铁生产国。
然而，随着时间的推移，我国钢铁工业也面临着严峻的挑战。
由于国内经济增长放缓和全球经济的不景气，我国钢铁产能过剩问题日益突出。
大量的钢铁企业因盲目扩张和低水平重复建设而陷入亏损状态，严重影响了行业的可持续发展。
为了解决这个问题，我国开始实施了一系列的政策措施，包括关闭一批落后产能、推进钢铁企业的兼并重组和转型升级。
同时，我国还加强了钢铁行业的管理和监管，提高了环境保护和资源利用的要求。
钢铁企业被要求加大绿色技术和节能减排的投入，推动产业结构调整和产能优化。
这些措施的实施，不仅有助于解决我国钢铁产能过剩问题，还促使整个行业向高质量发展的方向转型。
目前，我国钢铁工业正面临着全球经济和市场环境的不确定性。
然而，我相信，随着技术的进步和管理的不断改进，我国钢铁工业将继续保持稳定发展的态势。
同时，我国钢铁工业也将致力于推进绿色、可持续的发展，为国家经济建设和社会发展做出贡献。
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工控商务网：我国钢铁工业自动化的发展进程文章来自：中国工控网我国钢铁工业信息化及自动化的进展大致可以分为两个阶段，即自动化起步和发展的第一阶段，和以计算机和多学科高技术为核心现代自动化的第二阶段。
每个阶段又分为几个不同时期。
1、我国钢铁工业自动化发展的第一阶段（1）三年经济恢复时期（1949~1952年）。
抗日战争胜利后，我国钢铁主要产地鞍山（也是昔日世界第6大的钢铁厂），由于战争破坏、战后停工以及外国把较新的机组如3、5~9号高炉、二炼钢，大型及无缝钢管厂设备拆走，产钢已微不足道。
1949年全国粗钢产量仅15.8万吨，新中国成立后，大力恢复生产，到1952年粗钢产量已超过历史最高水平，达134.9万吨，但自动化还非常薄弱，如炼铁、炼钢、轧钢仅有一些热工管理如测量温度、压力、流量等仪表和德国生产的ASKANIA油压调节器用以调节煤气压力等，在电气传动方面，大都是人工远距离手动控制。
值得一提的是鞍钢一初轧日伪时期从德国引进的IGNER直流电机调速控制系统，设计非常独特，初轧机驱动电动机功率为16800马力，使用机组供电，由5000kW 交流电动机带动两台输出串接的功率为7600kW的直流发电机和相应的励磁电机，并带一个大飞轮，由于初轧平均功率小于5000kW，达到16800马力峰值只是瞬时的，此时5000kW交流电动机连同因略为速降使飞轮释放的能量以驱动两台7600kW的直流发电机给16800马力电动机供电，仅此而已。
1952年底苏联援建的8号高炉系统开工，可以说是我国钢铁工业自动化的开始。
8号高炉设有全套自动化监控仪表，热风温度、热风炉燃烧、煤气压力自动控制，热风炉自动换炉，上料自动化（和现在一样，操作员设定上料图表后，由称量车称放料，上料，炉顶装料是全部自动顺序控制）；发电厂的锅炉、透平机驱动的高炉鼓风也是自动控制的，前者包括输出蒸汽调节，锅炉汽包水位调节、燃烧控制等，后者包括可选的定风压或定风量调节等；其烧结（监控仪表、点火炉温度、空燃比控制，台车速度控制等）、炼焦（监控仪表、加热煤气压力控制，自动换向等）也是装备相应的自动化系统；所有自动化仪表和调节器虽然还是模拟式，电气控制是硬线逻辑系统，但也是当时的世界水平。
（2）第一个五年计划时期（1953~1957年）。
国家提出“全国支援鞍钢”等口号，钢铁工业得到大发展。
首先是1953年鞍钢三大工程七高炉系统、大型（重轨）轧钢厂、无缝钢管厂投产，接着是一炼钢改造，二炼钢，三炼焦，化工回收，5~6高炉、9高炉、3高炉系统（包括烧结、焦化、发电等等），薄板等厂相继投产，其后本溪、武钢、包钢等改建或新建钢铁基地也开始建设，抚顺钢厂、北满钢厂等特殊钢生产厂也在改造与投产。
这些从苏联引进的机组，其自动化水平与当时的国际先进水平大致相同，如平炉（当时世界主要靠平炉炼钢）都装备全套监控仪表、火焰自动换向、热制度调节等、电弧炉均装有炉顶装料、电极升降控制等，加热炉均热炉均设有炉压控制、温度和燃烧控制等，均热炉还设有炉盖打开自动连锁及控制等。
与此同时，大批苏联专家来华指导设计、安装和生产，鞍山钢铁公司成立专门的钢铁设计院（1955年易名冶金工业部黑色冶金设计院），设计院除原有电力设计科外，1953年成立机器及自动装置设计科，值得一提是自动化设计苏联顾问专家K.K.捷列森哥，的确具有国际主义精神，他热情指导我国技术人员进行自动化工程设计，无保留地及时提供有关设计资料、规程、规范、计算手册和可参考的苏联最新投产类似工程的全部图纸。
当时国内还未生产新型自动化仪表及装备，捷列森哥专家认为中国要发展自己的自动化装备工业，不应都到苏联定货，为此，他带领我们跑遍上海各仪表厂，要求只能生产水银温度计的仪表厂生产各类温度传感器，只能生产水表或弹簧压力表的仪表厂生产各类自动化流量、压力和液位测量仪表，有些条件简陋的性质靠近的厂生产各类电子记录仪、PI调节器和执行机械等，要鞍钢设备处在工程中多定一台或从备份中提出一台做为样机，进行测绘仿制，以专家建议方式提交国务院专家办公室、上海市和鞍钢领导（当时规定苏联专家建议必须执行），并亲临制造厂作技术指导，就这样，约在1956年，我们不但能独立设计自动化工程，而且除个别从苏联进口新的装置作为样机仿制外，全部自动化装置均国内生产。
1955年苏联在马格尼托哥尔斯克市召开钢铁工业自动化会议，会上发表了各工序新控制系统、检测仪表及技术等，捷列森哥专家带回许多研究、应用的报告。
并由于设计立足于可靠，不能作试验以免影响生产，这就需要有研究部门，不断提供新的、成熟的技术，捷列森哥专家建议冶金工业部成立新的自动化专业院所，并吸收苏联的经验和改进不足之处，苏联钢铁工业自动化的设计和研究是分立的，由ЦЛА（中央试验室）进行研究及试制，ПМП（仪表自动化安装设计院，后易名中央结构设计局即ЦПКБ）进行工程设计（焦化、采矿的自动化工程则由相应专业设计院的自动化科设计），建议成立统一部门。
为此，1956年冶金工业部成立包括研究、设计和试制部门的热工控制研究设计院，并聘请ЦЛА的专家B.H.普里克隆斯基来指导研究。
这过程虽然暂短，但也作出一些成绩，如钨钼热电偶测量钢水温度、利用弯头连续测量高炉各风口风量及其分配（国外是只用以测量水和液体流量，我国第一次用以测量高温气体流量，并导出其流量方程和试验得出其流量系数等，50年以后，我国唐山才系列生产测量水和气体弯头流量计）和烧结大口径废气流量、电子秤、高炉热风炉燃烧调节新系统，偏心收缩蝶阀特性研究等，为设计部门提供新技术。
与此同时，天津传动所、上海工业自动化研究所、上海电器科学研究所也相继成立，他们也进行了很多钢铁工业自动化的研究工作。
从上世纪50年代开始，东北工学院、北京钢铁学院、中南矿冶学院、清华、浙大、西安交大、哈工大等高校相继开设工业企业电气化、仪表及自动控制等系和专业，清华更请来苏联专家（齐斯卡可夫教授及崔可夫教授）开设热力过程自动化及面向钢铁的生产过程自动化课程，并接受各院所企业技术人员旁听，为钢铁工业输送和培养大量人才。
国家编制的科学发展规划，其中3908项就是针对钢铁工业自动化，详细规定了炼铁、炼钢、连铸、轧钢的自动化项目、技术指标和完成日期。
此外，还由中国科学院会同高校、热工控制研究设计院等人员专门对我国钢铁工业自动化现状进行考察。
这些都大大促进了钢铁自动化的进展。
（3）第二个五年计划到七十年代初（1958~1973年）。
上世纪50年代末期，我国在向苏联专家学习及从苏联引进技术、仿制引进设备和苏联156项工程完工生产的基础上，进入了自行设计并用国产设备装备新建或改建的钢铁企业的新阶段，如鞍钢1、2、3、4、9号高炉自动化系统和太钢1150mm初轧主辅传动系统及均热炉自动化系统等，其自动化技术水平已接近当时引进机组的水平。
但在1958年冶金部整顿组织机构，宣布刚成立不久的热工控制研究设计院下马，设计部门分散到各钢铁设计院，研究试制部门合并到钢铁研究院变成一个研究室（12室）二级单位，这样自动化专业就很难大发展，虽然仍研制了一些新装备及系统，如测量钢水温度的钨铼热电偶，以代替昂贵铂铑丝，测量连铸结晶器钢水液位的同位素液位计及其控制系统、真空直流电弧炉电极升降控制系统、高炉炉况判断智能系统、芝麻三极晶体管及以后的以芝麻三极晶体管为基础的厚膜工业控制用的高抗干扰数字逻辑组件、太钢六轧罩式退火炉群多点数字巡回检测控制系统等。
后来中苏关系恶化，苏联撤回专家和撕毁合同断绝援助。
到60年代初，钢铁研究院转向为军工服务，一般钢铁工业自动化研究就停止多年。
此时，钢铁自动化设计主要是按旧系统设计，只是随着国内新的自动化装备生产而以新的仪表和装备组成系统，如用单元组合仪表代替老式仪表等。
60年代开始西方进一步发展自动化技术，特别是日本钢铁工业大扩张，并以包括计算技术和自动化应用作为其钢铁工业大发展的四大法宝（新工艺和新设备、大型化、临海钢铁厂、计算技术和自动化应用）之一，我国自动化水平与世界水平差距增大，特别是文化大革命期间。
但尽管如此，各院所、工厂还是断断续续地发展自动化工作，如电力传动和控制方面，冶金部建筑研究院、天津传动所、西安整流器研究所等自60年代，从研制大功率硅二极管整流器开始，开发晶闸管直流调速，首先是大功率硅二极管整流器的应用（如国产的825V、10000A硅整流器在铝电解厂中应用，取代50年代的水银整流器），接着是功率较小的晶闸管励磁（如鞍钢一初轧2600kW主传动励磁装置），然后是大功率晶闸管供电（如上钢五厂500mm轧机1300 kW 主传动供电装置及70年代初投产的上钢一厂2300mm中板轧机和1200mm五机架带钢热连轧机，全轧线主辅传动全部用晶闸管直流电机调速，其最大容量为2600 kW）；检测仪表和自动控制方面，70年代初，鞍山矿山设计院研制成功电子皮带秤、自动给料机和烧结自动配料系统，并在鞍钢、攀钢和首钢应用，本钢也开发了用工业色谱仪分析高炉煤气成分，武钢和鞍钢先后应用极值控制系统控制高炉热风炉燃烧及拱顶温度，梅山、攀钢等也应用高炉称量料批重量和焦碳水分补正系统，天津传动所先后研制成功高炉磁性逻辑无触点和半导体（先是锗晶体管，以后是硅晶体管）程序控制上料装料系统，并用于鞍钢、攀钢、武钢和梅山等高炉中，1964年在首钢30t转炉使用测温枪，并试验用快速微型热电偶炉外定碳，涟钢也研制成功晶闸管-电磁转差离合器电弧炉电极升降控制系统代替从波兰引进的老旧功率放大机系统；在计算机控制方面也作了许多尝试，首先国家组织首钢、钢铁研究院、冶金建筑研究院、738厂等尝试计算机应用，采用晶体管元件制作了三台K-154型计算机，计划用于首钢炼铁、烧结和小型厂，但由于元件不可靠等很多问题，无法用于工业控制，以失败告终。
直至1973年鞍钢冷轧厂使用国产小型控制机，成功地对75座罩式退火炉进行温度控制，效果显著。
上世纪60年代中至70年代初，设计院、工厂开始谋求向西方引进，如太钢七轧成套设备从德国等多个国家引进，其中如光亮退火炉等使用德国西门子的以磁元件为核心的Teleperm-S系列PID调节器和执行装置等自动化装备，包钢五号球团带式焙烧机从日本成套引进，其自动化系统包括30多套以晶体管调节器为核心的仪表组成料位、温度、流量、压力、称量等自动控制系统，还设有多点数字巡回检测装置进行工艺参数记录、打印和报警，其电气控制系统也使用交流电机电磁转差离合装置或晶闸管直流电机调速装置以及硬件逻辑顺序控制设备；计算机系统也开始引进，如首钢用以转炉分析及终点控制的过程计算机和制氧厂的控制计算机，太钢二炼钢也从奥地利引进成套氧气顶吹转炉，其自动化系统除常规控制采用晶体管等控制仪表外还采用德国西门子的计算机进行冶炼终点静态控制。