精益生产价值流图(英文版)
VSM 价值流图
SHIPPING
F
Staging
P
2 days
Production = 4.5 days lead time Value added = 211.5 sec
time
我们怎样才能实现未来状态
精益三要素
1.
节拍Takt
2.
流动Flow
3.
拉动Pull
五、 透过价值流的分析，制订改善步骤
• Helps identify the sources of waste 帮助发现浪费源
• Shows the linkage between information flow and the material flow 展示了信息流与物流之间的联系
• Provides a communication tool for all levels 广泛沟通的 工具
时间的增值分析画在下段；
2）把代表顾客的记号画在纸的右上端，用
代表；
3）把代表供应商的记号画在纸的左上端，用
代表；
4）TAKT的计算，TAKT（客户需求节拍）=某产品客户的每天平均需求量/每
天的作业加工时间，
三、 价值流的制作步骤
供应商
客户
第二步：画信息流（信息流或分为电子信息流和手工传递信息流）
STEP 2
抽出问题点：
1）发现问题，排除过加工过程中不增值的时间； --- 消除停滞？ --- 减少临时库存量？ --- 减少搬运的次数？ --- 减少搬运的距离？ --- 消除瓶颈工序？ --- 均衡生产 ？ ……
2）用爆炸符号把问题标出来？ 3）组织大家对问题点进行讨论？
SUCCESS
THANK YOU
beyondsingleprocesslevel建立超越单个工艺过程层次而看到宏观生产流程的能力helpsidentifywaste帮助发现浪费源linkagebetweeninformationflowmaterialflow展示了信息流与物流之间的联系communicationtoolalllevels广泛沟通的工具helpsestablishprioritiesbasedflow确定优先次序tiestogetherleanconceptstechniqueshelpsavoidcherrypicking结合精益的概念与技术?避免只挑容易的来改进implementationplan形成实施计划的基础scrapmanufacturingprocesskaizen闪光点爆炸点外部资源客户数据盒库存卡车运输成品至客户推动箭头超市缓冲区安全库存手工的信息流electronicinformationflowproductionkanbanwithdrawalkanbansignalkanbankanbanpostvsmtools绘制价值流分析图所需工具valuestreammappingsteps价值流图析步骤productfamily产品族工作计划及实施currentstatus当前状态图futurestatus未来状态图物流图标assembly内部工艺过程weekl45sec30minsshifts2scrap数据筐库存300piecesday推动式物料流动物流来自外部资源最多20fifo先进先出顺序流超市拉动通用图标缓冲区或安全库存换型强调改进信息图标手工信息流电子信息流补充看板生产看板分批地看板到达每周计信息oxo载荷均衡看板信号看板收集盒现场了解进度安排外部资源xyzcorporation操作工valuestreammappingicons绘价值流分析图价值流的制作步骤供应商第一步
精益生产术语 (2)
精益生产术语为了便于读者进一步学习精益生产，并作为实践的指南，特选用与精益生产有关的术语66条，并加又以解释。
1．精益生产（Lean Production）含义：精益生产起源于日本的丰田生产方式，美国学者对这种生产方式在理论上加以概括与总结，命名为“Lean production”，中文翻译为“精益生产”。
“Lean”的意思是没有脂肪。
这种生产哲学将库存比喻为人体的脂肪，认为动作良好的企业应该是没有库存的，因此命名为2．附加价值（Value Added）含义：附加价值是企业本身创造出的价值。
附加价值愈高则获利能力愈强。
附加价值=销售额—（材料费+委外加工费+折旧费+工资）。
附加价值率的计算方式为：（附加价值/营业收入）×100％％。
比率越高则贡献越大，显示获力愈强，精益企业应达到30%以上。
3．7种浪费含义：精益生产方式将所有浪费归纳成七种——（1）等待的浪费；（2）搬运的浪费；（3）不良品的浪费；（4）动作的浪费；（5）加工的浪费；（6）库存的浪费；（7）制造过多（早）的浪费。
4．价值流图(Value Stream Mapping)含义：所谓价值流，指一个产品/服务在流程中所必须要经过的一组特定活动（包括增值活动和非增值活动），识别价值流，是在这组特定活动中识别浪费和寻找改善机会。
识别价值流的常用工具，就是价值流图。
价值流图把产品或者服务所涉及的所有物流与信息流相关内容用目视图表的方式绘制出来，作为随后即将展开的精益改造的依据。
5．丰田生产方式(Toyota Production System)含义：一般认为，丰田生产方式的支柱有两个，一是“自动化”，二是“及时生产”。
根据大野耐一的描述，丰田生产方式的现场管理，有两个特点，一是流水化制造，二是拉动式计划方法，也就是看板方式。
丰田过去是将车床、铣床分车间集中在一起，后来则改善为依照生产流程将车床、铣床、钻床一台一台流水化排列布置。
生产的产品则按照生产流程顺序流动。
步步教你绘制精益价值流图VSM
•Provide optimum value to the customer through a complete value creation process with minimum waste in:–Design (concept to customer)–Build (order to delivery)–Sustain (in-use through life cycle toservice)精益论坛•Many organizations pursuing “lean”conversions have realized that improvement events alone are not enough•Improvement events create localized improvements, value stream mapping & analysis strengthens the gains by providing vision and plans that connect all improvement activities •Value stream mapping & analysis is a tool that allows you to see waste, and plan to eliminate it精益论坛A capability provided to a customer,Q of the highest quality, Q at the right time,Q at an appropriate price, as defined by the customer.精益论坛•"Value" is what the customer is buying •Always think first about the end-customer–Who is the customer?–What are they buying?•Describe value using the customers' words精益论坛VSM Basics•Current State•Ideal State•Future State精益论坛精益论坛results of eliminating waste++=Lean Basics current state VSMfuture state VSMNext Future State精益论坛Multi-plant/Multi-companyAction ActionAs you manage toward perfection精益论坛Specify value from the standpoint of the end customerAsk how your current products and processes disappoint your customer’s value expectation:Øprice?Øquality?Øreliable delivery?Ørapid response to changing needs?精益论坛"ITEMS" flow through a value stream–In manufacturing, materials are the items–In design & development, designs are the items –In service, external customer needs are the items –In admin., Internal customer needs are the itemsAnalysis begins with part of a total value stream, That part of the value stream has customers too精益论坛精益论坛PEOPLETYPES OF WASTEProcessing MotionWaitingFixing DefectsMaking Too MuchMoving Things InventoryQ U A LI T YQ U AN TI T Y精益论坛First-In-First-Out Sequence FlowManufacturing ProcessASSEMBLYFinished Goods to CustomerShipmentOutside SourcesXYZ CorporationData BoxC/T = 45 sec.C/O = 30 min.3 Shifts 2% ScrapPUSHArrow300 pieces1 DaySupermarketInventoryPhysicalPull/WithdrawalBuffer or Safety Stock精益论坛Manual InformationFlowElectronic InformationFlowKanban PostKanbanKanbanSequenced-Pull Ball“Go See ”ProductionSchedulingSignal KanbanLoad LevelingBoxScheduleWeekly ScheduleGeneral IconsKaizenLightening BurstU P T IMEC H A N GE O V E ROperatorEffective Working Time per ShiftTime =TaktCustomer Requirement per ShiftTakt Time is "Beat Time"? "Rate Time" or “Heart Beat" Lean Production uses Takt Timeas the rate or time that a completed product is finished. If you have a Takt Time of twominutes that means every two minutes a complete product, assembly or machine isproduced off the line精益论坛精益论坛精益论坛精益论坛精益论坛精益论坛Software Specific Cell精益论坛C/T = 45 sec.C/O = 30 min.3 Shifts2% Scrap C/T = 45 sec.C/O = 30 min.3 Shifts2% ScrapC/T = 45 sec.C/O = 30 min.3 Shifts2% ScrapQuoting example Introduction精益论坛Example -QuotingVSM&A Prep Worksheet CASE FOR CHANGE:•Only 10 % of quotes are “won”•Many quotes notconsidered due tolong response time•QuotesinaccurateITEM(S): DEMAND:Customer requested quote2 per week精益论坛精益论坛Example -Quoting VSM&A Prep WorksheetInputs:SCOPE:Supplier:Outputs:Customer:Request for quote fromcustomerSales ForceQuote(including price delivery, and service necessary to meetcustomers need)Sales representative精益论坛Example -Quoting VSM&A Prep WorksheetVALUE STATEMENT:An accurate statement requirements necessary to meet customer needs,including price and delivery. Available when needed (within 1 week)KEY REQUIREMENTS:Must meet customer specifications.End customer:Intermediate customer:Depends on functionality of item being quoted.精益论坛Example -Quoting VSM&A Prep WorksheetMEASUREMENTS:Current:% of quotes won actual $ vs. bid $IDEAL STATE:ON DEMANDDEFECT FREEONE BY ONELOWEST COSTPlanned:response time (cycle time)Quotes are generated immediately at the customers locationQuote always meets the customers needsQuotes are processedimmediately (I.e. sales force does not wait untilFriday to send all from week)All duplication and other waste iseliminated from the process•Walk the value stream -see the actual work place •Follow and make notes about “item”and information flow•Gather data for each step in the flow–Trigger/done actual lead time output–Actual cycle time on time delivery staffing–Defect rate batch sizes overtime–Quality variations work in process•2. Map the flow of items精益论坛精益论坛Example 1: Current State Value Stream MapQuoting精益论坛精益论坛中国精益生产学院精益论坛Example 1:Current State Value Stream MapQuotingTrigger: cust. request Done: RFQ form sent Flow Time: 1.5 days MCT: 0.17 hours People: 20 (.15)WIP: 1% yield: 60%demand: 2/weekTrigger: receive RFQ Done: sent to price Flow Time: 0.6 day MCT: 2 hours People: 1WIP: 3% yield: 100%Trigger: receive RFQ Done: distribute Flow Time: 2 days MCT: 2 hours People: 1WIP: 2% yield: 100%demand: 2/week1: Go Back to the Garage •Pick a few items that flow through the value stream•Pretend you are your smallest competitor–You’re in a garage with almost no money •Develop the smallest, lowest capital value stream精益论坛2: Choose Natural Groups •Review the items that flow through the value stream –What factors make items similar or different–Group similar items together–Set aside items that complicate the groups•Choose a target takt time for the whole value stream –What factors drive the process cycle times–How many parallel flow paths do you want•Choose natural groups of items (add "miscellaneous")–Examples (like processing steps, like customers, like functionality)精益论坛精益论坛•Assume that anything is possible •Avoid shared resources•Create an ideal state value stream map •Add obstacle removal to strategic plans–Start key R&D projects–Start "right-sized equipment" projects4: Develop Future State Map •Identify the first "complete" flow path you will create–What waste have you eliminated?•Draw future state map of what will be achieved in the next 12 months•What will the metrics look like?精益论坛5: Develop Action Plans and Tracking •Review the future state map you just created, brainstorm possible action items•Focus an action plan (month by month)•Establish tracking–For measurements vs. targets–For action plans精益论坛精益论坛•Communicate–Current & future VSMs–Action plan–Measurements vs. Targets•Execute your action plan•Be involved–A successful lean conversion depends upon the active involvement of all members at all levels. This is critical to creating a culture that becomes a competitiveadvantage.精益论坛•Conduct alignment reviews quarterly–Evaluate progress against targets–Implement corrective action ifimprovements not sustained–Re-evaluate “future state”value stream map (is it still valid?)精益论坛。
价值流图分析-课件
Enter your presentation tile here I 12
价值流图 基本图标
“巴特 ·辛普森”图标
工序名称
加工时间:15S 换型时间:1hr
供应商/客户 生产过程
I
库存
手动资讯
货车运送
推动物料
送产品到客户
FIFO
先入先出
电子资讯
Kaizen Burst
改善标志
作业人员 提取物料
超市
精益生产培训系列
Value Stream Mapping
价值流图分析
于希海 Lean Manager mail: yuxihai@
Date: Dec. 6th, 2018
December 17, 2019 Enter your presentation tile here I 1
精益的 核心思想
1945年，大野耐一在得知日本的人均生产率只有美国的1/8非常吃惊， 问题出在哪里呢？
懒惰&浪费
• 以成本为基础 不如努力降低成本； • 成本依生产方法而异； • 坚决排除MUDA (不必要的作业)； • 以更低的成本生产优良的产品；
研究发现: 在所有的浪费中, 物流是关键, 库存是标志性的浪费。
? days
? days
# Material Handlers Max Size 2 Shifts 0 Overtime
TPc/t = ?
制作一个可实施的计划并 认真地加以执行！
行动计划
确定Tank Ass’y的节拍和流程 减少冲压的设置时间 减少冲压的缓冲区 将 Ass‘y 移至工厂 10 确定 Sender Ass‘y的节拍和流程 使 Sender Ass‘y实行拉动
精益价值流程(VSM)培训
精益价值流程图（VSM）培训一、引言在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想在市场中立于不败之地，必须不断提升自身的竞争力。
而提高竞争力的关键在于优化流程，降低成本，提高效率。
精益价值流程图（ValueStreamMapping，简称VSM）作为一种有效的流程优化工具，可以帮助企业实现这一目标。
本文将详细介绍精益价值流程图的基本概念、实施步骤及培训内容，以帮助企业更好地应用VSM提高竞争力。
二、精益价值流程图（VSM）概述1.定义：精益价值流程图是一种用于分析、描述和优化产品或服务生产流程的工具。
它通过对现有流程进行详细描绘，找出其中的浪费和瓶颈，并提出改进措施，从而实现流程的优化。
2.原理：VSM基于精益生产的五大原则，即价值、价值流、流动、拉动和尽善尽美。
通过识别和消除非价值增加的活动，缩短生产周期，降低库存，提高产品质量，实现流程的持续改进。
3.应用范围：VSM广泛应用于制造业、服务业、医疗保健、建筑等行业。
它可以用于分析整个企业的生产流程，也可以用于分析某个部门或某个产品的生产流程。
三、精益价值流程图（VSM）实施步骤1.确定分析对象：明确要分析的产品或服务，以及相关流程的范围。
2.绘制现状价值流程图：详细描绘现有流程，包括所有生产环节、信息流动、物流运输等，并收集相关数据。
3.分析现状：分析现状价值流程图，找出浪费和瓶颈，计算流程周期时间和价值增加时间。
4.设计未来价值流程图：根据现状分析结果，设计未来流程，提出改进措施，消除浪费，缩短生产周期。
5.制定实施计划：明确改进措施的责任人、完成时间、所需资源等，确保改进计划的实施。
6.持续改进：实施改进措施后，对流程进行跟踪监控，评估改进效果，不断优化流程。
四、精益价值流程图（VSM）培训内容1.精益生产理念：介绍精益生产的起源、核心思想、五大原则等，使学员了解精益生产的理论基础。
2.VSM基本概念：讲解VSM的定义、原理、应用范围等，使学员对VSM有一个全面的认识。
精益生产介绍.
精益生产介绍精益生产,英文：Lean Production（LP），其中”Lean”表示瘦的，少肉的；增加一点就多，取掉一点就少；最经济的点；“精”体现在质量上，追求“尽善尽美”、“精益求精”；“益”体现在成本上。
精益生产就是准时化生产（JIT），精益生产是一门新的管理科学，它是微利时代的产物，着眼点是找出浪费源，消灭浪费，同时在人员、设备、材料、工作方法、现场组织诸多方面加以界定，运用现代管理科学手段进行维护，最终能满足顾客的需求，达到节拍生产。
精益生产是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。
它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造业的一种生产组织管理方式，称之为丰田管理模式，又称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过干臃肿的弊病。
精益生产综合了批量生产与单件流生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。
精益生产作为一种从环境到管理目标都全新的管理思想，在天海集团所有员工实际与实践努力中取得成功，是一套与企业环境、文化以及管理方法高度融合的管理体系。
精益生产的特点:（1）拉动式准时化生产（Just in time ）精益生产是一种流畅制造，是按照顾客的需求节拍来平衡我们的生产节拍，所以如何来平衡我们的生产节拍是我们追求的目标，在一个以顾客为本的制造价值流中，如何快捷高效的满足顾客，我们首推Push 体系，Push 体系实际是一种推动式生产，那是根据顾客的需求，直接安排生产，每道工序完成直接进入下一道工序，中间没有库存，没有等待，最后入库发货的一种没有停顿的生产方式，但这是在生产品种较少，生产批量较大的情况下进行的，也就是说是一种卖方市场的一种产物，但随着市场竞争的加剧，微利时代的来临，没有任何一家公司敢宣称自己的市场是卖方市场，这就要求每生产一种产品要考虑是否顾客需要，生产多少由顾客决定，什么时间生产由顾客决定，JIT （准时化生产）就应运而生，所谓JIT 就是说：在顾客需要的时间，根据顾客需要的量，生产顾客需要的品种。
精益生产培训之十大工具
精益生产培训之十大工具精益生产是一种以提高效率和质量为目标的生产管理方法，它注重消除浪费和提高价值创造。
在精益生产中，有许多工具可以帮助企业实施和维持这种管理方法。
以下是十大精益生产工具：1. 价值流图（Value Stream Mapping）：价值流图是一种用来分析和可视化生产过程的工具，它可以帮助企业发现和消除那些不增加价值的活动，从而提高生产效率。
2. 5S：5S是指整理、整顿、清扫、清洁和素养的五个日语单词的首字母缩写。
这个工具可以帮助企业改善工作环境，提高工作效率和员工的安全意识。
3. 标准作业指导书（Standard Work Instructions）：标准作业指导书是一种详细描述每个工作任务的文档，它可以帮助员工理解和执行工作流程，减少错误和浪费。
4. KAIZEN：KAIZEN是一种持续改进的方法，它鼓励员工在生产过程中寻求和提出改进建议，以不断优化工作流程和提高质量。
5. 一次性设备和工具（Single Minute Exchange of Die，SMED）：SMED是一种用来减少设备换模时间的方法，它可以帮助企业提高生产灵活性和生产批次的效率。
6. 拉动生产（Just-in-Time）：拉动生产是一种按需生产的方法，它可以帮助企业减少库存和生产浪费，并且能够更好地满足顾客需求。
7. 故障模式与影响分析（Failure Mode and Effects Analysis，FMEA）：FMEA是一种用来分析和评估潜在故障模式和其影响的方法，它可以帮助企业识别潜在风险，并采取措施进行预防和改进。
8. 委托管理（Gemba Walk）：委托管理是一种通过实地走访生产现场来了解问题和挑战的方法，它可以帮助管理层与现场员工保持沟通，并及时解决问题。
9. PDCA循环：PDCA循环是指计划、实施、检查和行动的四个步骤，它是一种持续改进的管理方法，可以帮助企业不断优化工作流程和提高绩效。
精益生产常用工具
精益生产常用工具精益生产是一种管理方法，旨在通过提高生产效率、减少浪费和提高产品质量来提高企业的竞争力。
在实施精益生产的过程中，有许多常用工具可用来帮助企业识别问题，改进流程，并挖掘潜在的改善机会。
以下是一些常用的精益生产工具：1. 价值流图：价值流图是一种用来可视化整个生产过程或价值流的工具。
通过绘制整个价值流，企业可以识别出价值和非价值增加的环节，并找到改进的机会。
2. 5S：5S是一种组织和部署工作场所的方法，包括整理、整顿、清扫、标准化和纪律。
通过实施5S，企业可以创造一个整洁、有序和高效的工作环境，从而减少浪费和提高工作效率。
3. 标准化工作：标准化工作是指为每个工作任务制定标准化的工作程序和工作说明书。
通过制定和遵守标准化工作，可以确保每个工作任务都能按照相同的方式进行，从而提高质量和效率。
4. 拉动生产：拉动生产是一种以顾客需求为导向的生产方式，通过减少库存和按需生产来降低成本和提高交付速度。
通过实施拉动生产，企业可以减少库存积压和过度生产导致的浪费。
5. 价值流分析：价值流分析是一种用来识别和消除价值流中的浪费和非价值增加活动的方法。
通过对整个价值流进行分析，企业可以找到改进的机会，并制定相应的行动计划。
6. 周期时间分析：周期时间分析是一种用来测量和分析整个生产过程或价值流的时间的方法。
通过测量各个环节的时间，并分析其比例和关系，企业可以找到时间浪费和瓶颈，并采取相应的改进措施。
7. 柔性生产：柔性生产是一种以快速响应市场需求为导向的生产方式，通过灵活地调整生产线和生产能力，以适应需求的变化。
通过实施柔性生产，企业可以降低库存、提高交付速度和灵活性。
8. 产能平衡：产能平衡是指在不同工序间平衡产能，以避免过剩和瓶颈的发生，从而提高效率和质量。
通过进行产能平衡，企业可以合理安排生产能力，以满足顾客需求并避免资源浪费。
综上所述，以上提到的工具是精益生产中常用的工具，通过使用这些工具，企业可以识别问题，改进流程，并发现潜在的改善机会，从而提高生产效率和产品质量，降低成本，提高竞争力。
价值流设计
16
Value Stream Design
6. 小批量生产
不好
生产计划 周一 周二 周三 周四 周五 400 A 100 A, 300 B 200 B, 200 C 400 C 200 C, 200 A
批量 (EPEI = 每此间隔所有型号生产一遍)
小批量 (<EPEI)
10
Value Stream Design
选择产品类型
设计一种改进的以客户为导向的价值流 • 实施 / 利用精益生产-准则 • 价值流指导方针
绘制现状
1. 使用 Takt 时间 (客户需求) 2. 构建一个按单生产或补充库存生产的系统 3. 连续流的引入 4. 拉动系统-超市概念的引入
绘制未来状况
==> 前置期 ?
14
Value Stream Design
4. 超市 拉动式生产系统
1. 客户进入超市，取走所需要的. 2. 供应商生产补充所取走的东西.
2
Supplier process
1
Customer process
Supermarket
目标:
- 规范生产区域的流(不需要 计划) - 长期目标 ==> 取缔超市
2 3 2 ...
23 AT 8 AT 20 s 6 AT 200 s 2 AT 200 s 3 AT 190 s 4 AT 610 s
1
1
未来状况
现在状况
2
Value Stream Design
价值流设计 和 精益生产
价值流设计(VSD)是 精益生产的第一 步，是用于消除 浪费的主要工具 之一。
5. 通过一点来控制生产(pacemaker) 6. 小批量生产及均衡pacemaker工序 7. 从pacemaker工序向回追溯
价值流图资料
• 通过优化生产过程，企业可以提高生产效率，降低成本 • 价值流图有助于企业实现快速响应和灵活生产
02
价值流图的绘制方法与技巧
选择合适的产品与生产线
选择具有代表性的产品与生产线进行价值流图分析
• 选择高产值、高成本或瓶颈显著的产品与生产线 • 选择具有代表性的产品与生产线，以便于发现问题并进行改进
价值流图的核心理念是追求尽善尽美
• 通过持续改进生产过程，实现降低成 本、提高效率和满足客户需求 • 价值流图有助于企业实现精益生产
价值流图的核心要素与目标
• 价值流图的核心要素包括原材料、生产过程、成品和客户 • 原材料：企业从供应商处获取的原材料，用于生产过程 • 生产过程：将原材料转化为成品的过程，包括增值活动和浪费 • 成品：企业通过生产过程制造出的产品，用于满足客户需求 • 客户：企业产品的最终消费者，需求驱动生产过程
价值流图在供应链管理中的应用，如库 存管理、运输优化等
• 通过价值流图，优化库存管理，降低 库存成本 • 通过价值流图，优化运输管理，降低 运输成本
05
价值流图的未来发展趋势与挑战
价值流图在智能制造领域的应用前景
价值流图在智能制造领域的应用，如数字化生产线、 智能工厂等
价值流图在智能制造领域的应用，如大 数据分析、人工智能等
• 价值流图的目标是通过可视化生产过程，识别浪费和瓶颈 • 浪费：生产过程中不创造价值的活动，如等待、运输、库存等 • 瓶颈：限制生产过程效率的因素，如设备故障、产能不足等
价值流图在持续改善中的作用
价值流图是持续改进的有力工具
• 通过定期绘制价值流图，企业可以识别生产过程中的问题和改进点 • 价值流图有助于企业实现持续改进和精益生产