发泡料配比
eva发泡材料的成分配比
eva发泡材料的成分配比【知识】eva发泡材料的成分配比1. 引言EVA（乙烯醋酸乙烯共聚物）发泡材料是一种常见的多功能材料，广泛应用于鞋底、运动器材、汽车零部件等领域。
其独特的性质使得EVA发泡材料在众多应用中吸引了广泛的关注和使用。
然而，作为一种复合材料，EVA发泡材料的性能与其成分配比密切相关。
本文将深入探讨EVA发泡材料的成分配比，并分析不同成分配比对材料性能的影响，旨在为读者提供一份关于EVA发泡材料成分配比方面的全面指导。
2. EVA发泡材料的基本成分EVA发泡材料主要由两种基本成分组成：乙烯醋酸乙烯共聚物（EVA 树脂）和发泡剂。
EVA树脂作为基体的一部分，决定了材料的力学性能和热稳定性，而发泡剂则在材料中形成微细气泡，降低材料的密度并增加其弹性。
除了基本成分外，还可以根据具体需求添加其他助剂和填料，如增塑剂、阻燃剂、色素等，以进一步调整材料的性能。
3. 成分配比对EVA发泡材料性能的影响3.1 EVA树脂含量EVA树脂含量对材料的密度、强度和弹性等性能有着直接影响。
通常情况下，增加EVA树脂含量可以提高材料的密度和强度，但会导致材料的弹性下降。
在不同应用领域中，根据对材料密度和强度的要求，需要合理选择EVA树脂的含量。
3.2 发泡剂含量发泡剂对EVA发泡材料的密度影响显著。
增加发泡剂含量可以使材料的密度降低，但可能会降低材料的强度和弹性。
在制备EVA发泡材料时，需要权衡密度和性能之间的关系，选择合适的发泡剂含量。
3.3 其他助剂和填料的添加根据具体需求，可以向EVA发泡材料中添加一些助剂和填料，以调整其性能。
如添加增塑剂可以增加材料的柔韧性和延展性，添加阻燃剂可以提高材料的阻燃性能。
而添加色素则可以赋予材料丰富的颜色选择。
不同助剂和填料的添加量和类型都会对EVA发泡材料的性能产生影响，因此需要根据具体要求进行合理的配比。
4. 总结与展望通过对EVA发泡材料成分配比的分析，我们可以看出，不同成分的含量对材料性能有着直接的影响。
发泡料配比
硬质聚氨酯发泡工艺技术培训资料目录一、聚氨酯生产原料1、黑料2、白料3、发泡剂二、发泡工艺原理三、环戊烷发泡工艺参数的控制四、反应速度参数五、聚氨酯泡沫性能要求六、发泡工艺控制要点七、聚氨酯发泡常见问题及决绝措施硬质聚氨酯发泡工艺技术一、聚氨酯生产原料反应顺利进行；促进气泡的成核作用；提高气泡壁稳定性，使制品泡孔均匀细密，具有良好的机械性能。
稳定剂的用量虽然不大，但对泡沫体的泡孔结构、物理性匀分布的细小气泡。
发泡剂本身不参加多异氰酸酯和组合聚醚之间的化学反应。
利用氟利昂（如R11、R12）作发泡剂的发泡工艺称为有氟发泡。
发泡剂不含氟利昂的发泡工艺称为无氟发泡。
如环戊烷发泡。
a)黑料和白料的配比：3、压缩强度：≥0.20MPa4、导热系数：≤19.6 mw/m·k5、尺寸稳定性（-30℃，24h）：≤1.0%6、闭孔率≥97%六、发泡工艺控制要点1、严格控制原液的理化性能黑、白料中的多异氰酸酯、组合聚醚、发泡剂，催化剂及泡沫稳定剂的化学性能直接决定合成聚氨酯的化学反应和泡沫物理性能。
是生产合格的聚氨酯泡沫基本条件。
黑、白料单体应为通明的粘稠液体，无絮状不溶性杂质。
若有不溶性杂质，将会堵塞发泡机的滤网，导致原料流量不稳定，黑白料的配比不符合要求混料不均匀。
甚至堵死发泡机的管路不下料。
我司各线在双班生产的情况下，至少每周将发泡机（及预混机）的黑料和白料滤网及枪头针阀彻底清洗一次。
2、严格控制原液的配比和注射量必须严格控制黑料、组合聚醚和环戊烷的配比。
在总注射量不变的情况下，黑料比例过大则会出现空泡，白料比例过大则出现软泡，环戊烷比例过大则出现涨泡，比例过小则出现空泡。
黑白料的比例失调，将会出现混料不均匀，泡沫出现收缩现象。
注射量的多少应以工艺要求为标准。
注射量低于工艺要求量时将会出现泡体模塑密度低、强度低，甚至出现填充不密实空泡现象。
注射量高于工艺要求时将会出现涨泡和漏泡现象，箱体（门体）出现变形。
PVC自由发泡板材参考配方-
PVC自由发泡板材参考配方-
原料:
1. PVC树脂粒料：700kg
2. 退火型氯乙烯共聚物（CPE）：50kg
3. 引发剂：8kg
4. 增塑剂：40kg
5. 抗冲击剂：10kg
6. 润滑剂：8kg
7. 硬质塑料颗粒：8kg
8. 发泡剂：60kg
9. 填料：100kg
配方步骤:
1.将PVC树脂粒料、退火型CPE、增塑剂、抗冲击剂、润滑剂、硬质塑料颗粒放入混合机中，充分混合，高速搅拌3-5分钟，直至均匀。
2.将混合后的材料转移到制粒机中，通过挤出机进行热塑造粒，制成PVC颗粒。
3.将制成的PVC颗粒放入发泡机中，根据所需板材的厚度和密度调整发泡剂的用量，控制好发泡机的温度和压力，进行发泡加工。
4.通过进样机加入填料，如木粉、石粉等，可以增加板材的强度和硬度。
5.将发泡板材由发泡机输出后，经过冷却后即可切割，成型成所需尺寸的板材。
注意事项：
1.在整个生产过程中，温度、压力、速度等参数需要仔细控制，以保证产品质量的一致性和稳定性。
2.配方中的原料比例需要根据具体产品要求进行调整，确保所制得板材的性能达到所需的标准。
3.发泡过程中需要控制好温度和压力，以防止板材发生变形或质量不稳定的问题。
4.切割成型后的板材应进行质量检验，包括外观、密度、硬度等指标的检测，以确保产品质量符合要求。
这是一种优化的PVC自由发泡板材配方，可根据实际需要进行调整和改进。
制备出的PVC自由发泡板材具有重量轻、强度高、隔音、隔热、防霉、防虫等优点，广泛用于墙体隔音、车身制造、家具装饰等领域。
地暖发泡水泥配合比
地暖发泡水泥配合比
地暖发泡水泥的配合比根据具体的产品和工程要求会有所不同，一般情况下，地暖发泡水泥的配合比可参考如下：
1. 水泥：一般选用普通硅酸盐水泥，配合比为水泥：砂：水
=1：3：0.5。
2. 砂子：选择粒径较细的河沙或细砂，粒径一般在0.15mm以下。
3. 水：水的用量视具体情况而定，一般根据水灰比来控制，水灰比为0.4-0.45。
4. 发泡剂：发泡剂是地暖发泡水泥中的关键添加剂，可以选择具有良好发泡性能的专用发泡剂，添加量通常为水泥质量的
1%-2%。
具体配合比还需要根据实际情况进行调整，包括施工环境条件、混凝土强度等要求。
建议在具体施工前先进行试验，确定最佳配合比。
发泡混凝土配方用料比例
发泡混凝土配方用料比例
1、水泥：水泥是发泡混凝土的主要原料之一，以水泥/砂浆重量比例为1:1.7～3.4。
2、矿渣：发泡混凝土的矿渣应以粗骨料的总重量比例为1:1.1～1.2。
4、添加剂：发泡混凝土应加入制造添加剂，用水泥重量比例为1:0.1～0.3。
二、发泡混凝土抗压强度要求
1、在正常温度下，含水率不超过75%的发泡混凝土的抗压强度一般不低于7MPa；
3、若抗压强度符合要求，发泡混凝土的抗压强度的增量可以达到1%或2%。
4、应严格控制发泡混凝土中的水灰比，以确保其正常使用性能。
三、发泡混凝土施工注意事项
1、发泡混凝土施工现场应保持极好的通风和去湿环境，以防止施工中出现异常现象。
2、在施工之前，施工人员必须了解其浇筑厚度、施工误差等，以正确施工。
3、在发泡混凝土的施工过程中，应尽量控制施工温度，使其保持在7℃～20℃范围内，以避免发泡混凝土的化学反应受阻。
4、当施工新层发泡混凝土时，要认真清除掉泵出的冷却水及杂质，以保证发泡混凝
土施工随后的质量。
5、施工完毕后，应对混凝土进行触角测试，以确保其发泡混凝土的稳定性，避免出
现作用不均匀的现象。
塑料拖鞋发泡剂配比表
塑料拖鞋发泡剂配比表
制作塑料拖鞋的发泡剂配比会因厂家、原料和产品要求不同而有所差异。
以下是一般情况下常用的一种发泡剂配比表供参考：
1. 发泡剂：0.5-1.5%
2. 稳定剂：0.1-0.3%
3. 调色剂：适量
4. 助剂：0.1-0.3%
注意事项：
1. 发泡剂的用量应根据具体产品情况进行调整，以达到理想的发泡效果。
2. 稳定剂用量过多会影响发泡效果，过少则会影响产品的稳定性。
3. 调色剂用量也应适量，过多会影响产品的质量。
4. 助剂可根据需要添加，但用量不宜过多。
以上配比表仅供参考，具体配比应根据实际情况进行调整。
在生产过程中，需要注意控制温度和时间等因素，以确保产品的质量和稳定性。
26种PVC发泡塑料配方
26种PVC发泡塑料配方PVC发泡塑料是一种常用的轻质材料，具有良好的隔热性能和吸音性能。
根据不同需求，可以调整配方来改变其性能，下面将介绍26种常用的PVC发泡塑料配方。
1.基础配方：PVC（100份）、增塑剂（70-80份）、稳定剂（2-4份）、发泡剂（0.5-2份）、硬质颗粒（100-120份）。
2.阻燃型配方：在基础配方的基础上，添加阻燃剂（8-15份）。
3.抗静电型配方：在基础配方的基础上，添加导电剂（8-15份）。
4.导热型配方：在基础配方的基础上，添加导热剂（15-20份）。
5.抗紫外线型配方：在基础配方的基础上，添加紫外线吸收剂（3-5份）。
6.耐候型配方：在基础配方的基础上，添加耐候剂（5-8份）。
7.柔软型配方：在基础配方的基础上，添加可塑剂（80-100份）。
8.高强度型配方：在基础配方的基础上，添加增强剂（50-80份）。
9.高韧性型配方：在基础配方的基础上，添加韧性剂（20-30份）。
10.硬度可调型配方：在基础配方的基础上，添加增塑剂和硬质颗粒的比例可以调整。
11.低密度型配方：在基础配方的基础上，添加低密度助剂（20-30份）。
12.高密度型配方：在基础配方的基础上，添加高密度助剂（20-30份）。
13.隔音型配方：在基础配方的基础上，添加隔音剂（15-20份）。
14.环保型配方：在基础配方的基础上，使用无毒环保材料。
15.高抗老化型配方：在基础配方的基础上，添加抗老化剂（8-12份）。
16.高回弹型配方：在基础配方的基础上，添加回弹剂（10-15份）。
17.高透明型配方：在基础配方的基础上，添加透明剂（8-15份）。
18.高耐磨型配方：在基础配方的基础上，添加耐磨剂（10-15份）。
19.高电绝缘型配方：在基础配方的基础上，添加绝缘剂（10-15份）。
20.高耐溶剂型配方：在基础配方的基础上，添加耐溶剂剂（10-15份）。
21.高导音型配方：在基础配方的基础上，添加导音剂（15-20份）。
发泡实验1
聚氨酯的发泡实验实验一(一)实验目的：测试发泡剂配比1：1、1：2、1：3(二)实验药品：黑料（多亚基多苯基异氰酸酯）（公司编号050426）、白料（公司编号050426）黑料（多亚基多苯基异氰酸酯）（公司编号20060606）、白料（公司编号20060606）（黑料：MDI 异氰酸酯白料：聚醚组分聚醚发泡剂催化剂等等）(三)实验器材：纸杯、烧杯、玻璃棒、电子天平(四)实验步骤：1.检验药品在一纸杯中倒入一定量的黑料（公司编号050426）和白料（公司编号050426）结果没有反应。
药品已经失效。
在一纸杯中倒入一定量的黑料（公司编号20060606）和白料（公司编号20060606）结果成功起泡。
药品有效。
故在实验时选用此药品。
2.发泡实验准备3个纸杯在1号纸杯中按1：1的配比做发泡实验：称取黑料5g，称取白料5g，在一纸杯中混合，同时用玻璃棒迅速搅拌均匀。
两种液体混合后迅速起泡。
混合后液体呈棕黄色，泡沫较粗。
在2号纸杯中按1：2的配比做发泡实验：称取黑料5g，称取白料10g，在一纸杯中混合，同时用玻璃棒迅速搅拌均匀。
两种液体混合后迅速起泡。
混合后液体呈棕黄色，泡沫较细腻。
在3号纸杯中按1：3的配比做发泡实验：称取黑料5g，称取白料15g，在一纸杯中混合，同时用玻璃棒迅速搅拌均匀。
两种液体混合后迅速起泡。
混合后液体呈棕黄色，泡沫更为细腻。
在隔夜之后发泡材料发生了不同程度的缩泡现象。
而且1：2、1：3仍然没有完全凝固。
1：3的仍呈现半流动状态。
只有配比为1：1的发泡剂完全凝固了。
3.数据处理(五)实验总结实验结果表明随着白料配比的增加，发泡的硬泡聚氨酯密度逐渐增大。
而且泡末变得更加细腻。
但其成型的速度也就更加缓慢。
缩泡的程度也就更加明显。
在进一步实验中要注意这些问题。
在本次实验操作中，对混合好的发泡剂，进行测量时，发泡剂有一定量的损失，在以后的操作中注意！实验二(一)实验目的：做规定密度0.3g/cm3、0.8g/cm3、1.0g/cm3下发泡剂发泡实验，研究其最佳配比。
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硬质聚氨酯发泡工艺技术培训资料
目录
一、聚氨酯生产原料
1、黑料
2、白料
3、发泡剂
二、发泡工艺原理
三、环戊烷发泡工艺参数的控制
四、反应速度参数
五、聚氨酯泡沫性能要求
六、发泡工艺控制要点
七、聚氨酯发泡常见问题及决绝措施
硬质聚氨酯发泡工艺技术
一、聚氨酯生产原料
反应顺利进行；促进气泡的成核作用；提高气泡壁稳定性，使制品泡孔均匀细密，具有良好的机械性能。
稳定剂的用量虽然不大，但对泡沫体的泡孔结构、物理性
匀分布的细小气泡。
发泡剂本身不参加多异氰酸酯和组合聚醚之间的化学反应。
利用氟利昂（如R11、R12）作发泡剂的发泡工艺称为有氟发泡。
发泡剂不含氟利昂的发泡工艺称为无氟发泡。
如环戊烷发泡。
a)黑料和白料的配比：
3、压缩强度：≥0.20MPa
4、导热系数：≤19.6 mw/m·k
5、尺寸稳定性（-30℃，24h）：≤1.0%
6、闭孔率≥97%
六、发泡工艺控制要点
1、严格控制原液的理化性能
黑、白料中的多异氰酸酯、组合聚醚、发泡剂，催化剂及泡沫稳定剂的化学性能直接决定合成聚氨酯的化学反应和泡沫物理性能。
是生产合格的聚氨酯泡沫基本条件。
黑、白料单体应为通明的粘稠液体，无絮状不溶性杂质。
若有不溶性杂质，将会堵塞发泡机的滤网，导致原料流量不稳定，黑白料的配比不符合要求混料不均匀。
甚至堵死发泡机的管路不下料。
我司各线在双班生产的情况下，至少每周将发泡机（及预混机）的黑料和白料滤网及枪头针阀彻底清洗一次。
2、严格控制原液的配比和注射量
必须严格控制黑料、组合聚醚和环戊烷的配比。
在总注射量不变的情况下，黑料比例过大则会出现空泡，白料比例过大则出现软泡，环戊烷比例过大则出现涨泡，比例过小则出现空泡。
黑白料的比例失调，将会出现混料不均匀，泡沫出现收缩现象。
注射量的多少应以工艺要求为标准。
注射量低于工艺要求量时将会出现泡体模塑密度低、强度低，甚至出现填充不密实空泡现象。
注射量高于工艺要求时将会出现涨泡和漏泡现象，箱体（门体）出现变形。
3、严格控制工艺温度和熟化时间
聚氨酯发泡是一个较复杂的物理和化学反应过程。
原料、模具、预热温度及熟化时间的波动将直接影响到发泡质量。
A、黑料是一种较活泼的化学物质，极易与水发生化学反应，贮存的过程中应保证容器的干燥密封并充干燥氮气保护，使用的过程中不应与水直接接触。
贮
存温度低于5℃会产生结晶现象，因此必须注意防冻。
一旦出现结晶，应在使用前于70~80℃加热熔化，并充分搅拌均匀。
贮存温度高于50℃会生产一种不溶性的固体，粘度增大，化学性质发生变化。
白料亦存在同样的性质。
避免日晒、雨淋。
B、黑白料在发泡前应进行恒温处理，控制发泡温度在18~25℃。
温度太低时黑白料的粘度大、流量不稳定、流动性差、混合不均匀，温度太低时生成泡沫的反应速度慢熟化时间长。
熟化时间不够时箱体、门体脱模后仍发泡，出现外观变形。
温度太高时反应剧烈不易控制。
容易出现注入较大箱体的泡液性能不均一，开始注入的泡液已经发生化学反应，粘度迅速增大，后注入的泡液还未反应。
导致后注入的泡液不能将先注入的泡液推到箱体发泡流程的最前端，出现箱体局部空泡现象。
C、预热炉温度应控制在30~50℃，发泡炉温度应控制在35~50℃，发泡模温度应控制在35~45℃。
在冬季待发泡的箱体和门体温度较低，须在预热炉温内进行预热。
否则较热的聚氨酯液体接触到箱体或门体时化学反应受到严重影响，出现泡液和壳体不粘现象。
发泡模温度过低时，泡液体系流动性差，固化时间长，反应不彻底，出现空泡；发泡模温度过高时，塑料内胆受热变形，泡液体系反应剧烈。
因此必须严格控制发泡模温度和发泡炉的环境温度。
特别是冬季时，每天早上开线是必须对发泡模、预热炉、发泡炉及箱体和门体预热30分钟以上。
夏季发泡一段时间后须对发泡系统进行冷却降温。
D、我司使用的黑白料发泡熟化时间必须在6分钟以上。
熟化时间太短，箱体、门体脱模后仍发泡，出现外观变形。
特别是门体变形后，与箱体装配时出现门封缝隙大、漏冷、箱体不保温，压缩机频繁启动。
注射压力不稳定时黑料和白料的配比不稳定、混合不充分。
黑料和白料的
注射压力相差控制在5bar内，否则会出现串料损坏发泡机现象。
发泡的过程中应经常检查发泡机的注射压力，清理发泡机的注射系统，不
能出现堵料现象。
黑、白料、环戊烷混合不均匀，表现为聚氨酯泡沫密度不均匀、局部出现
大的气泡、泡沫开裂、泡沫局部发软：泡沫上出现白色、黄色或黑色的条纹，泡沫缩瘪。
5、发泡前的准备工作：
A、模具的清理检查，
发泡前应将附在发泡模上漏泡残沫等杂物清理干净，检查模具配合精度。
否则发泡时将会产生损坏箱体、漏泡等严重的质量问题箱发泡前应检查箱体的排、吸气管是否按要求整理好，是否有弯折。
引出线是否齐全，排水管是否已装好。
发泡工艺板是否按工艺要求粘贴好。
B、门发泡前应检查门体的把手是否装正，有无歪斜。
配线装配尺寸是否符
合工艺要求。
门锁是否按要求装配好。
美纹纸是否按工艺要求粘贴，是否出现漏泡的可能。
6、取放箱（门）体的要求：
取放箱（门）体都要垂直轻拿轻放，不允许有碰伤内、外箱体；发泡后的箱（门）体应均匀间隔放置在流水线上。
然后检查发泡质量是否符合要求。
漏泡应用工具清理干净，不可擦划伤箱（门）体。
7、发泡工艺控制方法
A、每班生产前，必须检查各参数是否符合工艺要求。
以后每隔3个小
时再核查一次，并记录检查结果。
B、每班生产前，必须检测一次自由发泡体的混合情况及密度。
每班检
测一次箱体和门体的模塑泡体的混合情况及密度。
然后将自由发泡体
和模塑泡体在-20℃冷冻24H，观测其收缩情况。
泡沫体应无明显的
收缩。
并记录检查结果。