加工中心的钣金规范及检验标准
钣金加工标准
钣金加工标准钣金加工是一种常见的金属加工工艺，广泛应用于汽车制造、电子设备、家电等领域。
在进行钣金加工时，需要严格遵守一定的标准，以确保加工出的产品质量符合要求，同时也能提高生产效率和降低成本。
本文将重点介绍钣金加工的标准要求，希望能对相关行业的从业人员有所帮助。
首先，钣金加工的标准要求包括对原材料的要求、加工工艺的要求以及成品的质量要求。
在选择原材料时，需要考虑材料的种类、规格、表面质量等因素，以确保原材料符合加工要求。
在加工工艺方面，需要严格按照工艺流程进行操作，包括切割、弯曲、冲压、焊接等环节，确保加工精度和表面质量。
对成品的质量要求包括外观质量、尺寸精度、表面处理等方面，以确保成品符合设计要求。
其次，钣金加工的标准还包括对设备和工具的要求。
在进行钣金加工时，需要使用各种设备和工具，如剪板机、折弯机、冲床等。
这些设备和工具的性能和精度直接影响加工质量，因此需要严格按照相关标准进行选择和使用。
同时，对设备和工具的维护和保养也是非常重要的，只有保持设备和工具的良好状态，才能确保加工质量和安全生产。
最后，钣金加工的标准还包括对操作人员的要求。
操作人员需要具备一定的技术水平和操作经验，能够熟练操作各种设备和工具，严格按照工艺要求进行操作。
同时，操作人员还需要具备一定的安全意识，严格遵守操作规程，确保安全生产。
总之，钣金加工的标准要求涉及到原材料、加工工艺、成品质量、设备工具以及操作人员等多个方面，需要严格遵守相关标准，以确保加工质量和安全生产。
希望本文能对相关行业的从业人员有所帮助，促进行业的健康发展。
钣金检验标准.doc
文件名称：钣金产品检验标准文件编号：WTL－MP－QA-002发行日期：2007年03月01日版本发行日期编写人更改记录A 2007年3月1日首次发行编制审核批准发行日期钣金产品检验标准1. 目的确保零部件的加工质量，防止未经检验和不合格的加工零部件转序或误用。
2. 适用范围本指导书明确规定了钣金制造工序检验的方法和要求。
本指导书适用于公司内对钣金加工零部件的质量控制，当产品有特殊要求涵盖本指导书，请遵照产品特殊要求执行。
3. 职责3.1 生产部操作工负责对所加工零部件进行自检和互检。
3.2 质量部负责所加工零部件的检验和不良品处理。
3.3 工程部负责产品技术支持。
4. 工序检验规范操作工在操作前，要对上道工序加工零件或原材料进行外观和形状检验，如果发现不良品，操作工可以拒收并通知检验员或工程师处理该不良品。
4.1 拉丝检验：4.1.1 检验方法a.操作工及检验员对于每班每批次拉丝加工零件都必须进行首件检验，只有当首件检验合格后，方能进行批量生产. 检验员要求一次首件，一次过程检验和一次最终检验。
操作工在领原材料时必须依据生产程序单的要求检查规格尺寸。
b.操作工应对拉丝零件的表面质量进行全数检验。
4.1.2 检验要求：4.1.2.1 按照工程文件，确认拉丝前原材料符合要求。
剪切零件的检验要求：4.1.2.1.1 对第一块剪下来的材料，应仔细测量各尺寸。
对所剪切的零件进行对角线测量：小于2mm 为合格。
单边测量：小于0.5mm为合格。
检验员检验合格后才可以继续剪料。
4.1.2.1.2 对于剪下来的材料，检查材料剪切边缘是否有蜷曲和变形，如有高于表面0.5mm的为不合格。
4.1.3 剪切下来的板材表面优先按照TS文件或者Routing上有规定的要求检验，没要求的一般按照以下4点要求检验：4.1.3.1 不得有长度超过4毫米深划痕(有手感的)，特别是正中很明显的位置，或划痕虽浅但很多很密很长，均不允许。
钣金检验通用标准
（包括封面，共 16 页）1.0目的为保证我司钣金件产品的质量，又减少图纸对通用要求的描述，特制订本通用检验标准。
2.0范围本标准适用于我司标准以及非标准的钣金产品，本标准侧重范围，规定了钣金件在质量形成过程中各个工序的检验标准，主要从外观、尺寸控制、力度、组装要求作出规定；对钣金件产品的功能、结构特别性能不作规定，我司主要产品要求须参照相关检验标准，特别产品之特殊要求需另外说明。
3.0职责3.1工程部3.1.1设计时应支持本标准，对特别要求应特别说明。
3.1.2与本标准有关的不符合项之特纳。
3.2销售部3.2.1客户特别要求的收集3.2.2与本标准有关的不符合项之特纳3.3生产部按本标准做货及自检。
3.4品管部按本标准检验。
4.0作业内容4.1剪床开料4.1.1外观保证4.1.1.1剪床开料必须用经IQC检验合格之板材，大料平直度、外表面状态必须符合IQC检验标准。
4.1.1.2未经确认不得采用已生锈之SECC和SPCC板料，以及表面严重划伤之SUS板料。
4.1.1.3对胶沙不锈钢应注意开料之纹向要求，不可在不确定情况下作出纹向任意开料，并严格保护表面，以避免刮伤。
4.1.1.4剪床开料之批锋应小于料厚之3%，手摸应无明显刮手现象。
4.1.2尺寸控制4.1.2.1为保证钣金成形尺寸，减少过程累积误差对工件尺寸的影响，剪床开料尺寸允差按下表检验：4.1.2.2对一开几过多的开料件，如单一方向开料数量超过六件（一般应为偶数），应先将料对开，然后再开成单件，以减少误差累积。
4.1.2.3对长度超过1500-2500之开料切边直线度应小于0.3mm/m，宽度大小端误差小于0.5mm。
4.1.2.4开料件之长短边90。
角度允差±3´。
4.2 CNC冲孔4.2.1外观保证4.2.1.1 CNC冲孔应先检查板材是否有划伤，对经剪床放行而有少许划伤之板料，冲孔时应将划伤面尽量放于批锋面，以减少对外观的影响。
钣金结构件检验通用标准
钣金结构件检验通用标准1.目的规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。
2.适用范围本标准适用于各种钣金结构件（设备防护、电控柜等）的检验，图纸和技术文件并同使用。
当有冲突时，以技术规范为准。
3.引用标准本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。
4.原材料检验标准（我司有权对厂家生产用原材料进厂抽检）4.1金属材料4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。
4.1.2 材料外观：平整无锈迹斑痕，无开裂与变形。
4.1.3尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。
4.2通用五金件、紧固件4.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。
4.2.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。
4.2.3性能：试装配与使用性能符合产品要求。
5.钣金结构件加工工序质量检验标准5.1下料检验标准5.1.1钣金件表面平整，加工处无毛刺、凸起、裂纹等。
表一、平面度公差要求表面尺寸(mm) 变形尺寸(mm)3以下±0.2以下大于3小于30 ±0.3以下大于30小于315 ±0.5以下大于315小于1000 ±1.0以下大于1000小于2000 ±1.5以下大于2000小于3150 ±2.0以下5.2.1除特别注明外，折弯内圆角为R1。
5.2.2压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较）。
5.2.3折弯检验尺寸的选取原则（如图）5.2.3.1 L型表二一次折弯的折弯高度尺寸未注公差值（单位：mm）基本尺寸分段≤30 ＞30～120 ＞120～500＞500～1000＞1000未注公差值±0.2 ±0.3 ±0.5 ±0.8 ±1.0a).压死边的折弯尺寸的未注公差值如图，尺寸H3的未注公差值为（+0.5～0），尺寸H4未注公差值±1。
钣金加工过程检验规程
Q/YHZ钣金加工检验规程目次目次 (1)前言.................................................................. 错误!未定义书签。
钣金加工检验规程. (1)1 范围 (2)2 引用标准 (2)3 目的 (2)4 钣金车间加工检验点。
(2)5 冷冲压检验项目 (2)6 成型加工的检验 (3)7 各检验点检验的时机 (3)8 检验判定的原则 (3)9 检验点需配备的检测器具 (3)10 主要检验依据 (3)11 记录 (3)附录 A (4)附录 B (6)钣金加工检验规程1 范围本规程适用于我公司钣金件的加工，半成品的检验。
2 引用标准YH/ZD 18-2112 开关柜板材、型材落料工艺守则YH/ZD 18-2111 冷冲压工艺守则YH/ZD 18-2109 弯板工艺守则3 目的通过对公司范围内产品生产过程中各检验点的规划设置，明确检验的范围、项目及方式等，以保证产品质量得以有效控制。
4 钣金车间加工检验点。
4.1 检验范围4.1.1 零件下料后的检验。
4.1.2 钣金车间机械加工的各类产品关键件及主要零部件的完工检验。
4.1.3 所有钣金车间机械加工、焊接及装配的零部件、传动部件及联锁部件等的完工检验。
4.2 检验项目4.2.1 各类产品的产品图样及技术要求中所规定的零部件的几何尺寸、公差范围、形位公差、表面粗糙度及硬度等。
4.2.2 所有焊接零部件的焊接或装配质量以及有关与5.2.1所提示的项目。
4.3 检验方式4.3.1 对关键件的关键特性和主要件的重要特性要实行逐件逐项检验、记录、判定，关键件、主要件的一般特性按8.3的要求执行。
4.3.2 对装配零部件的装配质量、关键特性、重要特性应逐件逐项检验、记录、判定，一般特性按8.3的要求执行。
5 冷冲压检验项目5.1 检验范围钣金加工车间生产的各种产品下料、冷冲压加工及折弯成型零件完工后的检验，如各种产品的面板、门、屏板、立柱、横梁等。
钣金加工件的检验规范
普通金属切削加工件检验规范制定日期制定单位版本变更纪录版本 修订项次 修订内容 1.0 初次发行文件名称文件编号 制定者修订日期 修订者第 1 页，共 24 页 版本 1.0LOGO文件名称普通金属切削加工件检验规范第2 页，共24 页LOGO 文件编号制定日期版本 1.0制定者制定单位本规范规定了钣金结构件的表面等级划分及外观质量要求。
用于指导我公司钣金加工结构件的来料验收和生产、发货的检验。
合用于本公司所有钣金类产品的结构件的外观检验。
非金属表面。
装饰表面。
触的部位局部无膜层的现象。
结构件的外观表面等级划分为三个级别： 1 级、 2 级和 3 级，各表面等级的定义如下。
各等级表面的具体划分参考图 1~图 3。
重要外观表面，体现产品外观形象，具有装饰性，可以直接正视到的主要外观表面。
主要包括机柜、插箱、盒式结构、拉手条等的正面和正面上主要零部件的外表面、机柜前门开门后的正视面。
适度装饰表面，不挪移基础产品，客户偶尔能看到的表面。
主要包括机柜方孔条正面、机柜外部侧面、机柜后面、插箱、高度不大于1.8 米的机柜顶面等。
小五金件、机柜机箱附件等均定义为2 级表面。
较少装饰表面，不挪移基础产品，客户不易看到的表面。
主要包括机柜、插箱、盒式结构、拉手条等的内表面和底面、高度大于 1.8 米的机柜顶面以及安装支架、绑线架、内部框架、内部焊件的所有表面。
除 1、2 级表面外的表面均为 3 级表面。
LOGO 文件编号制定者制定日期制定单位版本 1.0机柜顶部表面：3 级后门：外表面2 级、内表面3 级；注：后门和前门相同的结构，则表面等级和前门相同机柜正面：1 级；前门背面：3 级侧面外表面：2 级侧门内表面：3 级底板内外： 3 级图 1、机柜外观面等级示意图侧面、顶面(外表面)、后面：2 级把手、面板的正面：1 级底面(内、外表面)、横梁上下表面、顶面(内表面)：3 级图 2、插箱外观面等级示意图LOGO文件编号制定者 制定日期制定单位版本 1.0内部： 3 级正面： 1 级图 3、拉手条外观面等级示意图在自然光或者光照度在 300-600LX 的近似自然光下 (如 40W 日光灯、距离500mm 处)，相距为 500mm ±50mm ，观测时间按不同等级面而有不同，详见表 1：表 1、检测条件表面等级检视时间是否反转检视距离 光源三级 面 3s不反 反转转500mm ±50mm自然光或者光照度在 300-600LX检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验(参见图4)。
钣金加工件检验标准DOC
1目录3 、目的 (1)3 、适应范围 (2)3 、引用标准 (3)3、原材料检验标准 (4)3 、金属材料……………………………………………………… 3 、通用五金件、紧固件 (3)、钣金加工件检验标准 (5)3 冲裁检验标准…………………………………………………4 折弯检验标准……………………………………………………4 外观及尺寸检验标准……………………………………………4 、压铆件……………………………………………………………4 、焊接………………………………………………………………56、机箱整体检验标准……………………………………………………5 、机箱表面外观要求………………………………………………6 、机箱稳定性要求 (6)机箱安全性要求…………………………………………………6 、喷涂件检验标准………………………………………………………7 6 、外观检验………………………………………………………… 7 、涂层附着力检验…………………………………………………… 7 、涂层抗酒精溶剂性检验…………………………………………… 8 、压铆螺母、螺钉、螺纹孔经喷涂检验…………………………… 8 8、电镀件外观检验标准……………………………………………………8 9、丝印检验标准……………………………………………………………8 、装配通用检验标准 (10)9、其它要求 (11)21.目的.规范钣金结构件的检验标准，以使产品的工艺要求和一致性得到有效控制适用范围2.本标准适用于公司各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。
当有冲突时，以图纸要求为准。
3. 引用标准级执行，未注尺寸公差按国家标准本标准的尺寸未注单位皆为mmIT13 标准公差和基本偏差数值表GB/ 极限与配合极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/ -1998未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/1804-2000一般公差 1996 形状和位置公差未注公差值执行–未注形位公差按GB/T1184原材料检验标准（我司有权对厂家生产用原材料进厂抽检）4.金属材料钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。
钣金加工检验标准概述
址新资料推荐1.目的规范飯金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。
2.适用范围本标准适用于各种板金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。
当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。
3.引用标准本标准的尺寸未注单位皆为mm,未注公差按以下国标IT13级执行GB/T1800.3-1998极限与配合标准公差和基本偏差数值表GB/T 1800.4-1998极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差未注形位公差按GB/TI184-1996形状和位置公差未注公差值执行。
4.原材料检验标准4」金属材料4.1.1板材疗度及质量应符合国标，采用的板材需出示性能测试报告及厂商证明。
4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。
4.1.3尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。
4.2塑粉4.2.1塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。
422试用后符合产品要求（包括颜色、光泽、流平性、附着力等）。
4.3通用五金件、紧固件4.3.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。
4.3.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。
4.3.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。
5.工序质量检验标准5」冲裁检验标准•对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。
•图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5o•冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。
• 毛刺：冲裁后毛刺咼LW5%t （t为板厚）。
............................................ 最新资料推荐.....................................•划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应wo.i。
•平面公差度要求见表一。
钣金质量检验标准
钣金质量检验标准
1、主视面：板面平整、过渡圆滑、接缝严密，无裂纹、飞边、毛刺、锈蚀、错位、变形、锤痕、磕碰、划伤、凸凹不平及非工艺性孔洞等缺陷。
如有轻微外观缺陷需打磨平整并作抛光处理。
非主视面：板面较平整、过渡较圆滑，无严重磕碰划伤，允许有轻微凸凹不平及错位，不允许有裂纹及非工艺性孔洞等缺陷。
2、顶盖、立柱、前后风挡、下围等关键部位搭接处必须采用满焊，要求焊接牢固、焊缝平直，无虚焊、漏焊、焊瘤、夹渣、飞溅、烧穿等缺陷，焊后打磨平整并作抛光处理；车身地板、前围、后围、侧围及顶盖等部位连接处采用断续焊，焊缝长度15-20mm，焊缝分布均匀，间距60-80mm，搭接周圈要求切实，搭接处间隙≤2mm；加强梁及加固板等重要位置采用断续焊，焊缝长度20-30mm，焊缝分布均匀，间距30-40mm 焊接螺母：焊接牢固可靠，焊后攻丝处理。
3、车门：铰链安装牢固、转动灵活，车门启闭可靠，无干涉、卡滞及异响现象，车门闭合后周边间隙均匀,车门密封间隙15±2mm。
4、前风窗：弧度与封样玻璃吻合良好，周边间隙均匀一致（5～6mm），风窗对角线偏差≤3mm。
5、轮罩：以轮轴中心线为基准，前后偏差不超过5mm，上下偏差不超过5mm,内外偏差不超过5mm。
6、灯框、门框、门洞周圈、前围周圈等能够影响外观质量的部位要打磨圆滑，不能影响刮腻子及后道工序的施工。
其他：风道宽度误差≤5mm，车身左右偏移≤7mm，左右高度偏差≤7mm。
7、车身无漏焊、漏件，材料厚度及其他装配尺寸严格按图纸要求执行。
钣金车间质量检验标准
内 容 1，原材料质量标准 2，下料质量标准 3，冲切质量标准 4，冲孔质量标准 5，辊弧质量标准 6，折弯质量标准 7，焊接质量标准 8，粗磨质量标准 9，组装质量标准 10，抛光质量标准
目的： 明确钣金车间各工序所生产的零部件的检验方法和质量要求，确保每件产品合格流入下工序。 适用范围： 钣金车间加工的各工序，是对钣金车间加工产品的质量的控制。 职责： 1、 钣金车间操作技术人员负责对钣金加工过程的产品的自检，互检。 2、 综合质检部在钣金车间的质检员负责对钣金生产加工的过程中的产品质量进行抽验、监督、确认。 3、 综合质检部负责对不合格品的发现,记录并做标识隔离,组织处理不合格品。 4、 生产部钣金车间参与不合格品的处理。 5、 采购部对进厂的钣金原料不合格品与供应商进行沟通。 检测工具： 5mm卷尺、200\300卡尺、角度尺、目测 一、 下料组 1、 内装： ⑴ 先审图后施工,首先对工程项目的料厚,规格,领用数量进行审核后,严格按图纸要求进行下料。 ⑵ 标准件下料5件内的长≤2000mm、宽≤1200 mm尺寸公差控制在±，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，≥2000mm公差控制在±. ⑶ 非标件下料5件以内的长≤2000mm、≤1200mm宽尺寸公差控制在±， 5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，≥2000mm公差控制在±1 mm。 ⑷ 标准件、非标件的下料毛刺公差控制在±。 ⑸ 标准件5件以内的产品对角线公差在±。5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致，非标件5件以内的产品角线公差在±1mm，5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致,长度≥4000mm,宽度≥1300mm对角线公差±3mm。 ⑹ 表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辊印、波浪、变形等。划伤、凹凸点宽度＞1mm，深度＞，板面是≤2000mm，划伤、凹凸点宽度＞、深度＞，板面是≥2000mm。 ⑺ 标准件每隔半小时对所下之料进行抽检，非标件每隔3-5件须进行抽检。 ⑻ 每份订单编号的贴法由所生产的板的实际情况下贴在同一位置。 ⑼ 同一批次、同一编号、同一料厚度的下料时放置在一起。 ⑽ 在原材料不够的特殊情况下用其它料代替的时候需在板面上做好详细的标注。 ⑾ 下好的半成品材料要轻拿轻放。 ⑿ 样品的下料宽度、长度、对角线尺寸公差要跟图纸要求的一致。 2、 外装; ⑴ 先审图后施工,首先对工程项目的料厚,规格,领用数量进行审核后,严格按图纸要求进行下料。 ⑵ 标准件5件以内的下料的≤2000mm长、宽≤1200mm尺寸公差控制在±，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，≥2000mm公差控制在±1mm。 ⑶ 非标件5件以内的下料长≤2000mm、宽≤1200mm尺寸公差控制在±1mm， 5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，≥2000mm公差控制在± mm。 ⑷ 标准件、非标件的下料毛刺公差控制在±。 ⑸ 标准件5件以内的产品对角线公差在±1mm。5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致，非标件5件以内的产品角线公差在±，5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致。≥2000mm的对角线公差在±2-3mm。 ⑹ 表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辊印、波浪、变形等。划伤、凹凸点宽度＞1mm，深度＞，板面是≤2000mm，划伤、凹凸点宽度＞、深度＞，板面是≥2000mm。 ⑺ 每隔半小时对所下之料进行抽检。 ⑻ 每份订单编号的贴法由所生产的板的实际情况下贴在同一位置。 ⑼ 同一批次、同一编号、同一料厚度的下料时放置在一起。 ⑽ 在原材料不购的特殊情况下用其它料代替的时候需在板面上做好详细的标注。 ⑾ 下好的半成品料要轻拿轻放。 ⑿ 样品的下料宽度、长度、对角线尺寸公差要跟图纸要求的一致。 三、切角（数控冲,普冲,雕刻,内装,外装通用） 1 先审图后施工,在切角前对上工序工件的表面质量，下料尺寸做出最后的复检。 2 严格按图纸要求进行冲,切,雕、并错位冲角码孔,冲角码时间距偏差±5mm。 3 冲,切,雕的长、宽尺寸公差控制在±。 4 表面无划伤、毛刺宽度＞1mm，深度＞，板面是≤2000mm，划伤、毛刺宽度＞、深度＞，板面是≥2000mm。 5 冲,切,雕时注意内装、外装的包角工艺处理。 6 在生产密拼的勾搭板时应采用长包短或短包长的工艺处理。 7 非标件要全检、标准件要进行三检的标准，（三检是，首检、过程检验、最终检验）。 8 冲切样板的制作要专人负责生产。 9 标准产品上数控冲时应注意检查编程的图形跟生产图是否一致,夹钳应夹尺寸,对冲好后的第一件产品进行检查后确认不无误后方可批量生产。 10 非标产品上数控冲时应注意冲的正反方向及编号是否被冲掉,如编号冲掉应及时用彩笔写上后补标签.而后检查所冲的每件产品是否符合技术要求。 11 雕刻机在雕产品时应检查技术部提供的展开图是否跟生产图的尺寸方向一致后方可生产。在雕刻时的边应无毛刺,雕好后的须检查尺寸,并注意方向,标签的贴法要统一。 四、冲孔（外协冲孔，本公司冲孔） 1 先审图后施工,严格按图纸要求进行冲孔作业。 2 不能有多冲，少冲，冲变形等现象。 3 因铝的拉伸性冲好后的板面长、宽公差允许在﹢。 4 冲好后的板面要求无毛刺，并进行平直处理达到板面平整的最佳程度。 5 冲孔后的板面油污要进行简单的处理。 6 冲孔板冲好后板面无压痕。 五、辊弧（内装、外装通用） 1 严格按图纸要求的半径进行滚弧。 2 辊弧时注意正反滚的方向。 3 滚出来的弧一定要顺，不能有直线段，滚出来的半径与实际半径小10mm为宜。 4 滚弧前要对滚铜上的杂质进行清理。 5 滚弧时要从大的半径逐步下调到图纸所要半径为止，并做到是从大件到小件或小件到大件的方式进行。 6 滚弧好的板面不能有滚铜印，并要对半径进行初娇，到烧焊，粗磨后进行所要半径样板的娇直处理。 六、折弯 1、内装： ⑴ 首先检查上工序冲切好的产品与图纸是否一致，在做好工作前的准备时严格按图纸进行调机折弯。 ⑵ 做到无图纸不施工、不审图不施工、无上岗证不施工的三无原则。 ⑶ 成型好的板面平整度公差2mm，≤2000mm，≥2000mm的公差在3mm-4mm。 ⑷ 成型好的板5件以内的板面长≤2000mm、宽≤1200mm公差控制在±，5件以上的公差要与图纸相符，≥2000mm的公差在±1mm。 ⑸ 密拼板的角度控制在88-89°为宜，除特殊情况下（包柱最佳角度为88°）。 ⑹ 成型好的板对角线公差在±1mm。 ⑺ 成型好的板非标件要全检、标准件要进行三检的标准，（三检是，首检、过程检验、最终检验）。 ⑻ 对有特殊技术要求的板成型好后要进行拼装检验。 ⑼ 对以加工的产品数量要做上记录以方便查阅数量。 ⑽ 小角度5件以上的板要用折弯机折压而成。 ⑾ 大小角度的公差控制在±1° ⑿ 对成型好的产品要轻拿轻放并放到指定位置。 ⒀ 样板的制作要专人负责生产,尺寸公差应与图纸尺寸公差一致,表面要美观。 2、外装： ⑴ 首先检查上工序冲切好的产品与图纸是否一致，在做好工作前的准备时严格按图纸进行调机折弯。 ⑵ 做到无图纸不施工 、不审图不施工、无上岗证不施工的三无原则。 ⑶ 成型好的板面平整度公差2-3mm，长度≤2000mm，宽度≤1200mm，≥2000mm的平整度公差在3mm-4mm。 ⑷ 成型好的板5件以内的板面长、宽公差控制在±1mm，≤2000mm，5件以上的公差要与图纸相符≥2000mm的公差在±2mm。 ⑸ 外装板的角度控制在90°为宜，除特殊情况下（包柱最佳角度为88°）。 ⑹ 成型好的板对角线公差在±2mm。 ⑺ 成型好的非标件要全检、标准件要进行三检的标准，（三检是，首检、过程检验、最终检验）。 ⑻ 对有特殊技术要求的板成型好后要进行拼装检验。 ⑼ 对以加工的产品要做上记录以方便查阅数量。 ⑽ 小角度5件以上的板要用折弯机折压而成。 ⑾ 大小角度的公差控制在±2° ⑿ 对成型好的产品要轻拿轻放并放到指定位置。 ⒀ 样板的制作要专人负责生产,尺寸公差应与图纸尺寸公差一致,表面要美观。 七、烧焊 1 先审图后施工，严格按图纸进行焊接。 2 焊接前要对成型好的角度进行初矫，在焊接时要牢固、不得漏焊、少焊、脱焊、裂缝、而且满焊要平整光滑。 3 焊接后不管是大角度还是小角度还是90°都要进行角度娇正。 4 图纸要求特殊焊接的要特殊焊接并确保质量。 5 焊接的配件公差不得超过±2mm。 6 样品要专人负责焊接并作满焊处理。 7 超大板组焊焊接时内须做点焊处理。 8 刨槽后的板在焊接时不管长与短均做点焊处理。 八、打磨 1 先审图后施工，严格按图纸要求对焊接好了的进行打磨处理。 2 要重点对焊接焊缝、满焊、表面有划伤、擦伤、凹凸不平等进行打磨光滑平整。 3 满焊后的R角大小要打磨一致，密拼板满焊后的打成直角，外装板打成圆角。 4 不焊接的勾搭板要进行措角处理。 5 内外装板打磨时要重点处理棱角或较难打磨到的死点。 6 打磨后的产品要外观完美，在放置产品时要轻拿轻放。 7 样品要专人负责打磨、抛光处理。