模具制造工艺典型模具零件制造工艺优秀课件

修正中心孔可采用磨、研磨和 挤压如下： ①车床用磨削方法修正中心孔 锥形砂轮 煤油/机油 锥形铸铁 研磨剂 ②挤压中心孔的硬质合金多棱
顶尖同轴度<0.002mm
1-三爪自定心卡盘；2-锥型砂轮；3-工 件；4-尾顶尖
（八）导柱的研磨
1.研磨前，先将工件表面 和研磨工具表面用汽油或 煤油洗净，并将工件边缘 的毛刺去除干净。
（六）工艺过程
第二节
一、圆形凸模
冷冲模的凸模加工
（一）零件工艺性分析 1、 轴类零件 同轴度 2、台肩厚度 3mm 3、与固定板配合处
D: 0.02mm(IT7) Ra0.8 µm 4、工作部分
d: 0.02mm(IT7) Ra0.4µm
（二）、毛坯的选择 锻件 （性能？ ）
（三）、主要表面加工方案 D:粗车—半精车—磨削 d:粗车—半精车—磨削—精磨
模具制造工艺典型 模具零件制造工艺
模具零件工艺过程制定的步骤：
工艺分析
毛坯选择
表面加工 方案确定
工艺路线 制定
确定工序 余量、尺寸
制定零件 工艺过程
第一节 模架零件的加工
1、冷冲模模架
（1）作用： 模架是用来安装模具的工作零件和其它结构零
件，并保证模具的工作部分在工作时间具有正确的 相对位置。 （2）组成：上、下模座，导柱、导套
加工要求： 1、导向作用，与导柱无阻滞，耐磨 2、圆度 3、同轴度
（二）毛坯的选择
材料：热轧圆钢
（三）主要表面加工方案
￠45r6 Ra0.4 µm外圆 粗车—半精车—粗磨
—精磨 ￠32h7 Ra0.2 µm内孔 钻—粗镗—精镗— 粗磨 —精磨—研磨
（四）零件工艺路线 下料—车端面、内外圆—热处理—磨内、外圆—研内圆
（四）、零件工艺路线 方案一 双顶尖法 备料—锻造—热处理—车端面、 外圆—热处理—研中心孔— 磨削—线切割
方案二 工艺夹头法 备料—锻造—热处理—车端面、 外圆—热处理—磨削—去除夹头 注：车端面时留夹头的余量
（六）、工艺过程
（1）备料 （2）锻：锻成φ28× 38 （3）热处理：退火 （4）车：车端面及中心孔；
A
二、导柱的加工
种类
（一）零件工艺性分析
B
1、导向作用，与导套无阻滞， 耐磨；
2、圆度
3、同轴度
C
（二）、毛坯的选择 材料：热轧圆钢 （三）、主要表面加工方案 ￠32r6 Ra0.4 µm 粗车—半精车—粗磨—精磨 ￠32h6 Ra0.1 µm 粗车—半精车—磨削—精磨—
研磨
（四）零件工艺路线 方案一 双顶尖法 下料—车端面、打中心孔 —车外圆—热处理—研中
2 车端面钻中心孔 断车端面保证长度212.5mm 卧式车床
钻中心孔 调头车端面保证210mm
钻中心孔
3 车外圆
车外圆至￠32.4mm
卧式车床
切10mm×0.5mm槽到尺寸
车端部
调头车外圆至￠32.4mm
车端部
4 检验
5 热处理
按热处理工艺进行，保证渗碳 层深度0.8~1.2mm，表面硬度 58~62HRC
心孔—磨削—研磨
方案二 工艺夹头法 下料—车端面—车外圆 —热处理—研中心孔— 磨削—研磨—线切割 两方案择优选一
（五）工序余量及尺寸
下料
外圆单边余量2~4mm 长度余量3~5mm
单边余量0.25mm
单边余量0.01mm
车削
磨削
研磨
（六）工艺过程
工序号 工序名称
工序内容
设备
1 下料
按尺寸￠35mm×215mm切 锯床
（六）工艺过程
工序 1 2
工序名称
下料 车外圆及 内孔
3 车外圆 倒角
4 检验 5 热处理
6 磨内外圆
8 检验
工序内容 按尺￠52mm×115mm切断 车端面保证长度113mm 钻￠32mm孔至￠30mm 车￠45mm外圆至￠45.4mm
设备 锯床 卧式车床
倒角 车3×1退刀槽至尺寸 镗￠32mm孔至￠31.6mm 镗油槽 镗￠32mm孔至尺寸,倒角 车￠48mm的外圆至尺寸 车端面保证长度110mm 倒内外圆角
6 研中心孔
研中心孔 调头研另一端中心孔
卧式车床
7 磨外圆
磨￠32h6外圆留研磨0.01mm 外圆磨
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调头磨￠32r4外圆到尺寸
8 研磨
研磨外圆￠32h6达要求
卧式车床
抛光圆角
9 检验
(七)导柱中心孔的研磨
若中心孔有较大的同 轴度误差，将使中心孔 和顶尖不能良好接触， 影响加工精度 。
热处理后会产生变形 和缺陷。
模形状轮廓，铣床上加工凸模工作表面，留压印后的锉修余量 0.15~0.25mm。
压印时，将凸模坯垂直压入已淬硬的凹模型孔内，通过型孔 的挤压和切削作用，凸模坯上多余的金属被挤出，并留有印痕， 钳工锉修，如此反复，直至达到图样要求为止。
压印要点： ①分多次压印，首次压印深度为0.2~0.5mm，以后各次深 度可大些； ②为改善表面粗糙度，可将凹模刃口磨出小圆角，在凸模 表面涂上润滑剂，以减少摩擦。 ③压印后锉修时，不允许碰到已压光的表面。 适用：无间隙模或设备较差的工厂。
卧式车床
按热处理工艺进行，保证渗碳 层深度0.8~1.2mm，硬度 58~62HRC
磨45mm外圆达图样要求
磨32mm内孔，留研磨量 0.01mm
研磨￠32mm孔达图样要求
万能外圆 磨床
(五)导套的研磨 1、车床上研磨
2、研磨机
2、上、下模座的加工
保证模架的装配要求， 使模架工作时上模座沿 导柱上、下运动平稳， 无滞阻现象，保证模具 正常工作
双顶尖装夹，车D、d面留 单面磨削余量0.3mm （5）检验 （6）热处理：淬硬 HRC58~62 （7）研磨：中心孔 （8）磨：磨外圆D及d至尺寸 （9）线切割：两端顶尖孔处
二、非圆形凸模的加工
加工方法 （一）压印锉修 以加工好凹模配作凸模
（1）压印锉修 压印前，先在车床或刨床上预加工凸模各表面，钳工划线凸
材料: HT200/45
（一）零件工艺性分析
1、上、下面平行度 2、导柱、导套安装 孔的孔距尺寸一致 3、垂直度小于0.01/100
（二）毛坯的选择 HT200 铸件
（三）主要表面加工方案 孔2×¢45H7 Ra1.6 钻—粗镗—半精镗—精镗
平面Ra1.6 粗刨/铣—半精刨/ 铣—粗磨
（四）零件工艺路线 备料—刨/铣平面— 磨平面—划线—钻孔 —镗孔 先面后孔
2.在单件或小批量生产中， 可采用研磨工具在普通车床 上进行研磨。研磨时将工件 表面涂上研磨剂，把研磨工 具套装在导柱被研磨表面上， 利用拖板的往复运动和主轴 的旋转运动进行研磨。研磨 量的大小控制，可通过研磨 工具上调整螺钉的轴向调节， 来调整研磨套直径的大小， 达到精度要求。
三、导套的加工
（一）零件工艺性分析