机械加工工序间余量

插床用切口刀
工件厚度
说明：本表摘自《机械加工余量实用守册》 （表 5-5）部分 (3)、车床切刀损耗宽度规定 如图 3 所示
表三 D-d D<100 D≥100 <20 3.5 4.5 ≥20-30 4 5 ≥30-50 4.5 5.5 ≥50-80 5 6
说明：1、本表摘自《一般工艺规定及指导资料》 2、实体料 d=0 3、轴件中心孔切除余量 表4 中心孔 d 外径 （GB145） ≤25 26-40 40-65 2 3 4 余量 6.5 10.0 12.5 66-70 5 71-100 101 6 17.0 中心孔切除 外径 中心孔 d (GB145) 中心孔切除 余量 13.5
3、轴类零件采用热轧棒料时外径的选用 表8
零件的长度与公称直径之比 零件的 公称直 径 毛坏直径 5 6 8 10 11 12 14 16 17 18 19 20 零件的 公称直 径 ≤4 ＞4-8 ＞8-12 ＞12-20 7 8 10 12 14 14 16 18 19 20 21 22 14 16 18 19 20 21 22 7 8 10 12 14 8 8 10 13 14 15 17 18 20 21 22 23 8 8 11 13 14 15 18 19 21 22 23 24 21 22 25 27 28 30 32 33 35 36 37 38 零件的 公称直 径 毛坏直径 ≤4 ＞4-8 ＞8-12 ＞12-20 24 25 28 30 32 33 35 36 38 39 40 42 24 25 28 30 32 33 35 38 38 40 42 42 ≤4 ＞4-8 ＞8-12 ＞12-20 零件的 公称直 径 毛坏直径 24 26 28 32 32 34 36 38 39 40 42 42 25 26 30 32 32 34 36 38 39 40 42 43 ≤4 零件的长度与公称直径之比 ＞4-8 ＞8-12 ＞12-20
12、粗磨后、精磨的加工余量
13、中间热处理前的加工余量 14、精车端面的加工余量 15、粗车端面、正火调质的加工余量 16、精车端面后、经淬火的端面磨削余量（单面） 17、磨削端面的加工余量（两端面余量） 18、精车（铣、刨）槽加工余量 19、精车（铣、刨）后、磨槽的加工余量 20、切出渗碳层的加工余量 四、 1、 2、 3、 4、 5、 6、 7、 8、 9、 10、 五、 1、 孔的加工余量 在钻床上用钻模加工孔（L<5d） 车床或另一些机床上加工孔（L<3d） 基孔制 7 级精度（H7）孔的加工 基孔制 8 级精度（H8）孔的加工 磨孔的加工余量 金刚石细镗孔的加工余量 珩磨孔的加工余量 研磨的加工余量 超精加工余量 工具锥体的磨削余量
表2 刀具宽 工具名称 度 弓锯 锯片 手用 机用 0.63 ---------1.2-1.7 0.2 0.5 0.8 1.0 1.5 2-3 3-4 4-5 12 15 切口深度 10 15 15 15 20 35 50 70 100 ----------切割零件的最大规格
切口铣刀
锯片铣刀
锯口深度
4、轴类零件粗加工余量
表9
加工直径 零件长度 ≤30 ＞30-50 ＞50-120 ＞120-250 ＞250-500 ＞500-800 ＞800-1200 3 3.5 4 4 5 6 7 3.5 4 4 5 5 6 7 ≤18 ＞18-30 ＞30-50 ＞50-120 ＞120-250 ＞250-500 直 4 5 5 5 6 7 7 径 余 5 5 5 6 7 7 8 量 5 5 6 6 7 8 8 a 5 5 6 6 7 8 8
（2）选择公差时应考虑到加工余量的大小，因为公差的界限决定加工余量 的极限尺寸 （3）选择公差应根据零件的最后精度 （4）选择公差时应考虑生产批量的大小，对单件小批生产的零件允许选 择大的数值
二、装夹及下料尺寸余量 1、装夹长度
图1 表一 使用设备 普通车床 普通车床 普通车床 普通车床 普通车床 普通车床 六角车床 夹量长度 L 5-10 15-20 15-20 20-25 20-25 20-25 30 应用范围 用于加工直径较大、实心、不易切断的零件 锥销及长度小于 25 圆销 厚度小于 20 垫圈 用钢料毛坯制造摩擦片、瓦尔片类零件 同轴度允差小于 0.06 之精车零件 套类零件
机械加工工序间余量
Q/JM601-92
编制：陈长忠 吕宣坤
鸡西煤矿机械厂 2008.1-2009.03
目录 一、 二、 1、 2、 3、 4、 5、 6、 三、 1、 2、 3、 4、 5、 6、 7、 8、 9、 10、 11、 适用范围及选择原则 装夹及下料尺寸余量 装夹长度 切口余量 轴件中心孔切除余量 钢板剪切切断耗量 钢板气割切断耗量 各件棒料剪断剪耗量 轴的加工余量 外圆柱表面加工路线及所能达到的精度和表面粗糙度 轴的折算长度 轴类零件采用垫轧棒料外径的选用 轴类零件粗加工余量 轴在粗车外圆后，精车外圆的加工余量(不经热处理) 轴在粗车外圆后，正火精车外圆的加工余量 辊筒、滚轮类零件外圆表面淬火前加工余量 轴的研磨余量 轴抛光的加工余量 轴磨削加工余量 金刚石细车轴外圆的加工余量
平面的加工余量 平面加工路线及尺寸精度和表面粗糙度
2、平面粗加工余量
3、平面表面淬火前留加工余量 4、平面的精加工余量（刨、铣、刮、磨） 5、板料的加工余量 6、平面的研磨加工余量 7、平面的刮削余量 8、平面的抛光 六、 花键、平键、齿轮、蜗轮的加工余量 1、 2、 3、 4、 5、 6、 7、 8、 9、 精铣花键的加工余量 磨花键的加工余量 平键修配余量 精滚齿或精插齿的加工余量 轮齿面磨齿加工余量 渗碳齿轮、磨齿加工余量 直径大于φ 400 的渗碳齿轮磨齿的加工余量 弧齿锥齿轮粗铣后、精铣的加工余量 螺旋齿轮及双曲线齿轮的精加工余量
说明：本表摘自《一般工艺规定及指导资料》P10 剪耗规定表
三、轴的加工余量 1、外圆柱表面加工路线及所能达到的精度和表面粗糙度 表6
加工路线
尺寸精度
表面粗糙度 Ra μm
粗车 粗车，半精车 粗车，半精车， 精车 磨 粗车，半精车， 精车，细车（适用于有色金 属及合金） 粗磨，精磨 精车，滚压 粗车，半精车，粗磨，精磨， 镜面磨削 研磨 超精加工 抛光 粗车，半精车，粗磨，精磨， 镜面磨削 精研磨 粗研磨 超精加工 抛光
说明： （1） 、除表列零件类型外均不留卡头 （2） 、表列卡头系为每一根毛坯料应留之卡头的长度 （3） 、有色金属及尼龙、有机玻璃等可选较小值 （4） 、本表摘自《机械加工余量实用手册》(表 5-1)部分 2、切口余量
图二 图 2 所示: (1)、型材（圆钢、方钢、六角钢、钢管）在锯床切断切口损耗：＜φ 150，锯 耗为 2，≥φ 150，锯耗为 3 (2)锯、铣、插切断工具的切口损耗宽度
零件的长度与公称直径之比
零件的长度与公称直径之比
毛坏直径 40 42 44 45 46 50 55 60 65 70 75 80 43 45 48 48 50 54 58 65 70 75 80 85 45 48 48 48 52 54 60 65 70 75 80 85 45 48 50 50 52 55 60 65 70 75 85 90 45 48 50 50 52 55 60 70 75 80 85 90 85 90 95 100 110 120 130 140 . . . . 90 95 100 105 15 125 140 150 . . . . 90 95 105 110 120 130 140 150 . . . . 95 100 105 110 120 130 140 150 . . . . 95 100 105 110 120 130 140 150 . . . .
说明：1） 、端面留量为直径之半，即 a/2 2） 、适用于粗精分开，自然时效或人工时效 3） 、粗精加工分开及自然时效允许小于表中留量的 20% 4)、表中加工直径 d 指粗车后值，并非最终零件尺寸，工序间余量查表
均如此 5)本表参照《机械加工余量实用手册》[表 5-13]编制
5、轴在粗车外圆后，精车外圆的加工余量（不经热处理）
心钻及钻头钻孔及用车刀镗孔一次或二次扩孔据余量而定用车刀一次或二次镗it10it9孔径10用定心钻和钻头钻孔及铰孔孔径1030用定心钻钻头钻孔扩孔及铰孔用定心钻和钻头钻孔用车刀或扩孔刀镗孔及铰孔径3080用定心钻和钻头钻孔扩孔及铰孔用定心钻和钻头钻孔用车刀或扩孔刀镗孔及铰用定心钻和钻头钻孔用车刀镗孔或扩孔及磨用定心钻和钻头钻孔及拉孔扩孔及铰孔用车刀镗孔及铰孔粗镗孔精镗孔粗镗孔精镗孔及磨用车刀镗孔及拉孔it8it7孔径10用定心钻和钻头钻孔孔径1030用定心钻和钻头钻孔扩孔或用车刀镗孔用定心钻和钻头钻孔用车刀或扩孔钻镗孔及磨用定心钻和钻头钻孔及拉孔孔径3080用定心钻和钻头钻孔用定心钻和钻头钻孔用车刀镗孔用定心钻和钻头钻孔用车刀或扩孔钻镗孔及磨用定心钻和钻头钻孔及拉孔孔径80一至二次扩孔根据余量而定孔径80用车刀粗镗it6it5最后工序应该是用金刚石细镗用定心钻钻孔仅用于车床六角车床及自动车床上当孔径30直径余量4和孔径3080直径余量6采用一次扩孔或一次镗孔资料内容仅供您学习参考如有不当之处请联系改正或者删除
10、 圆锥齿轮的加工余量 11、 蜗轮的精加工余量 12、 齿轮孔的磨削加工余量 13、蜗杆的精加工余量
一、适用范围及选择原则 1、适用范围 适用于一般精度、刚性较好，没有相同工序（如：粗车，调质，半精 车，淬火，粗磨，油煮定性，半粗磨，研磨）的零件，对于关健性精密零 件（如：主轴，丝杆等）或刚性差的零件中关键性精密尺寸，由于需采用 多次相同性质的加工，其加工余量应根据具体情况考虑，不能完全搬用 经热处理后零件的加工余量，除本标准已注明的外，应考虑热处理变 形数值，如有特殊要求应在工艺卡片上注明，并相应提出中间工序要求 2、加工余量选择原则 （1）采用最小的加工余量，以求缩短加工时间，并降低零件的制造 费用 （2）应有充分的加工余量，加工余量应能保证得到图纸上所规定的 表面粗糙度及精度 （3）决定加工余量时应考虑到零件热处理时引起的变形，否则可能产 生废品 （4）决定加工余量时应考虑到所采用的加工方法和设备，以及加工过 程中零件可能发生的变形 （5）决定加工余量时应考虑到被加工零件的大小，零件越大则加工余 量也越大，因为零件的尺寸增大后，由切削力、内应力等引起变形的可能 性也增加 3、中间工序公差的选择原则 （1）公差不应超出经济的加工精度范围
说明：1）本表摘自《机械加工余量实用手册》[表 5-8] 2)本表按 GB145-85 已简化 4、钢板剪切切断耗量 板厚 0.5-4.5 时，耗量 1 板厚 4.5-12 时，耗量 2 板厚 12-25 时，耗量 3 5、钢板气割切断耗量
板厚>25，耗量 7 6、条种棒料剪断剪耗量 如上面图 3，实心棒材剪断剪耗量如表 5 表5 坯料直径 剪耗量 ≤20 5Hale Waihona Puke Baidu6 ＞20-35 6-8 ＞35-50 8-10 ＞50-60 10-12
表 10
零件长度 L 轴的直径 d ≤10 ＞10-18 ＞18-30 ＞30-50 ＞50-80 ＞80-120 ＞120-180 ＞180-260 ＞260-360 ＞360-500 ≤ 100 0.8 0.9 1.2 1.3 1.4 1.6 1.7 1.8 ＞ 100-250 1.0 1.2 1.3 1.4 1.6 1.7 1.8 2.0 ＞ 250-500 ＞ 500-800 直径余量 a 1.3 1.4 1.6 1.7 1.8 2.0 -------1.4 1.7 1.8 2.0 2.1 2.2 1.8 2.0 2.1 2.2 2.3 2.5 2.2 2.3 2.5 2.6 2.7 2.9 0.15 0.18 0.21 0.25 0.30 0.35 0.40 0.46 0.52 0.63 ＞ 800-1200 ＞ 1200-2000
说明：1)、阶轴的最大直径如在中间部分，应按最大直径选择毛坏，如在轴 的端部，毛坯的直径可略小些 2)、棒料的切断余量一般为 3.5-7mm，应根据切断方法确定（表 2-5） 3)、切断后车端面的机械加工余量为 2-3mm，粗精分两工序按此值 选 4)、本表适用于一次加工好零件，若粗精加工分开中间有时效处理， 按表 9 选；若中间有正火或调质处理的按表 18 选取 5） 、本表摘自《金属机械加工工艺人员手册》[表 7-40]
IT11 以下 IT8-10 IT7-8
25-100 6.3-12.5 1.6-6.3
IT6-7
0.2-1.6
IT5
0.1-0.4
IT5 以上
0.012-0.1
2、轴的折算长度 表7
说明： （1）适用于轴的精车外圆和磨削的加工余量确定 轴类工件加工中的受力变形与其长度和装夹方式（顶尖和卡盘）有关，轴的折 算可分为表中的五种情形， （1） （2） （3）轴件装在卡盘和顶尖间，相当 2 支梁， 其中(2)为加工轴的中段， （3）为加工轴的边缘（靠近端部的两段） ，轴的折算 长度 L 是端面到加工部分最远端之间距离的两倍， （4） （5）轴件仅一端夹紧 在卡盘内，相当悬壁梁，其折算长度是卡爪端面到加工部分最远一端之间距离 的2倍 (2)本表摘自《机械加工工艺手册》第一卷[表 3.2-1]