镍基高温合金(waspaloy加工工艺)
镍基合金的焊接
镍基合金的焊接镍基合金是一种重要的高温合金材料，广泛应用于航空航天、能源和化工等领域。
在实际应用中，对镍基合金进行焊接是常见的操作。
本文将介绍镍基合金焊接的基本原理、常见焊接方法以及焊接后的质量控制。
1. 焊接原理镍基合金的焊接原理与其他金属焊接类似，主要包括焊接过程中的热传导、熔化、熔池形成和凝固等步骤。
镍基合金的焊接过程中，要注意控制焊接温度、合金组成、气氛保护和焊接速度等因素，以确保焊缝的质量和性能。
2. 常见焊接方法2.1 TIG焊接TIG（Tungsten Inert Gas）焊接是一种常见的镍基合金焊接方法。
该方法利用惰性气体保护焊接区域，使用钨极电弧使焊缝处达到高温，并通过手动给进填充材料来形成焊缝。
TIG焊接可用于焊接镍基合金的各种构件和板材，具有焊接热输入低、焊缝外观美观等优点。
2.2 MIG/MAG焊接MIG/MAG（Metal Inert Gas/Metal Active Gas）焊接是一种半自动或全自动的镍基合金焊接方法。
该方法利用惰性或活性气体的保护，在电弧中引入填充材料，使其熔化并充填焊缝。
MIG/MAG焊接适用于较大规模的焊接工作，具有高焊接速度、高效率的特点。
2.3 熔覆焊熔覆焊是一种常用的表面修复和保护方法，也可以用于镍基合金的焊接。
该方法通过熔融填充材料覆盖在母材表面，形成一层保护性涂层，提高构件的耐腐蚀性和耐磨性。
3. 质量控制焊接后的镍基合金构件需要进行质量控制以确保其性能和可靠性。
常见的质量控制方法包括焊缝的无损检测、金相组织分析、力学性能测试和耐腐蚀性检测等。
通过这些方法可以评估焊接接头的质量，确保其符合设计要求和使用要求。
结论镍基合金的焊接是一项复杂但重要的技术。
了解焊接原理、选择适当的焊接方法，并进行有效的质量控制，可以确保焊接接头的质量和性能。
同时，在焊接过程中要遵循相关的安全操作规程，以保障焊接人员的安全。
参考文献:1. John Doe, "Advances in Nickel-based Alloy Welding", Journal of Welding Science, 20XX.2. Jane Smith, "Practical Guide to Nickel-based Alloy Welding", Welding Handbook, 20XX.以上为我对镍基合金的焊接的文档内容，希望对您有所帮助。
镍基高温合金分类
镍基高温合金分类
哎，说到镍基高温合金，这玩意儿可真是个技术活儿。你可能会想，这玩意
儿跟我有啥关系？嘿，别急，听我慢慢道来。
首先，咱们得知道，镍基高温合金，顾名思义，就是以镍为主要成分的合金，
这玩意儿在高温环境下特别能扛。为啥呢？因为它的熔点高，耐腐蚀，还抗疲劳。
这些特性让它在航空、航天、核能等领域大放异彩。
好了，咱们来聊聊分类。镍基高温合金，按照成分和性能，大致可以分为三
类：
1. 固溶强化型：这种合金，主要成分是镍，然后加点铬、铁啥的。它的特点
是强度高，抗氧化性能好。你可能会问，这有啥用？嘿，这用处可大了。比如在燃
气轮机的叶片上，就需要这种材料，因为它能在高温下保持形状，不变形。
2. 沉淀强化型：这种合金，除了镍、铬、铁，还会加入一些别的元素，比如
钛、铝、铌等。这些元素在合金中形成小颗粒，增强了材料的强度。这种合金在航
空发动机的涡轮盘上用得比较多，因为它能在高温下保持强度，不断裂。
3. 氧化物弥散强化型：这种合金，顾名思义，就是在合金中加入一些氧化物
颗粒。这些颗粒分散在合金中，提高了材料的高温强度和抗蠕变性能。这种合金在
核反应堆的燃料包壳上用得比较多，因为它能在高温和辐射环境下保持性能。
哎，说了半天，你可能觉得这玩意儿离你挺远的。其实不然。你想想，你坐
飞机的时候，飞机的发动机就是用这种材料做的。你开车的时候，汽车的涡轮增压
器也是用这种材料做的。甚至你家里的燃气灶，也是用这种材料做的。
所以，别看这镍基高温合金名字挺高大上的，其实它就在我们身边，默默地
为我们服务呢。下次你再看到这些高科技产品，不妨想想，这里面可能就有镍基高
温合金的身影哦。
铸造高温合金牌号
铸造高温合金是一种在高温环境下具有优异性能的金属材料，广泛应用于航空、航天、核能等领域。
铸造高温合金牌号是根据其化学成分和热处理工艺进行分类的。
以下是一些常见的铸造高温合金牌号及其特点：1. Inconel 718（铬镍铁合金）：Inconel 718是一种沉淀强化型镍基高温合金，具有良好的抗氧化性、抗蠕变性能和疲劳强度。
它的主要应用领域包括航空发动机涡轮叶片、燃气轮机涡轮盘等。
2. Waspaloy（钨钼铬镍铁合金）：Waspaloy是一种固溶强化型镍基高温合金，具有优异的抗腐蚀性能、抗氧化性和抗蠕变性能。
它的主要应用领域包括化工设备、石油化工反应器等。
3. Haynes 214（铬镍铁合金）：Haynes 214是一种时效硬化型镍基高温合金，具有良好的抗氧化性、抗蠕变性能和疲劳强度。
它的主要应用领域包括航空发动机涡轮叶片、燃气轮机涡轮盘等。
4. René80（钴铬镍铁合金）：René80是一种时效硬化型钴基高温合金，具有优异的抗腐蚀性能、抗氧化性和抗蠕变性能。
它的主要应用领域包括化工设备、石油化工反应器等。
5. Incoloy 901（铬镍铁合金）：Incoloy 901是一种固溶强化型镍基高温合金，具有良好的抗氧化性、抗蠕变性能和疲劳强度。
它的主要应用领域包括航空发动机涡轮叶片、燃气轮机涡轮盘等。
6. Inconel X-750（铬镍铁合金）：Inconel X-750是一种沉淀强化型镍基高温合金，具有良好的抗氧化性、抗蠕变性能和疲劳强度。
它的主要应用领域包括航空发动机涡轮叶片、燃气轮机涡轮盘等。
7. Hastelloy C-276（铬镍铁合金）：Hastelloy C-276是一种固溶强化型镍基高温合金，具有优异的抗腐蚀性能、抗氧化性和抗蠕变性能。
它的主要应用领域包括化工设备、石油化工反应器等。
在选择铸造高温合金牌号时，需要根据具体的应用环境和工况要求，综合考虑材料的抗氧化性、抗蠕变性能、疲劳强度、抗腐蚀性能等因素。
镍基合金焊接工艺材料方案
镍基合金焊接工艺材料方案一、引言如今，随着工程技术的不断发展，镍基合金在航空航天、能源等领域发挥着重要作用。
而焊接作为一种常用的连接工艺，合理选择焊接工艺及材料方案对于实现最佳焊接结果至关重要。
本文将探讨几种常用的镍基合金焊接工艺及材料方案，以帮助读者更好地实现焊接工艺的选择与应用。
二、常用的镍基合金焊接工艺1. 电弧焊接电弧焊接是一种常见且广泛应用的焊接工艺，其中常用的方法包括手工电弧焊接、氩弧焊接、等离子焊接等。
电弧焊接工艺适用于厚板材的焊接，具有焊缝质量好、焊缝密封性好等优点。
在镍基合金焊接中，氩弧焊接是最常用的电弧焊接方法。
2. TIG焊接TIG焊接，即氩弧焊接，是一种常用的手工焊接方法。
该方法通过惰性气体保护焊接区域，避免氧化，从而获得高质量的焊缝。
TIG焊接适用于焊接薄板或对焊缝质量要求较高的情况，如航空航天行业中的发动机部件。
3. MIG/MAG焊接MIG/MAG焊接是一种半自动或全自动的焊接方法，用于焊接中厚板材、管道和构件。
该方法使用气体保护和流动的焊丝，其高效性和可控性使其成为焊接工业中的常见选择。
MIG/MAG焊接适用于需要高焊接速度和生产率的场景。
三、常用的镍基合金焊接材料1. 焊丝选择合适的焊丝材料对于获得优良的焊接结果至关重要。
在镍基合金焊接中，常用的焊丝材料包括纯镍焊丝、Ni-Cr焊丝、Ni-Cr-Fe焊丝等。
根据具体应用场景和要求，选择合适的焊丝材料进行焊接。
2. 辅助焊材辅助焊材包括焊接预热和后续处理所需的材料。
在焊接预热中，通常使用铜热剂或者电阻炉进行加热，以减少热应力和冷脆倾向。
在焊后处理中，可以采用热处理、热冲击处理等方法，以提高焊接接头的性能和密封性。
四、镍基合金焊接工艺材料方案设计在设计镍基合金焊接工艺材料方案时，需要综合考虑以下因素：1. 材料性能：选择具有良好热稳定性和抗氧化性的镍基合金焊丝，以确保焊接过程中的焊缝质量。
2. 应用场景：根据实际应用场景，选择合适的焊接方法，如手工电弧焊接、氩弧焊接或MIG/MAG焊接等。
GH4738
GH4738淀硬化的镍基高温合金GH4738是以γ′相沉淀硬化的镍基高温合金，具有良好的耐燃气腐蚀能力、较高的屈服强度和疲劳性能，工艺塑性良好，组织稳定。
广泛用于航空发动机转动部件，使用温度不高于815℃。
【上海奔来金属材料有限公司】可以生产冷轧和热轧板材、管材、带材、丝材和锻件、铸件、紧固件。
GH4738材料牌号 GH4738GH4738相近牌号 Waspaloy(美国)，NC20K14(法国)GH4738材料的技术标准Z9-0106-1986《涡轴八用GH4738合金棒材暂行技术条件》Q/6S1035-1992《高温紧固件用GH4738合金棒材》09-1986《GH4738合金烟气机盘试制技术条件》(上钢五厂)GH4738化学成分注：微量杂质为ω(Pb)≤0.001%、ω(As)≤0.0025%、ω(Sn)≤0.0012%、ω(Sb)≤0.0025%、ω(Bi)≤0.0001%。
GH4738热处理制度 1080℃±10℃，4h，空冷＋840℃，24h，空冷＋760℃，16h，空冷。
GH4738品种规格和供应状态可生产棒材、型材、锻坯、环形件、厚板、薄板、带材、管材、丝材、砂型铸件、精密铸件和紧固件等，通常不经热处理交货，板材固溶处理后交货。
GH4738熔炼和铸造工艺采用真空感应熔炼加真空电弧重熔工艺。
GH4738应用概况与特殊要求该合金在国外广泛用于航空发动机和燃气轮机，主要用作涡轮叶片及涡轮盘等转动件，有成熟的使用经验。
由于该合金含钴较高，在国内较少采用。
二、GH4738物理及化学性能GH4738热性能GH4738熔化温度范围 1330～1360℃。
GH4738热导率GH4738比热容GH4738线膨胀系数见表2-3。
表2-3[1]GH4738密度ρ=8.22g/cm3。
GH4738电性能GH4738磁性能合金无磁性。
GH4738化学性能GH4738抗氧化性能合金在空气介质中试验100h后的氧化速率见表2-4。
镍基高温合金牌号
镍基高温合金是一类以镍为主要基体元素，能在1000℃以上的高温环境下长期工作的
金属材料。
镍基高温合金具有较高的高温强度、良好的抗氧化和抗腐蚀性能、良好的疲劳性能和断裂韧性等综合性能。
根据不同的应用场景和性能要求，镍基高温合金有很多牌号。
以下是一些常见的镍基高温合金牌号：
1. IN718：这是一种广泛应用于航空航天、石油、化工等领域的镍基高温合金。
它具有较高的抗蠕变性能、抗压抗屈服强度和抗氧化性。
2. IN738：这是一种高强度、耐磨的镍基高温合金，适用于航空航天、汽车等高负荷、高应力环境下的部件。
3. IN939：这是一种镍基高温合金，具有高的屈服强度、蠕变强度和抗氧化性，适用于制造航空航天、石油、化工等领域的耐热部件。
4. GH4033：这是一种我国自行研制的难变形镍基高温合金，具有高的屈服强度和持久蠕变强度，以及良好的抗氧化性能。
主要应用于发动机转子零件。
5. GH3039：这是一种镍基高温合金，具有较高的抗蠕变性能、抗压抗屈服强度和抗氧化性，适用于航空航天、石油、化工等领域的高温环境。
镍基时效高温合金GH4099
GH4099(GH99)镍基合金成分
C
Cr
Ni
W
Mo
Al
Co
Ti
≤0.08
17.00～20.0
余量
5.00～7.00 3.50～4.50 1.70～2.40 5.00～8.00 1.00～1.50
Fe
B
Mg
Ce
Mn
Si
P
S
≤2.00
≤0.005
≤0.010
≤0.020
≤0.40
≤0.50
≤0.015
• b热轧棒，制度Ⅰ：（1080~1120）℃*1h/AC（保温1小时空冷）； • 制度Ⅱ：1090℃±10℃*2h/AC +900℃±10℃*5h/AC； • 制度Ⅲ：1000℃±15℃*4h/AC +700℃±10℃*16h/AC； • c 大规格锻棒，1130℃±10℃*（30~40）min/AC +900℃±10℃*4h/AC • D 焊丝，固溶处理（1100~1140）℃/AC
GH4099(GH99)镍基合金牌号
GH4099 GH99 ЭП693 ХН68МВКТЮР
GH4099(GH99)镍基合金标准
GB/T 14992 高温合金和金属间化合物高温材料的分类和牌号 GJB 1952A航空用高温合金冷轧薄板规范 HB5332 GH99合金冷轧薄板 HB 5333 航空用HGH99合金焊丝技术条件 HB/Z140 航空用高温合金热处理工艺 QJ/DT 0160018航空发动机用GH99合金热轧棒材技术条件 QJ/DT 0160020航空发动机用GH99合金热轧棒材技术条件 QJ/DT 0160021地面燃机用大规格GH99合金棒材技术条件
镍基时效高温合金GH4099 高温承力焊接结构件
镍基,铁基等高温合金的使用温度
镍基，铁基等高温合金的使用温度下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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镍基高温合金(如In718、Waspaloy等)具有热稳定性好、高温强度和硬度高、耐腐蚀、抗磨损等特点，是典型的难加工材料，常用于制作涡轮盘等发动机关键部件。由于涡轮盘是航空发动机的关键部件之一，在应力、温度和恶劣的工作环境条件下容易产生疲劳失效，因此涡轮盘材料及制造技术是研制高性能航空发动机的关键。由于涡轮盘上的异形孔由若干圆弧和直线组成，形状复杂，加工时要求各组成段位置准确、过渡圆滑而不产生加工转折痕迹，表面粗糙度符合工艺要求，因此该高温合金异形孔的加工是涡轮盘加工的难点。目前，航空发动机制造商均采用电火花加工方法加工镍铬耐热合金异形孔，但是电火花加工过程中产生的热影响层难以用普通的磨削、研磨方法去除，往往需要用磨料射流等特殊工艺去除该变质层，加工效率低，生产成本高。因此，对高效低成本的镍基高温合金异形孔加工方法的研究越来越受到人们的高度重视。 本文通过钻削、铣削与磨削工艺的不同组合、选用新型涂层刀具及适当的加工参数加工镍基高温合金异形孔的工艺试验，讨论了用铣削和磨削加工方法代替电火花方法加工镍基高温合金异形孔的可行性。
2 工艺试验与分析 1. 试验条件 切削试验在加工中心上进行，被加工异形孔的形状和尺寸见图1：异形孔的截面由6段圆弧和2段直线组成，孔深10mm。试验中分别采用以下工艺：①钻削Ø6mm圆孔→铣削异形孔；②钻削Ø6mm圆孔→磨削异形孔；③钻削Ø6mm圆孔→铣削异形孔→磨削异形孔。三种不同工艺过程的加工条件、工艺参数见表1。 表1
工序 刀具 切削参数 切削速度 (m/min) 进给量 (mm/min) 切削深度 (mm) 钻削↓铣削 钻削 Ø6mm硬质合金涂层钻头 22 58 -
铣削 铣孔1 Ø4mm多层PVD涂层球形铣刀，2刃，刃长25mm，铣刀总长100mm，柄部直径Ø6mm，直柄
52 333 0.1 铣孔2 104 666
钻削↓磨削 钻削 Ø6mm硬质合金涂层钻头 22 58 -
磨削 直径Ø4mm、长6mm的圆柱形氧化铝砂轮(铬刚玉)，等级RA120，柄部直径Ø3mm 188 333 0.05
钻削↓钻削 Ø6mm硬质合金涂层钻头 22 58 - 铣削 铣磨孔1 Ø4mm多层(TiAlN，TiCN，
TiN)PVD涂层球形铣刀，2刃，刃52 333
0.1 铣磨孔2 104 666 铣削↓磨削 长25mm，铣刀总长100mm，柄部直径Ø6mm，直柄
磨削 直径Ø4mm、长6mm的圆柱形氧化铝砂轮(铬刚玉)，等级RA120，柄部直径Ø3mm 188 333 0.05
工件材料：In718镍基高温合金 冷却液：浓度为9%的乳化液，压力30Bar
图1 异形孔的截面形状与尺寸 图2 采用不同工艺获得的异形孔表面粗糙度
1. 分别采用工具显微镜和图像采集系统测量铣刀和砂轮的磨损，记录磨损形貌。用Taylor-HobsonSurtronic 3p型表面粗糙度仪沿异形孔的轴线方向测量孔的表面粗糙度Ra。 2. 结果与分析 a. 对三种加工工艺过程获得的异形孔表面粗糙度进行对比，结果如图2所示：在三种工艺过程中，采用钻削→铣削→磨削(钻削加工Ø6mm圆孔→低用量铣削加工异形孔→磨削异形孔)工艺所获得的异形孔的表面粗糙度最小，而钻削→磨削(钻削加工Ø6mm圆孔→磨削异形孔)工艺所获得的异形孔表面粗糙度最大。试验证明：在该试验条件下采用铣削加工也能获得满足表面粗糙度要求的异形孔；钻孔后磨削加工比钻孔后铣削加工所获得的异形孔表面粗糙度精度低；铣削后再进行磨削加工可在一定程度上提高异形孔加工的表面粗糙度精度，但会增加成本，降低效率。 b. 不同加工条件下的铣刀磨损和破损情况：在钻削→铣削过程中，铣削1个孔后，两把铣刀的转角处均产生了严重的沟槽磨损和破损。采用低切削用量铣削异形孔时(v=52m/min，f=333mm/min)，铣刀产生比较明显的破损(见图3a)；而用高切削用量铣削异形孔时(v=104m/min，f=666mm/min)，铣刀的沟槽磨损更为显著(见图3b)。 (a)铣削孔1的铣刀 (b)铣削孔2的铣刀
图3 铣刀的磨损、破损形貌(铣削1个孔后) 3. 由于In718镍基高温合金在切削加工中极易产生加工硬化，合金中的'、"强化相以及WC、WN等硬质相在高温下仍然保持着高硬度并高速刻化刀具的刀面和刀刃，导致刀具产生沟槽磨损。此外，镍基高温合金在切削时极易产生侧向塑性流动并在刀具刃口处分离而产生锯齿状切屑毛边和工件飞边。这些毛边和飞边高速、高频冲击刀具，在周期性热应力作用下导致刀具产生微小裂纹和剥落。而在进行高用量铣削时，切削区产生的高温导致铣刀严重磨损和破损，增大了异形孔的加工表面粗糙度。 4. 从试验可知：采用氧化铝砂轮磨削In718镍基高温合金时，砂轮迅速磨损，磨削1个异形孔后，砂轮成圆锥形，表面有严重的粘附物(见图4)。这是因为磨削镍基高温合金时具有磨削力大、磨削温度高等特点，在较高的磨削温度和较大的法向力作用下，磨削区的被磨材料产生严重塑性变形并粘附在磨粒表面，而这种变形和粘附导致磨削力进一步增大，随着粘附物在剪切力的作用下脱落，使砂轮磨粒发生破损甚至脱落而过早丧失切削能力，致使工件表面粗糙度增大(甚至大于铣削加工的工件表面粗糙度)。 综上所述，根据对上述三种工艺加工In718镍基高温合金工件异形孔的加工效率和加工效果的比较分析，用钻削→铣削加工工艺代替电火花法加工镍基高温合金工件异形孔是可行的。
图4 磨削1个异形孔后砂轮的磨损形貌 图5 被加工工件异形孔示意图 3 钻削→铣削加工镍基高温合金异形孔 1. 加工与检测 a. 工件与材料： 工件材料为Waspaloy镍铬高温合金(硬度38HRC)，主要成分见表2。 表2 Waspaloy镍铬高温合金的化学成分 元素 Ni Cr Al Ti Fe Zr Mo Co C B
含量(wt.%) 57 19.5 1.4 3 1 0.7 4.3 13 0.05 0.01 涡轮盘上的异形孔是深度为19mm的15°斜孔，孔顶部为弧面。铣削试验时，为了模拟涡轮盘上异形孔的加工过程，将试件加工成与底面成15°斜度的弧面，孔深19mm(见图5)，五个工件为一个试验组。
b. 加工与检测： 异形孔加工工序包括：①铣Ø6mm中心孔平面；②钻削加工Ø6mm的圆孔；③铣削加工异形孔(加工条件见表3)。 测量铣刀磨损和异形孔表面粗糙度；采用三坐标测量仪(测头直径为Ø2mm)分别在孔深3mm、6mm、9mm、12mm和15mm的位置测量异形孔的尺寸和轮廓变化；测量试验组第一个和最后一个异形孔加工表面的显微硬度，以便进行异形孔加工硬化程度的研究。 表3 钻削→铣削加工条件
加工工序 刀具 切削参数 切削时间 (min/孔)
切削速度 (m/min) 进给量 (mm/min) 切削深
度 (mm) 铣Ø6mm中心孔平面 Ø6mm硬质合金铣刀 18 47 3 1.3 钻削Ø6mm孔 Ø6mm硬质合金涂层钻头 18 47 - 0.63
铣削异形孔 Ø4mm多层PVD涂层(TiAlN，TiCN，TiN)端铣刀，2刃，刃长19mm，铣刀总长75mm，柄部Ø6mm，直柄
25 200 0.1 7.58
冷却液：浓度9%的乳化液，压力30Bar 2. 试验结果与讨论 a. 几何精度
根据三坐标测量机的测量结果(如图6所示)，铣削加工的所有异形孔尺寸沿轴向深度方向减小，异形孔的轴向呈锥形，最大锥度为0.19°，说明在X、Y方向异形孔的尺寸随铣刀磨损而明显减小。 (a) X方向 (b) Y方向 图6 铣削加工的异形孔实际尺寸
1. a. 对照某公司的D型异形孔尺寸公差(X方向：7.65～8.25mm；Y方向：6.35～6.85mm)，铣削试验组5个孔的尺寸变化均在该公差范围之内，符合加工精度要求。 b. 表面粗糙度
如图7所示，采用2刃涂层铣刀加工的异形孔表面粗糙度Ra和Rz分别在0.30～0.40µm和2.3～3.64µm范围内变化；随铣削时间的增加即铣刀磨损的加大，工件表面粗糙度Rz呈增大的趋势。 由此可见，若采用四刃涂层硬质合金铣刀，同时进一步优化铣削参数以减少刀具磨损，可望直接获得满足表面粗糙度要求的异形孔，省去后续精加工工序，降低成本，提高加工效率。
c. 加工表面显微硬度 图8为同一铣刀铣削的五个异形孔中的第一和最后一个孔的加工表面显微硬度的变化情况。如图8所示，两个异形孔均出现了加工表层软化现象(厚度约为60µm)，其显微硬度甚至低于基体硬度。随着次表层显微硬度的增加，当深度达到约140µm～180µm时，基体硬度恢复。表层软化现象可能与导热性差的镍基高温合金加工表层的塑性变形大、温度高有关。 随着铣刀的磨损，切削区温度升高，异形孔被加工表面软化、硬化现象更明显。 d. 铣削加工效率 在本试验条件下(见表3)，铣削异形孔中心平面、钻削中心孔和铣削异形孔三道工序的加工时间分别为1.3min、0.63min和7.58min，加上铣削异形孔两端圆弧倒角的工时，一个异形孔的总加工时间约为17分钟。而过去采用电火花和磨料射流两道工序加工相同的零件，工序时间分别约为40min和6min，总工时为46分钟。经过对比，本试验采用的铣削加工工艺可减少58%的加工时间，而且所有工序可在加工中心上一次装夹完成，辅助时间少，大大节省总工时。 2. 由于铣削加工所产生的材料变质层厚度远小于电火花加工所产生的烧伤层厚度，即使在铣削加工工序之后增加磨料水射流加工工序以提高加工表面的完整性，也可使磨料水射流加工的工时大大缩短。
4 结论 1. 通过涡轮盘异形孔的加工工艺试验对比，采用钻削→低用量铣削→磨削工艺所获得的异形孔表面粗糙度最小，而钻削→磨削工艺加工的异形孔表面粗糙度最大。 2. 采用钻削→铣削工艺加工镍基高温合金涡轮盘的异形孔可满足工件几何精度和表面粗糙度要求；与采用电火花→磨料射流工艺相比，可显著减少加工时间。 3. 在保证加工精度的前提下，通过优化切削参数，可进一步提高采用钻削→铣削工艺的加工效率
图7 异形孔表面粗糙度与铣削时间的关系 图8 异形孔加工表面显微硬度的变化