热轧1450轧机设备组成及原理简介
吉钢1450热连轧自动厚度控制
参与监控AGC的机架，按照实际轧制速度计算，当 该机架变形区带钢到达出口测厚仪时，开始一个新 的采控周期。 对于F6机架
S0 ti＝ VL
对于F3-F5机架 t i＝
5 S0 S +∑ VL j= 3 V i
式中：S0为末机架到测厚仪之间距离，VL 为采样时 刻末机架速度，S为相临两机架之间距离， Vi为采样 时刻Fi机架速度。
∆F =0.5×(Fx(n−1) −Fx(0) ) n
滤波器输出轧制压力：
Fx = FAV + ∆Fn
这样处理后，轧制力信号将不包含轧辊偏心影响。 偏心控制死区1450轧机暂定为最大+0.01mm，最小 －0.05mm。△S＝△Fn/Cg， 则当△S≤-0.05mm或△S≥＋0.04mm时，偏心控制取 值为－0.05mm或＋0.04mm。 注：偏心量不允许超过一定值，若偏心量太大，则 需要更换支持辊。
3.2 油膜轴承厚度补偿
油膜轴承的油膜厚度是随压力和速度变化 的，所以它是辊缝的动态变量、油膜厚度 的变化可达200～400 µ。油膜厚度与压力和 速度关系：
O
f
N a × F = N + b F
式中：
O f 一油膜厚度；
N一轧辊转数； F一轧制压力； a、b一常数。
Of
、N、F可测，用压靠法改变机械辊缝和转数的 实验就可以得出轧机的a、b常数。
3.1 轧辊偏心补偿
• 一般采用的是死区加偏心滤波方法。下面 为偏心滤波器方法： • 该滤波器是将支撑辊园周等分为N点，采集 N 个轧制力：Fx（0）、Fx（1）、Fx （2）…Fx（n-1）。并先求出轧制压力的平 均值,公式如下：
F AV
1 = N
∑
n −1 i=0
热轧工艺与设备
热轧工艺与设备热轧工艺与设备是金属加工领域中重要的一环。
热轧是指将金属材料加热至某一温度并通过辊道加以压制和形变，从而得到所需的形状和尺寸。
本文将深入探讨热轧工艺与设备的相关内容，包括工艺的基本原理、设备的组成和功能以及热轧工艺与设备在钢铁工业中的应用。
一、热轧工艺的基本原理：1. 加热：通过加热炉或其他方式将金属材料加热至一定温度，以使其具有较好的塑性。
2. 轧制：将加热后的金属材料送入轧机中，通过辊道的压制和形变，在一定压力作用下将其轧制成所需的形状和厚度。
3. 冷却：轧制后的金属材料将通过冷却系统进行快速冷却，以消除残余应力和提高材料的机械性能。
二、热轧设备的组成和功能：1. 加热设备：包括加热炉、燃烧器等，用于将金属材料加热至适宜温度。
2. 轧机设备：包括轧机辊道、传动系统等，用于轧制金属材料，实现形状和尺寸的变换。
3. 控制系统：包括温度控制系统、压力控制系统等，用于对热轧过程中的各项参数进行监控与调节，确保产品质量稳定。
4. 冷却设备：包括水冷系统、油冷系统等，用于对轧制后的金属材料进行冷却处理，以满足材料性能的要求。
5. 辅助设备：包括输送系统、辊道清洁系统等，用于协助轧机设备的运行和维护，提高生产效率和设备可靠性。
三、热轧工艺与设备在钢铁工业中的应用：1. 钢板生产：热轧工艺是钢铁工业中生产各种厚度的钢板的常用工艺之一。
通过热轧设备，可以将钢坯轧制成不同厚度和宽度的钢板，用于建筑、汽车制造、船舶建造等领域。
2. 型材生产：热轧工艺也广泛应用于型材生产，如角钢、槽钢、H型钢等。
通过热轧设备，可以将钢坯轧制成各种不同截面形状的型材，满足不同行业对结构材料的需求。
3. 焊管生产：热轧工艺与设备还常用于焊管生产。
通过特定的工艺和设备，可以将热轧钢板经过成型、焊接和后处理等步骤，生产出不同规格和材质的焊管，用于石油、天然气、水暖等领域。
热轧工艺与设备在金属加工领域中具有重要的地位和广泛的应用。
1450五机架UCMW冷连轧轧机简介解析
名称
型号
数量 供货 重量 备注
对中行程：
+/- 100 mm
精确度： 纠偏辊 压辊
+/- 1mm以内
Φ1200mm（包括15mm的聚氨酯外 壳）×1700mm
2
Φ280mm×1700mm
1
带钢对中液压缸：
Ф180/100 mm X 280 mm
1
压辊气缸：
Ф250/63 mm X 100 mm
2
3.04 轧机入口液压剪
名称
型号/参数
数量
供货 重量
备注
开口度
720－1740mm
液压马达
13.7 Mpa×Approx.67 r/min 1套
宽度调整速度 10mm/s（单侧）
垂直辊子
Φ100mm×300mm
每侧2个
3.06.2 Three Roll Bridle
类型：中间下压型 位置：1号轧机入口末端，装在轧机牌坊立柱间。 功能：通过液压压下中间辊，防止带钢在轧机入口跑偏。 中间辊的提升和降落是靠齿条齿轮同步机构实现同步。
辊颈轴承： 型号: φ245 mm/φ345 mm × 310 mm ，四列圆锥滚子 轴承； 厂家: KOYO, NSK, NTN 或同类轴承 单个轴承座重量：1003 kg/pc. 轧辊和轴承座装配后的总重： 5070 kg
3.07.3.2 中间辊轴承座
辊颈轴承： 型号: φ279.4 mm/φ393.7 mm × 320 mm ，四列圆锥滚子 轴承； 厂家: KOYO, NSK, NTN 或同类轴承 单个轴承座重量：1120 kg/pc. 轧辊和轴承座装配后的总重：6356 kg
压力测量: No.1 mill, Load cells No.2 --- No.5 mills, Pressure cells
热连轧基础自动化的主要功能
Ethernet网络：L1各个控制器之间及L1与L2之 间的通讯。采用标准的TCP/IP通讯协议，通讯 速率100MB/s，通讯主干网络采用光缆，其它采 用屏蔽对绞电缆。 GDM（Globe Data Memory）网络：基础自 动化TDC之间的高速网络通讯。由一个中央机架 ，内装中央数据存储器组成。通过多模光缆与 TDC和IBA连接。 远程I/O：选用SIEMENS公司的ET200M，并 通过Profibus-DP现场总线与控制器连接。
3.6 精轧急停系统 S7
序 号 4
用 途 卷取及运输链 区
设备型 主要技 数 备 单位 号 术参数 量 注
4.1 卷取通用控制 TDC 4.2 1＃、2＃卷取 TDC 工艺控制
套 套 套
1 2 1
4.4 卷取急停系统 S7
3. 1450mm热连轧基础自动化软件 配置
• 系统软件：控制软件的开发，S7和TDC系统
• • • • • • • • •
• 加热炉区主要控制功能如下： 板坯跟踪与协调控制； 板坯长度测量及称重； 板坯自动定位； 装钢机、出钢机和步进梁控制； 加热炉炉温控制； 燃烧控制； 各种压力控制； 汽化冷却站的控制； 人机接口（HMI），用于操作、设定、维护，故障报警 和状态指示； 数据管理及数据通讯。
第2节
1450mm热连轧各区域功能 介绍
1. 加热炉区（板加区） 加热炉区基础自动化系统结构
1.1 加热炉基础自动化系统配置见图1－1：
入炉操作室
板坯库 HMI 电控 HMI 仪表 HMI 仪表 HMI
出炉操作室
汽化冷却 HMI 打印机
L2 服务器
HMI 服务器
工程师 站
工程师 站
加热炉主电室
1450六辊可逆冷轧机组电气说明书
目录一、概述二、供电三、直流传动系统四、交流传动系统五、PLC控制系统2004一概述1.产品用途与机组主要技术参数1.1用途本机组用于轧制成卷钢带板材。
1.2机组性能1.2.1来料规格：原料热轧低碳钢卷钢卷重量 Max25000Kg/卷钢板宽度 700~1250mm钢板厚度 2.75~4mm钢卷外径Φ1900mm钢卷内径Φ610mm1.2.2成品规格：成品重量 Max25000Kg/卷成品厚度0.25mm~1.0mm厚度精度±0.01mm(δ=0.3mm以下产品)±3%δ(δ=0.3mm以上产品) 1.2.3主要技术参数轧制速度 1000 m/min(δ=0.25~1.0mm 工作辊尺寸Φ370~Φ400×1450mm中间辊尺寸Φ415~Φ450×1450mm支撑辊尺寸Φ1190~Φ1250×1400mm最大轧制力 15000KN最大轧制力矩 110KN．M穿带速度 18m/min紧急停车减速度 3.0 m/s2快速停车减速度 2.0m/s2正常停车减速度 1.0 m/s2引料辊尺寸Φ200×1350mm真空除油辊尺寸Φ180×1450mm工作辊最大开口度 20mm工作辊弯辊力(单边正/负) 375/280KN中间辊横移力 680/430KN中间辊横移量 200mm冷却介质乳化液工艺润滑流量 6000L/min液压系统工作压力弯辊横移： 12-18Mpa一般液压传动： 10Mpa开卷CPC对中全液压压下左/右卷取机主要技术参数：速度可两档切换卷取机张力 170-17KN（V<640m/min） 100-10KN（V≥640m/min）最大卷取速度 1050m/min张力精度：静态±3%动态±5%卷筒直径Φ495~Φ510mm开卷机主要技术参数：开卷机最大张力 80-8KN开卷速度 400m/min卷筒直径Φ560~Φ620mm准确停车精度≤500mm1.2.4 机组传动方向站在操作侧面对轧机开卷机在左边。
(完整版)热轧1450轧机设备组成及原理简介
• （2）、点检：主要检查锁紧螺栓的紧固情况、液压缸工 作情况以及牌坊内侧滑板开口度尺寸（一般测量周期为1 个月，单侧滑板尺寸磨损超过0.5~1.5mm，需更换。）
精轧机主传动
• 1、主传动：（如图）
• ⑴、组成：电机、电机联轴器、减速机、主联轴器（带中间 筒轴，需做动平衡）、齿轮机座、鼓形齿接轴。
精轧机主传动
• ⑵、电机联轴器与主联轴器均采用鼓形齿轮与直齿内齿圈 传动。减速机采用斜齿轮传动，靠偏心套调整齿面接触与 侧隙。齿轮机座采用人字齿轮，也采用偏心套。
精轧机压下装置
• 3、上阶梯垫装置：
• 位于AGC液压缸与上支承辊之间，通过螺栓把合在AGC液 压缸上。每架轧机有1套上阶梯垫装置，阶梯垫窜动液压缸 安装在传动侧（行程600，一级行程150），2块阶梯垫中间 通过连杆铰接。4级高差，F1-F6高差80（F5-F6最后一级高 度（最厚一级）不采用，故而实际使用高差60）。
• 位于下支承辊与牌坊下横梁之间，用于调整轧机下辊系标 高，均采用液压缸驱动。抬升缸将下支承辊抬起到最高， 阶梯垫移动缸移动垫架到需要的位置，然后放下支承辊。 在阶梯垫下方设有测压仪，用来测量轧制力。共15级，每 级高差10，最后一级高度差5。
精轧机下阶梯垫
• （d+D）/2（ d为下工作辊直径； D为下支承辊直径）与 下阶梯垫垫板厚度及液压缸行程的关系见下表：
精轧机主传动
• ④、鼓形齿接轴连接螺栓松动、接轴有裂纹，产生原因为 螺栓无防松，轧机堆钢及轧生钢时产生过大的扭转应力， 超过接轴许用应力产生的破坏。
热轧1450精轧机设备组成及原理简介共30页文档
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71、既然我已经踏上这条道路，那么，任何东西都不应妨碍我沿着这条路走下去。——康德 72、家庭成为快乐的种子在外也不致成为障碍物但在旅行之际却是夜间的伴侣。——西塞罗 73、坚持意志伟大的事业需要始终不渝的精神。——伏尔泰 74、路漫漫其修道远，吾将上下而求索。——屈原 75、内外相应，言行相称。——韩非
轧钢自动化设备
轧钢自动化设备轧钢自动化设备是针对钢铁行业生产自动化的一种设备。
它的主要作用是将原材料（如热轧钢坯）通过一系列自动化的过程进行加工和处理，最终生产出符合标准尺寸和质量要求的钢材产品。
这些设备通常由多个单元组成，包括自动送料、加热炉、轧机、冷却装置、切割机等。
一、设备概述轧钢自动化设备是一种集料料、加热、轧制、冷却、切割等工序于一体的自动化生产线。
它具有高效、精确、稳定的特点，能够实现钢材生产的连续化、规模化和智能化。
二、设备组成1. 自动送料系统：通过自动化的方式将热轧钢坯送入加热炉，确保原材料的连续供应。
2. 加热炉：采用高温加热方式，将钢坯加热至适宜的温度，为后续的轧制工序做好准备。
3. 轧机：将加热后的钢坯进行轧制，通过不断调整轧机的辊缝，使钢坯逐渐变形，达到所需的尺寸和形状。
4. 冷却装置：将轧制后的钢材进行快速冷却，使其达到所需的力学性能和组织结构。
5. 切割机：将冷却后的钢材按照要求的长度进行切割，得到最终的钢材产品。
三、设备工作原理轧钢自动化设备的工作原理是将原材料经过一系列自动化的工序进行加工。
具体流程如下：1. 自动送料系统将热轧钢坯送入加热炉。
2. 加热炉将钢坯加热至适宜的温度。
3. 加热后的钢坯进入轧机，通过辊缝的调整逐渐变形。
4. 轧制后的钢材通过冷却装置进行快速冷却。
5. 冷却后的钢材进入切割机，按照要求的长度进行切割。
6. 切割后的钢材经过质检，合格的产品进行包装和储存，不合格的产品进行再加工或淘汰。
四、设备特点1. 高效性：轧钢自动化设备能够实现连续生产，大大提高了生产效率。
2. 精确性：通过自动化控制系统，能够精确控制每个工序的参数，确保产品的尺寸和质量要求。
3. 稳定性：设备采用先进的控制技术，能够保持稳定的生产状态，减少生产中的波动和变异。
4. 智能化：设备配备了先进的传感器和自动化控制系统，能够实现自动化的生产过程，减少人工干预。
五、设备应用领域轧钢自动化设备广泛应用于钢铁行业，主要用于生产各种规格和材质的钢材产品。
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精轧机入口擦拭器及轧辊冷却
• 9、入口擦拭器及轧辊冷却
• 位于入口侧导板上下，用于冷却轧辊并防止冷却水落在 带钢上影响轧制。通过气缸带动擦拭器与工作辊贴紧， 换辊时缩回，保证工作辊拉出、推进。
精轧机活套
• 10、活套
• 位于精轧机后，精轧机入口侧导板之前，使相临机架间带 钢在一定张力下贮存一定的活套量，作为轧机间速度不协 调时的缓冲环节，降低轧制线对速度调整的敏感性。活套 保证在轧制期间精轧机机架间的张力恒定，并且提供活套
• 窜辊缸安装在换辊侧固定块上与移动块相连，其作用为轴向 移动工作辊，控制带钢的板形。 工作辊接轴抱紧缸安装在 传动侧固定块上，其作用为换辊时抱紧工作辊接轴。
精轧机主传动
• ④、鼓形齿接轴连接螺栓松动、接轴有裂纹，产生原因为 螺栓无防松，轧机堆钢及轧生钢时产生过大的扭转应力， 超过接轴许用应力产生的破坏。
• ⑷、点检：主要注意各连接点的螺栓紧固及漏油现象；轴 承、联轴器等的温度情况；传动时的声音尤其是带钢咬入 前与咬入后声音的变化。
精轧机机架装配
• 2、机架装配：
• 位于下支承辊与牌坊下横梁之间，用于调整轧机下辊系标 高，均采用液压缸驱动。抬升缸将下支承辊抬起到最高， 阶梯垫移动缸移动垫架到需要的位置，然后放下支承辊。 在阶梯垫下方设有测压仪，用来测量轧制力。共15级，每 级高差10，最后一级高度差5。
精轧机下阶梯垫
• （d+D）/2（ d为下工作辊直径； D为下支承辊直径）与 下阶梯垫垫板厚度及液压缸行程的关系见下表：
高度的反馈值以便进行轧机速度的控制。
精轧机出口导位
• 11、出口导卫
• 位于轧机与活套之间，导位支架上，通过液压缸与导位支 架相连，可沿导位支架运动。用于顺利导出轧件，通过气 缸带动导卫板向上与工作辊贴死。换辊时伸出离开，保证 工作辊拉出、推进。上导板通过汽缸靠在工作辊上，下导
板靠自重与工作辊靠上。
• （1）、工作辊锁紧缸
• 防止工作辊轴向窜动，锁紧时轴承座耳座一端抵在移动座上，一端靠锁紧 挡板锁紧。窜辊时：锁紧缸及连接缸通过锁紧挡板将轴承座与移动座连接 为一体，操作侧窜辊缸带动移动座及工作辊一起实现窜辊。
• （2）、工作辊弯辊缸
• 轧制时中部轧制力大于两端轧制力，容易产生
• 为防止板形出现这种状况，加入弯辊机构，再两端加个反向的力补偿轧制 力的不同使板形平整。
• （3）、接轴抱紧装置
• 换辊时，在工作辊扁头抽出扁头套时，接轴容易发生轴向 窜动，所以在抽出前，抱紧装置先将接轴抱紧，然后抽出。 抱紧装置由2个液压缸带动抱紧架体实现抱紧功能。
• 在连接时，移动块通过锁紧缸、连接缸与工作辊轴承座相连， 保证无论工作辊处于何种轴向位置弯辊（压紧）缸中心线都 与工作辊轴承中心线对中。弯辊形式只有一种：正弯。主要 用于：1) 换辊时工作辊下降和提升； 2) 轧制过程中保持工 作辊与支承辊接触（平衡作用）；3) 通过轧辊外形的变化进 行带钢外形控制，以校正轧制过程中作用在工作辊时的弯辊 力，并调节用于弯辊力引起的工作辊的反弯。
精轧机压下装置
• 主要补偿工作辊重磨量，支承辊磨损后的调节靠人工在承 压垫板底部加垫板（垫板共3种，厚度分类：20、40、 50）。另上阶梯垫可以实现快速换辊（直接达到最薄厚度）
支承辊直径 1450~1410 1410~1370 1370~1330 1330~1300
垫板厚度 0（不采用垫板） 20 40（20+20） 50（20+20+10）
精轧机入口侧导板
• 7、入口侧导板
• 位于每台轧机的入口处，在导位支架上，由液压缸进行开 口度调整及沿导位支架运动。用于轧件的导入和轧制中心 线的对中。
精轧机标高调整装置
• 8、标高调整装置
• 此装置位于轧机前，主要调整侧导板标高，包括7个导位 支架及标高调整，标高调整主要通过偏心套转动来实现， 传动形式为：电机通过减速机、联轴器、同步轴带动偏心 套转动。
1450精轧区设备
精轧区设备组成： 1、精除鳞箱 2、F1-F6精轧机 3、热输出辊道 4、层流冷却
精除鳞箱
1、辊道 2、入口前导板、3、前夹送辊 4、液压缸 5、挡水板 6、上喷嘴集 管 7、下喷嘴集管 8、后夹送辊
精除鳞箱
• 1、组成：前后夹送辊、除鳞辊道、除鳞箱本体 • 2、采用前后夹送辊作用： • （1）、前后夹送辊与集水罩等形成密封箱体，防
• 轧线标高的确定 轧线名义标高为+815mm，允许偏差为 ±5mm，标高A在+820~+810范围内（即下工作辊上辊面标 高），其参考点为车间地平面为±0。
精轧机下阶梯垫
• 轧线标高Adw与下阶梯垫厚度h、工作辊直径d和支承辊直 径D的关系为：（见上页附表）
• F1-F4
AdwF1-F4= h+（D F1-F4/2+ dF1-F4）-755
• F5-F6
AdwF5-F6= h+（D F5-F6/2+ dF5-F6）-625
• 例 如： F1-F4 下工作辊 直径 720mm ， 下支承辊 直径 1351mm 时，（d+D）/2=1395.5mm，按上表用第9阶梯垫， h=170mm。
• 下工作辊上辊面标高 ：
•
AdwF1-F4=170+1395.5-755=+810.5mm
精轧机压下装置
• 3、上阶梯垫装置：
• 位于AGC液压缸与上支承辊之间，通过螺栓把合在AGC液 压缸上。每架轧机有1套上阶梯垫装置，阶梯垫窜动液压缸 安装在传动侧（行程600，一级行程150），2块阶梯垫中间 通过连杆铰接。4级高差，F1-F6高差80（F5-F6最后一级高 度（最厚一级）不采用，故而实际使用高差60）。
精轧机工作辊提升辊道
• 12、工作辊提升辊道
• 位于下工作辊与下支撑辊之间的牌坊内壁侧，共有2条轨 道，4个提升轨道液压缸。用液压缸升起轨道，实现快速 换辊功能。
• 13、弯串辊装置：
• 该系统安装在牌坊内侧中部。每架轧机有四套弯串辊装置， 共计包括8个锁紧缸、8个弯辊缸、4个串辊缸及2个接轴抱 紧缸。每套弯串辊由1个固定块和2个移动块组成，固定块 通过螺栓固定在牌坊上，移动块装在固定块上。
• 5、喷嘴：上下两排集管（共94个喷嘴前集管上下 各23个，后上下各24个），喷嘴与集管中心线夹角 15°，水流散射角度30°。
精轧机
• 组成：1、 主传动系统；2、机架装配；3压 下AGC；4、上阶梯垫；5、支承辊平衡；6 下阶梯垫；7、入口侧导板；8、导板标高调 整装置；9、入口擦拭器及轧辊冷却；10、活 套； 11、出口导位；12、工作辊提升装置； 13、弯窜辊装置、14、工作辊装配；15、支 承辊装配。
• 下轴承座垫板厚度：100（粗轧垫板两种厚度：150、240） • 4、压下AGC： 功能：无带钢时用于辊缝预设定；轧制时用于自动厚度控制
精轧机支承辊平衡
• 5、支承辊平衡：
• 平衡上支承辊的重量，保证轧制力稳定。包括平衡梁、提升 梁、横梁、平衡缸。
精轧精机轧下机阶下阶梯梯垫垫
• 6、下阶梯垫
• ⑶、传动部位常见的故障：
• ①、减速机及齿轮机座传动时有异常振动和噪音，产生原 因主要有通气口堵塞及出现振源。
• ②、减速机及齿轮机座轴承部位温度超过60°，产生原因 主要有润滑不良、磨损使轴承间隙过大。
• ③、中间接轴连接螺栓松动及鼓形齿啮合声音异常，产生 原因主要为振动使螺栓松动，内齿圈与鼓形齿轴套啮合润 滑不良；
止高压水和氧化铁皮飞剪；出口侧夹送辊可将带钢 表面水挤掉。 • （2）、压平带钢翘头 • （3）、事故时夹紧反转拉出带钢 • （4）、下夹送辊电机带编码器，控制辊子转速， 使飞剪、夹送辊、F1精轧机同步 • 3、喷嘴通过热金属检测器检测信号经过延时开始 喷射。
• 4、上夹送辊液压缸驱动、4个液压缸 （100/70*150），操作侧2个液压缸带位移传感器 （辊缝控制），集水罩有1个翻转动：（如图）
• ⑴、组成：电机、电机联轴器、减速机、主联轴器（带中间 筒轴，需做动平衡）、齿轮机座、鼓形齿接轴。
精轧机主传动
• ⑵、电机联轴器与主联轴器均采用鼓形齿轮与直齿内齿圈 传动。减速机采用斜齿轮传动，靠偏心套调整齿面接触与 侧隙。齿轮机座采用人字齿轮，也采用偏心套。
• （1）、组成：入口侧轨座、出口侧轨座、操作侧牌坊、传 动侧牌坊、上下横梁、支承辊锁紧装置（用液压缸带动锁紧 挡板对支承辊装置轴向锁紧，操作侧4个，一侧靠紧牌坊衬 板另一侧靠锁紧挡板）。
• （2）、点检：主要检查锁紧螺栓的紧固情况、液压缸工 作情况以及牌坊内侧滑板开口度尺寸（一般测量周期为1 个月，单侧滑板尺寸磨损超过0.5~1.5mm，需更换。）