机械加工工序间余量
机械加工余量
)加工余量的概念收藏此信息打印该信息添加：佚名来源：未知加工余量是指加工过程中所切去的金属层厚度。
余量有总加工余量和工序余量之分。
由毛坯转变为零件的过程中，在某加工表面上切除金属层的总厚度，称为该表面的总加工余量（亦称毛坯余量）；一般情况下，总加工余量并非一次切除，而是分在各工序中逐渐切除，故每道工序所切除的金属层厚度称为该工序加工余量（简称工序余量）。
工序余量是相邻两工序的工序尺寸之差，毛坯余量是毛坯尺寸与零件图样的设计尺寸之差。
由于工序尺寸有公差，故实际切除的余量大小不等。
图1-8表示工序余量与工序尺寸的关系。
由图可知，工序余量的基本尺寸（简称基本余量或公称余量）Z可按下式计算对于被包容面：Z=上工序基本尺寸—本工序基本尺寸对于包容面：Z=本工序基本尺寸—上工序基本尺寸为了便于加工，工序尺寸都按“入体原则”标注极限偏差，即被包容面的工序尺寸取上偏差为零；包容面的工序尺寸取下偏差为零。
毛坯尺寸则按双向布置上、下偏差。
工序余量和工序尺寸及其公差的计算公式：Z=Z min+T a (1-1)Z max=Z+T b= Z min+T a+T b (1-2)式中Z min——最小工序余量；Z max——最大工序余量；T a——上工序尺寸的公差；T b——本工序尺寸的公差。
由于毛坯尺寸、零件尺寸和各道工序的工序尺寸都存在误差，所以无论是总加工余量，还是工序加工余量都是一个变动值，出现了最大和最小加工余量，它们与工序尺寸及其公差的关系可用图1-9说明。
由图可以看出，公称加工余量为前工序和本工序尺寸之差，最小加工余量为前工序尺寸的最小值和本工序尺寸的最大值之差；最大加工余量为前工序尺寸的最大值和本工序尺寸的最小值之差。
工序加工余量的变动范围（最大加工余量与最小加工余量之差）等于前工序与本工序的工序尺寸公差之和。
机械加工余量手册
机械加工余量手册
生产中经常可见毛坯或者工件上除去的多余材料，这些材料被称为机械加工余量。
加工余量又被分为毛坯余量和工序间的余量这两种。
毛坯余量是指毛坯尺寸和零件图上设计尺寸的误差，又被称为加工总余量。
工序间余量指的是每道加工工序应该去除的余量，这个数值等于相邻两道工序的尺寸之差。
影响加工余量的因素
为了合理确定加工余量，首先必须了解影响加工余量的因素。
影响加工余量的主要因素有：
1、上工序的表面粗糙度Ra和表面缺陷层
为了保证加工质量，本工序必须将上工序留下的表面粗糙度，以及由于切削加工而在表面留下的一层组织已遭破坏的塑性变形层全部切除，如图1所示。
2、上工序的尺寸公差T
由于工序尺寸有公差，上工序的实际工序尺寸有可能出现最大或最小极限尺寸。
为了使上工序的实际工序尺寸在权限尺寸的情况下，本工序也可能留下的表面粗糙度和缺陷层切除，本工序的加工余量应包括上工序的公差。
3、工件各表面相互位置的空间偏差
工件有些形状和位置偏差不包括在尺寸公差的范围内，但这些误差又必须在本工序的加工中纠正，在本工序的加工余量中必须包括它。
如图2所示轴类零件，由于上工序轴线有直线度误差δ，本工序加工余量必须相应增加2δ.属于这一类偏差的有直线度、位置度、同轴度、平行度及轴线与端面的垂直度等。
机械加工余量手册
机械加工：机械加工是指通过一种机械设备对工件的外形尺寸或性能进行改变的过程。
按加工方式上的差别可分为切削加工和压力加工。
加工余量：由毛坯变成成品的过程中，在某加工表面上切除的金属层的总厚度称为该表面的加工总余量。
每一道工序所切除的金属层厚度称为工序间加工余量。
对于外圆和孔等旋转表面而言，加工余量是从直径上考虑的，故称为对称余量（即双边余量），即实际所切除的金属层厚度是直径上的加工余量之半。
平面的加工余量则是单边余量，它等于实际所切除的金属层厚度。
在工件上留加工余量的目的是为了切除上一道工序所留下来的加工误差和表面缺陷，如铸件表面冷硬层、气孔、夹砂层，锻件表面的氧化皮、脱碳层、表面裂纹，切削加工后的内应力层和表面粗糙度等。
从而提高工件的精度和表面粗糙度。
加工余量的大小对加工质量和生产效率均有较大影响。
加工余量过大，不仅增加了机械加工的劳动量，降低了生产率，而且增加了材料、工具和电力消耗，提高了加工成本。
若加工余量过小，则既不能消除上道工序的各种缺陷和误差，又不能补偿本工序加工时的装夹误差，造成废品。
其选取原则是在保证质量的前提下，使余量尽可能小。
一般说来，越是精加工，工序余量越小。
机械加工余量：在机械加工过程中，为改变工件的尺寸和形状而切除的金属厚度称为加工余量。
为完成某一道工序所必须切除的金属层厚度，称为工序余量。
由毛坯变成成品的过程中，在某加工表面上所切除的金属层总厚度，称为总余量。
机械加工余量手册：《机械加工余量手册》是国防工业出版的一本图书，作者孙本绪、熊万武。
内容简介：手册中的主要内容包括毛坯的种类及其尺寸公差，加工余量和工序尺寸的计算，机械加工经济精度，毛坯余量和工艺结构要素及其工艺尺寸，工序间加工余量等。
目录：第一章毛坯及其尺寸公差第二章加工余量和工序尺寸的计算第三章机械加工经济精度第四章毛坯余量及工艺结构要素第五章工序间加工余量。
1-4 加工余量、工序间尺寸及公差的确定
n
tm ta 1 tsu 100
2、提高生产率的措施
(1) 缩短基本时间： 1）采用精铸、精锻的毛坯件，实施无切屑或少 切屑加工； 2）合理选择切削条件，确定合理的切削用量； 3）采用多刀多刃切削，多件同时加工； 4） 缩短工作行程； 5）在可行条件下，采用先进切削技术，如高速 切削、强力切削与大进给切削等。
1.0 IT9 0.062
1.7 IT12 0.250 47.7-1.0=46.7 3.0 IT15 1.0 46.7-1.7=45.0
0
Φ 45 ±0.5
四、工艺装备的选择
工艺装备： 机床、夹具、量具、刀具、辅具
1.机床的选择
(1) (2) (3) (4) (5) 机床的尺寸规格要与被加工的零件尺寸相适； 机床精度要与被加工零件的加工要求相适应； 机床的生产率与被加工零件的生产纲领相适应； 机床的选用要考虑节省投资和适当考虑生产的发展; 改（扩）建车间，要充分利用原有设备。
1.时间定额的组成
（2）辅助时间ta（单位：min） 如: 装卸工件、 开停机床、 改变切削用量、 进退刀具、 测量工件等 基本时间+辅助时间=工序作业时间
1.时间定额的组成
（3）布置工作地时间ts（单位：min） 如：更换刀具、 润滑机床、 清理切屑、 收拾工具等 布置工作地时间ts=工序作业时间×α %
二、工序余量的确定
3。经验法 由工艺技术人员和有经验的操作工人，根 据经验确定的工序余量。这种方法往往具 有某些不确定性，不够准确。通常用于单 件或临时性零件的加工。
三、工序尺寸与公差的确定
1。确定各加工工序的加工余量
机械加工工序间余量
机械加工工序间余量1. 引言机械加工是制造业中常见的一种加工方法，通常需要经过多个工序才能完成最终的产品。
在机械加工过程中，每个工序都有一定的误差和余量。
其中，工序间余量是指在不同的工序之间，为了保证最终产品的尺寸精度和质量要求，在相邻工序之间留下的一定的余量。
工序间余量的设置对于机械加工过程的精度控制非常重要。
合理的余量设计可以确保工序的顺利进行，减少因误差积累导致的尺寸偏差，提高零件的加工精度和质量。
本文将探讨机械加工工序间余量的设定原则和方法，以及对于加工精度的影响。
2. 工序间余量的设定原则在机械加工过程中，工序间余量的设定应遵循以下原则：2.1 渐进原则工序间余量应该采用逐步递减的方式进行设置，即从粗加工到精加工的工序中，余量逐渐减小。
这是因为在粗加工的工序中，材料去除量较大，容易出现尺寸偏差；而在精加工的工序中，材料去除量较小，尺寸控制更为关键。
因此，通过逐步递减的余量设定，可以确保每个工序的精度要求得到满足。
2.2 公差要求原则工序间余量的设定应考虑最终产品的公差要求。
公差是指允许的尺寸偏差范围，是衡量产品质量的重要指标。
根据产品的公差要求，可以确定在每个工序中需要保留的余量范围。
同时，公差范围也反映了不同工序之间的误差传递关系，通过合理设置工序间余量，可以控制误差的传递，保证最终产品的尺寸精度。
2.3 切削力和刚度要求原则工序间余量的大小还应考虑到切削力和刚度的要求。
在机械加工中，切削力是指刀具对工件的力量，而刚度是指工件和加工设备的抗变形能力。
切削力的大小与余量直接相关，过小的余量会导致切削力过大，增加切削工具的磨损和断裂的风险；而过大的余量则会降低刚度，影响加工精度。
因此，通过综合考虑切削力和刚度的要求，可以确定合适的余量范围。
3. 工序间余量的设定方法3.1 按照工序特点设定根据不同工序的特点和加工要求，可以采用不同的方式设定工序间余量。
例如，在粗加工的工序中，由于材料去除量大，可以适当增大余量范围，以防止尺寸偏差过大；而在精加工的工序中，材料去除量小，可以适当减小余量范围，以提高加工精度。
第13章 工序间加工余量
2.表中的公差系指尺寸 L 的公差，当原公差大于该公差时，尺寸公差为原公差值；
3.加工套类零件时余量值可适当增加
13.2 孔、槽的加工余量
表 13-10 精车(铣、刨)槽余量
于大国 等编著 1.2 1.4 1.5 1.7 -0.8
/mm
>500 0.6 0.6 0.6 0.7 0.7 0.8 -0.5
/mm
加工 孔的 直径
钻 第一次 第二次
直径
用车刀 扩孔钻
镗以后
粗铰
精铰 H7 或 H8、H9
加工 孔的 直径
直径
钻 用车刀 扩孔
第一次 第二次 镗以后 钻
粗铰
精铰 H7 或 H8，
H9
3
2.9
-
-
-
-
3
24 22.0
-
23.8 23.8 23.94 24
4
3.9
-
-
-
-
4
25 23.0
-
24.8 24.8 24.94 25
0.3
0.3
0.4
0.5
0.6
>120～260
0.4
0.4
0.5
0.5
0.6
>260～500
0.5
0.5
0.5
0.6
0.7
>500
0.6
0.6
0.6
0.7
0.8
长度公差
-0.12
-0.17
-0.23
-0.3
-0.4
注: 1.加工有台阶的轴时，每个台阶的加工余量应根据该台阶直径 d 及零件的全长 L 分别选用；
≤100
0.2 0.3 0.2 0.3 0.2 0.3 0.2 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.4
机械加工余量
机械加工余量机械加工余量，通常指零件在加工过程中留下的一定尺寸或形状偏差，它是为了确保零件在加工完成后符合设计要求，以便进行后续的装配、检测，防止零件因加工尺寸不足或过大而无法使用。
机械加工余量是一个重要的概念，对于机械加工工艺的控制和零部件设计起着十分关键的作用。
具体而言，机械加工余量有以下几个方面：1.设计时的余量在机械设计时，就要为加工余量留出一定的设计空间。
这主要包括对零件的几何形状、加工工艺、加工设备等进行考虑。
通常情况下，对于普通的零件，其形状偏差应控制在0.1mm以内，对于精密零件则要在0.01mm以内。
2.加工技术中的余量加工技术中的余量主要指在机床上进行切削或磨削过程中，由于刀具磨损、机床刚度等因素的影响，所导致的零件加工尺寸与设计尺寸的偏差。
在实际操作中，加工技术中的余量可以通过调整刀具切削角度或者加工速度等措施来进行控制。
3.热变形对加工余量的影响在加工加热敏感的金属材料时，由于加热时材料发生热膨胀，会导致加工余量发生偏差。
这时，加工人员可以通过调整加工参数、减少加热时间、加强冷却等方法来调整加工余量。
机械加工余量的控制非常重要，一定程度上，它也是衡量机械加工技术水平的重要标准。
而在实际应用过程中，如何掌握机械加工余量的大小和控制方法，影响着机械零件的质量和生产效率。
以下是一些有关机械加工余量控制的方法：1.合理选择切削工艺参数在进行机械加工时，加工人员应该合理选择切削工艺参数，包括切削速度、进给量、切削深度等方面，以达到减少加工余量的目的。
2.优化刀具设计优化刀具设计也是减小机械加工余量的重要方面。
合理的切削角度可以减少切削力和变形，从而控制加工余量。
此外，刀具的刃磨加工精度也需要达到精度级别，从而减小加工余量。
3.控制机床几何精度机床几何精度是影响加工余量的重要因素之一。
因为机床精度的影响，加工出来的零件在尺寸、直线度、平行度、垂直度等方面都会受到不同程度的影响，进而导致加工余量的产生。
机械加工余量标准
机械加工余量标准 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】机械加工余量标准25EQY —19-19991． 主题内容与适用范围本标准规定了磨削加工的加工余量。
本标准适用于磨削各类材料时的加工余量。
2． 技术内容加工余量表（一）厚度4以上的平面磨削余量（单面）说明：1.二次平面磨削余量乘系数2.三次平面磨削余量乘系数23.厚度4以上者单面余量不小于橡胶模平板单面余量不小于毛坯加工余量表（二）I:园棒类:(1)工件的最大外径无公差要求，光洁度在▽以下，例：不磨外圆的凹模带台肩的凸模、凹模、凸凹模以及推杆、推销、限制器、托杆、各种螺钉、螺栓、螺塞、螺帽外径必须滚花者。
（毫米）当D ＜36时并不适应于调头夹加工，在加工单个工件时，应在L 上加夹头量10-15。
(2)料销、肩台须磨加工的凸模或凸凹模等。
（毫米）当D ＜36时，不适合调头加工，在加工单个零件时，应加夹头量10-15。
毛坯加工余量表（三）(1)（毫米）注：表中的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定标准。
毛坯加工余量表（四）Ⅲ：矩形锻件类：表内的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定标准。
平面、端面磨削加工余量表（五）一、平面平面每面磨量二、端面端面每面磨量注：20-40% 粗加工的表面粗糙度不应低于▽如需磨两次的零件，其磨量应适当增加10-20%环形工件磨削加工余量表（六）注:φ50以下，壁厚10以上者，或长度为100-300者，用上限 φ50-φ100，壁厚20以下者，或长度为200-500者，用上限 φ100以上者，壁厚30以下者，或长度为300-600者，用上限 加工粗糙度不低于▽，端面留磨量φ6以下小孔研磨量表(七)注:本表只适用于淬火件淬火前小孔需占铰粗糙度▽以上当长度e小于15毫米时,表内数值应加大20-30%导柱衬套磨削加工余量表（八）镗孔加工余量表（九）附注：当一次镗削时，加工余量应该是粗加工余量加工精加工余量。
机械精加工余量标准
直径余量 t1 1.5
2
2.5
3
3.5
4
5
端面余量 t2
1
1.5
1.5
2
2.5
3
4
公 差 H0
0.15
0.20
0.30
0.40
0.45
0.5
0.6
4
(2) 套类、短轴类 1≤L/D≤2
直径 （mm）
≤50
＞
＞
＞
＞
＞
50～100 100～200 200～300 300～400 400～500
直径余量 t1
0.8
7
(2) 套类、短轴类 1≤L/D≤2
直 径 ≤50 ＞50～100 ＞100～200 ＞200～300 ＞300～400 ＞400～550
直径余量 1.5
2
2.5
3
4
5
端面余量
1
1
1.5
2
2.5
3
公 差 0.15
0.20
0.25
0.3
0.4
0.5
(3) 圈 类（D-d）/d≤0.2，L/D≤0.5
φL δφL δφ L δφL δφL δ
D≤300
1.5 1 0.2 2 1.5 0.2 2.5 1.5 0.3 3 2 0.3 3 2 0.3
300＜D≤700
2 1.5 0.3 2.5 1.5 0.3 2.5 1.5 0.3 3 2 0.3 3.5 2.5 0.4
700＜D≤1250 2.5 1.5 0.3 3 2 0.3 3 2 0.3 3.5 2.5 0.4 4 3 0.4
4.2.1 最小余量的计算公式:
对于外表面加工：Zbmin=aamin-abmax
机械制造工艺-加工余量、工序尺寸及公差
例题： 某轴直径φ50mm，其尺寸精度为IT5,表
面粗糙度为Ra0.04μm,并要求高频淬火，毛 坯为锻件。其工艺路线为：粗车－半精车 －高频淬火－粗磨－精磨－研磨，计算轴 的各工序尺寸及公差 解:
加工余量：由工艺手册确定。 工序尺寸：研磨工序尺寸即零件的设计 尺寸50-0.011 、Ra0.04μm
n1
T0 Ti i1
注： 公差的值大小——应按国标规定各公
差等级标准选取。 当T0一定时，各环公差Ti随n增加而减小。
3、封闭环的上偏差ES0
m
n1
ES0 ESp EIq
p1
qm1
ESP——增环上偏差 EIq——减环下偏差 m——增环环数
4、封闭环的下偏差EI0
m
n1
EI0 EIp ESq
1)基准不重合（待加工表面为工序基准） 2）待加工表面留有余量Z
解：画工艺尺寸链图（图1－45） （方法：从一个尺寸出发，到尺寸的基准后转
入相接的下一个尺寸链，通过所有相关联尺寸， 最终返回出发点。）P53 其中，键槽深为由本工序和终工序而间接获得， 为封闭环。 解得：L2=53.7（本工序工序尺寸及公差）
例：图4-22轴线弯曲造成的余量不均匀误差。 各项位置误差造成的影响参看表4-11
4)本工序的装夹误差εb 包括定位误差、夹紧误差。
5)余量计算公式 由于空间位置误差和装夹误差的
方向性，所以用矢量相加表示。 单边余量
Zmin Ta Ry Ha ea b
双边余量
Zmin Ta / 2 Ry Ha ea b
求：本工序工序尺寸L2（渗碳深度） 分析：渗碳层保留深度L0 —单边值（图面尺寸）
渗碳深度L2—单边值。 按尺寸链图，代入公式求解得：L2=0.7＋0.025
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4、轴类零件粗加工余量
表9
加工直径 零件长度 ≤30 ＞30-50 ＞50-120 ＞120-250 ＞250-500 ＞500-800 ＞800-1200 3 3.5 4 4 5 6 7 3.5 4 4 5 5 6 7 ≤18 ＞18-30 ＞30-50 ＞50-120 ＞120-250 ＞250-500 直 4 5 5 5 6 7 7 径 余 5 5 5 6 7 7 8 量 5 5 6 6 7 8 8 a 5 5 6 6 7 8 8
说明：本表摘自《一般工艺规定及指导资料》P10 剪耗规定表
三、轴的加工余量 1、外圆柱表面加工路线及所能达到的精度和表面粗糙度 表6
加工路线
尺寸精度
表面粗糙度 Ra μm
粗车 粗车，半精车 粗车，半精车， 精车 磨 粗车，半精车， 精车，细车（适用于有色金 属及合金） 粗磨，精磨 精车，滚压 粗车，半精车，粗磨，精磨， 镜面磨削 研磨 超精加工 抛光 粗车，半精车，粗磨，精磨， 镜面磨削 精研磨 粗研磨 超精加工 抛光
3、轴类零件采用热轧棒料时外径的选用 表8
零件的长度与公称直径之比 零件的 公称直 径 毛坏直径 5 6 8 10 11 12 14 16 17 18 19 20 零件的 公称直 径 ≤4 ＞4-8 ＞8-12 ＞12-20 7 8 10 12 14 14 16 18 19 20 21 22 14 16 18 19 20 21 22 7 8 10 12 14 8 8 10 13 14 15 17 18 20 21 22 23 8 8 11 13 14 15 18 19 21 22 23 24 21 22 25 27 28 30 32 33 35 36 37 38 零件的 公称直 径 毛坏直径 ≤4 ＞4-8 ＞8-12 ＞12-20 24 25 28 30 32 33 35 36 38 39 40 42 24 25 28 30 32 33 35 38 38 40 42 42 ≤4 ＞4-8 ＞8-12 ＞12-20 零件的 公称直 径 毛坏直径 24 26 28 32 32 34 36 38 39 40 42 42 25 26 30 32 32 34 36 38 39 40 42 43 ≤4 零件的长度与公称直径之比 ＞4-8 ＞8-12 ＞12-20
说明：1） 、端面留量为直径之半，即 a/2 2） 、适用于粗精分开，自然时效或人工时效 3） 、粗精加工分开及自然时效允许小于表中留量的 20% 4)、表中加工直径 d 指粗车后值，并非最终零件尺寸，工序间余量查表
均如此 5)本表参照《机械加工余量实用手册》[表 5-13]编制
5、轴在粗车外圆后，精车外圆的加工余量（不经热处理）
12、粗磨后、精磨的加工余量
13、中间热处理前的加工余量 14、精车端面的加工余量 15、粗车端面、正火调质的加工余量 16、精车端面后、经淬火的端面磨削余量（单面） 17、磨削端面的加工余量（两端面余量） 18、精车（铣、刨）槽加工余量 19、精车（铣、刨）后、磨槽的加工余量 20、切出渗碳层的加工余量 四、 1、 2、 3、 4、 5、 6、 7、 8、 9、 10、 五、 1、 孔的加工余量 在钻床上用钻模加工孔（L<5d） 车床或另一些机床上加工孔（L<3d） 基孔制 7 级精度（H7）孔的加工 基孔制 8 级精度（H8）孔的加工 磨孔的加工余量 金刚石细镗孔的加工余量 珩磨孔的加工余量 研磨的加工余量 超精加工余量 工具锥体的磨削余量
心钻及钻头钻孔及用车刀镗孔一次或二次扩孔据余量而定用车刀一次或二次镗it10it9孔径10用定心钻和钻头钻孔及铰孔孔径1030用定心钻钻头钻孔扩孔及铰孔用定心钻和钻头钻孔用车刀或扩孔刀镗孔及铰孔径3080用定心钻和钻头钻孔扩孔及铰孔用定心钻和钻头钻孔用车刀或扩孔刀镗孔及铰用定心钻和钻头钻孔用车刀镗孔或扩孔及磨用定心钻和钻头钻孔及拉孔扩孔及铰孔用车刀镗孔及铰孔粗镗孔精镗孔粗镗孔精镗孔及磨用车刀镗孔及拉孔it8it7孔径10用定心钻和钻头钻孔孔径1030用定心钻和钻头钻孔扩孔或用车刀镗孔用定心钻和钻头钻孔用车刀或扩孔钻镗孔及磨用定心钻和钻头钻孔及拉孔孔径3080用定心钻和钻头钻孔用定心钻和钻头钻孔用车刀镗孔用定心钻和钻头钻孔用车刀或扩孔钻镗孔及磨用定心钻和钻头钻孔及拉孔孔径80一至二次扩孔根据余量而定孔径80用车刀粗镗it6it5最后工序应该是用金刚石细镗用定心钻钻孔仅用于车床六角车床及自动车床上当孔径30直径余量4和孔径3080直径余量6采用一次扩孔或一次镗孔资料内容仅供您学习参考如有不当之处请联系改正或者删除
（2）选择公差时应考虑到加工余量的大小，因为公差的界限决定加工余量 的极限尺寸 （3）选择公差应根据零件的最后精度 （4）选择公差时应考虑生产批量的大小，对单件小批生产的零件允许选 择大的数值
二、装夹及下料尺寸余量 1、装夹长度
图1 表一 使用设备 普通车床 普通车床 普通车床 普通车床 普通车床 普通车床 六角车床 夹量长度 L 5-10 15-20 15-20 20-25 20-25 20-25 30 应用范围 用于加工直径较大、实心、不易切断的零件 锥销及长度小于 25 圆销 厚度小于 20 垫圈 用钢料毛坯制造摩擦片、瓦尔片类零件 同轴度允差小于 0.06 之精车零件 套类零件
表 10
零件长度 L 轴的直径 d ≤10 ＞10-18 ＞18-30 ＞30-50 ＞50-80 ＞80-120 ＞120-180 ＞180-260 ＞260-360 ＞360-500 ≤ 100 0.8 0.9 1.2 1.3 1.4 1.6 1.7 1.8 ＞ 100-250 1.0 1.2 1.3 1.4 1.6 1.7 1.8 2.0 ＞ 250-500 ＞ 500-800 直径余量 a 1.3 1.4 1.6 1.7 1.8 2.0 -------1.4 1.7 1.8 2.0 2.1 2.2 1.8 2.0 2.1 2.2 2.3 2.5 2.2 2.3 2.5 2.6 2.7 2.9 0.15 0.18 0.21 0.25 0.30 0.35 0.40 0.46 0.52 0.63 ＞ 800-1200 ＞ 1200-2000
说明：1）本表摘自《机械加工余量实用手册》[表 5-8] 2)本表按 GB145-85 已简化 4、钢板剪切切断耗量 板厚 0.5-4.5 时，耗量 1 板厚 4.5-12 时，耗量 2 板厚 12-25 时，耗量 3 5、钢板气割切断耗量
板厚>25，耗量 7 6、条种棒料剪断剪耗量 如上面图 3，实心棒材剪断剪耗量如表 5 表5 坯料直径 剪耗量 ≤20 5-6 ＞20-35 6-8 ＞35-50 8-10 ＞50-60 10-12
平面的加工余量 平面加工路线及尺寸精度和表面粗糙度
2、平面粗加工余量
3、平面表面淬火前留加工余量 4、平面的精加工余量（刨、铣、刮、磨） 5、板料的加工余量 6、平面的研磨加工余量 7、平面的刮削余量 8、平面的抛光 六、 花键、平键、齿轮、蜗轮的加工余量 1、 2、 3、 4、 5、 6、 7、 8、 9、 精铣花键的加工余量 磨花键的加工余量 平键修配余量 精滚齿或精插齿的加工余量 轮齿面磨齿加工余量 渗碳齿轮、磨齿加工余量 直径大于φ 400 的渗碳齿轮磨齿的加工余量 弧齿锥齿轮粗铣后、精铣的加工余量 螺旋齿轮及双曲线齿轮的精加工余量
IT11 以下 IT8-10 IT7-8
25-100 6.3-12.5 1.6-6.3
IT6-7
0.2-1.6
IT5
0.1-0.4
IT5 以上
0.01）适用于轴的精车外圆和磨削的加工余量确定 轴类工件加工中的受力变形与其长度和装夹方式（顶尖和卡盘）有关，轴的折 算可分为表中的五种情形， （1） （2） （3）轴件装在卡盘和顶尖间，相当 2 支梁， 其中(2)为加工轴的中段， （3）为加工轴的边缘（靠近端部的两段） ，轴的折算 长度 L 是端面到加工部分最远端之间距离的两倍， （4） （5）轴件仅一端夹紧 在卡盘内，相当悬壁梁，其折算长度是卡爪端面到加工部分最远一端之间距离 的2倍 (2)本表摘自《机械加工工艺手册》第一卷[表 3.2-1]
插床用切口刀
工件厚度
说明：本表摘自《机械加工余量实用守册》 （表 5-5）部分 (3)、车床切刀损耗宽度规定 如图 3 所示
表三 D-d D<100 D≥100 <20 3.5 4.5 ≥20-30 4 5 ≥30-50 4.5 5.5 ≥50-80 5 6
说明：1、本表摘自《一般工艺规定及指导资料》 2、实体料 d=0 3、轴件中心孔切除余量 表4 中心孔 d 外径 （GB145） ≤25 26-40 40-65 2 3 4 余量 6.5 10.0 12.5 66-70 5 71-100 101 6 17.0 中心孔切除 外径 中心孔 d (GB145) 中心孔切除 余量 13.5
零件的长度与公称直径之比
零件的长度与公称直径之比
毛坏直径 40 42 44 45 46 50 55 60 65 70 75 80 43 45 48 48 50 54 58 65 70 75 80 85 45 48 48 48 52 54 60 65 70 75 80 85 45 48 50 50 52 55 60 65 70 75 85 90 45 48 50 50 52 55 60 70 75 80 85 90 85 90 95 100 110 120 130 140 . . . . 90 95 100 105 15 125 140 150 . . . . 90 95 105 110 120 130 140 150 . . . . 95 100 105 110 120 130 140 150 . . . . 95 100 105 110 120 130 140 150 . . . .
10、 圆锥齿轮的加工余量 11、 蜗轮的精加工余量 12、 齿轮孔的磨削加工余量 13、蜗杆的精加工余量
一、适用范围及选择原则 1、适用范围 适用于一般精度、刚性较好，没有相同工序（如：粗车，调质，半精 车，淬火，粗磨，油煮定性，半粗磨，研磨）的零件，对于关健性精密零 件（如：主轴，丝杆等）或刚性差的零件中关键性精密尺寸，由于需采用 多次相同性质的加工，其加工余量应根据具体情况考虑，不能完全搬用 经热处理后零件的加工余量，除本标准已注明的外，应考虑热处理变 形数值，如有特殊要求应在工艺卡片上注明，并相应提出中间工序要求 2、加工余量选择原则 （1）采用最小的加工余量，以求缩短加工时间，并降低零件的制造 费用 （2）应有充分的加工余量，加工余量应能保证得到图纸上所规定的 表面粗糙度及精度 （3）决定加工余量时应考虑到零件热处理时引起的变形，否则可能产 生废品 （4）决定加工余量时应考虑到所采用的加工方法和设备，以及加工过 程中零件可能发生的变形 （5）决定加工余量时应考虑到被加工零件的大小，零件越大则加工余 量也越大，因为零件的尺寸增大后，由切削力、内应力等引起变形的可能 性也增加 3、中间工序公差的选择原则 （1）公差不应超出经济的加工精度范围