6S管理培训教材
目录
前言 (2)
第一章6S概论 (2)
第一节 6S的起源 (2)
第二节 6S的定义 (2)
第三节推行6S的目的与作用 (4)
第四节 6S的8大作用 (5)
第五节 6S之间的关系 (7)
第二章整理 (8)
第一节整理的含义 (8)
第二节整理的作用 (8)
第三节整理的推行要领 (8)
第四节推行整理的步骤 (9)
第五节具体实例 (10)
第三章整顿 (13)
第一节整顿的含义 (13)
第二节整顿的作用 (13)
第三节整顿的推行要领 (14)
第四节推行整顿的步骤 (15)
第五节具体实例 (16)
第四章清扫 (18)
第一节清扫的含义 (18)
第二节清扫的作用 (18)
第三节清扫的推行要领 (19)
第四节整顿清扫的步骤 (19)
第五节具体实例 (20)
第五章清洁 (21)
第一节清洁的含义 (21)
第二节清洁的作用 (21)
第三节清洁的推行要领 (22)
第六章修养 (24)
第一节修养的含义 (24)
第二节修养的作用 (25)
第三节修养的推行要领 (25)
第四节推行修养的步骤 (26)
第五节具体实例 (26)
第七章安全 (29)
第一节安全的定义 (29)
第二节推行要领 (29)
第三节推行方法 (29)
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前言
人，都是有理想的。
企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境、和谐融洽的管理气氛。6S是通过对现场的科学合理定置的整理、整顿，使现场人流、物流、信息流通流畅，造就文明、整洁、安全、高效、舒适的工作环境，激发员工高度的责任感和团队意识，提升员工真、善、美的品质，从而形成优秀的企业文化，提高企业的知名度，塑造企业良好的形象，实现共同的理想。
正所谓“物以类聚，人以群分”，企业想留住什么样的人才，就必须给他合适的工作环境。反过来说，企业有什么样的环境，就能培养什么样的人才。这正是“人造环境，环境育人”的道理。没有一个好的工作环境，企业就无法造就人才，更无法留住人才。
“人造环境，环境育人。”它精辟地说明了6S管理的真谛。公司以人为本，通过创造好的环境，培养和吸引一流的人才，缔造一流的企业，制造一流的产品，真正实现“文化有内涵，管理有价值，环境很整洁，效益很稳定”的发展目标。
为配合公司广泛地开展6S活动，让全体员工确切了解6S的涵义、目的、作用、推进步骤及其要领，公司综合办公室特组织编写并印发《6S培训教材》。热忱希望广大员工对该手册勤学习，深领会，常行动，并循序渐进、持之以恒，不断规范自己的日常工作行为。促进公司的6S活动从“形式化”走向“行事化”，最后向“习惯化”演变，以达到公司“打造世界级车用安全玻璃供应商”的愿景。
——综合办公室
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第一章 6S 概论
第一节 6S 的起源
6S 起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
1955年，日本的一些企业开始实行5S 管理，日本企业5S 的宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”。当时只推行了前2S ，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S ，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S 的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S 的热潮。
日本式企业将5S 运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S 对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大的作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S 已经成为工厂管理的一股新潮流。
根据企业进一步发展的需要，一些公司在原来5S 的基础上又增加了安全（Safety ）这个要素，形成了6S 管理。安全（Safety ）这个要素的增加，体现了企业生产为本向员工为本观念的转变，把安全这个要素作为前面5个S 实施的前提。随后6S 管理进一步发展，增加节约（Save ）形成了“7S”，也有的企来加上习惯化（Shiukanka ）、服务（Service ）及坚持（Shikoku ），形成了“10S”。
第二节 6S 的定义
“6S”就是整理(SE1R1)、整顿(SEI0N) 清扫(SE1S0)、清洁
(SETKETSU)、素养(SHITSUIKE)、安全(SAFETY)，因为日语的古罗马发音以“S”幵头，故为“6S”。
整理
就是区分必需和非必需品，现场不放置非必需品。 ✧
将混乱的状态收拾成井然有序的状态。 ✧ 整理也是为了改善企业的基层管理。
整顿 就是能在30秒内找到要找的东西，将寻找必需品的时间减少为零: ✧ 能迅速取出。
✧ 能立即使用。 ✧ 处于节约的状态。
清扫
将岗位保持在无垃圾，无灰尘，干净整洁的状态： ✧ 地板、天花板、墙壁、工具架、橱柜等。 ✧
机器、工具、测量用具等。
清洁 将整理，整顿，清扫进行到底，并且制度化;管理公开化，透明化。 修养 对于规定了的事，大家都要认真的遵守执行。 ✧ 就是要求严守标准，强调的是团队精神。 ✧ 养成良好的6S 管理的习惯。
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安全 发现安全隐患并予以及时消除或争取有效预防措施。 ✧ 创造对人、企业财产没有威胁的环境。 ✧ 避免安全事故苗头，减少工业灾害。
6S 活动不仅能改善生活环境，还可以提高生产效率，提升产品的品质、服务水平，将整理、整顿、清扫进行到底，并且给予制度化等等，这些都是为了减少浪费，提高工作效率，也是其它管理活动有效展开的基础。
在没有推行6S 的工厂，每个岗位都有可能会出现各种各样不规则或不整洁的现象，如垃圾、油墨、玻璃碎片等满地都是，工具、纸箱胡乱搁在地板上，人员、车辆都在狭窄的过道上穿插而行，如不对其进行有效的管理，即使是最先进的设备，也会很快地加入不良器械的行列而等待维修或报废。员工在这样杂乱不洁而又无人管理的环境中工作，有可能是越干越没劲，要么得过且过，过一天算一天，要么就是另寻它途。对于这样的工厂，即使不断地引进很多先进优秀的管理方法也不见行会有什么显箸的效果，要想彻底改变这种状况就必须从简单实用的6S 开始，从基础抓起。
前面阐述了6S 的基本含义，可是在实际推行的过程中，很多人却常常混淆了整理、整顿、清扫和清洁等概念，为了方便大家记忆，可以用下面几句顺口溜来描述:
◆ 整理:要与不要，一留一弃； ◆ 整顿:科学布局，取用快捷； ◆ 清扫:清除垃圾，美化环境； ◆ 清洁:洁净环境，贯彻到底； ◆ 修养:开成制度，养成习惯。 ◆ 安全:防患未然，创造和谐。
第三节 推行6S 的目的与作用
做一件事情，有时非常顺利，然而有时却非常棘手，这就需要6S 来帮助我们分析、判断、处理所存在的各种问题。实施6S ，能为公司带来巨大的好处，可以改善企业的品质，提高生产力，降低成本，确保准时交货，同时还能确保安全生产并能保持并不断增强员工们高昂的士气。
因此，企业有人、物、事等三方面安全的三项原则，才能确保安全生产并能保持员工们高昂的士气。一
个生产型的企业，人员的安全受到威胁，生产的安全受到影响，物品的安全受到影响，那么人心就会惶惶不安，员工就会大量流失，就会影响到企业的生产、经营及经济效率，使企业严重地缺乏甚而根本没有凝聚力和向心力而如同一盘散沙，导致企业濒临破产，甚至分崩离析。所以，一个企业要想改善和不断地提高企业形象，就必须推行6S 管理。
推行6S
最终要达到八大目的: 改善和提高企业形象
整齐、整洁的工作环境，容易吸引顾客，让顾客心情舒畅;同时，由于口碑的相传，企业会成为其它公司的学习榜样，从而能大大提高企业的威望。 促成效率的提高
良好的工作环境和工作氛围，再加上很有修养的合作伙伴，员工们可以集中精神，认认真真地干好本职
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工作，必然就能大大地提高效率。试想，如果员工们始终处于一个杂乱无序的工作环境中，情绪必然就会受到影响。情绪不高，干劲不大，又哪来的经济效益？所以推动
6S ，是促成效率提高的有效途径之一。 改善产品在库周转率
需要时能立即取出有用的物品，供需间物流通畅，就可以极大地减少那种寻找所需物品的时间。因此，能有效地改善产品在库房中的周转率。 减少直至消除故障，保障品质
优良的品质来自优良的工作环境。工作环境，只有通过经常性的清扫、点检和检查，不断地净化工作环境，才能有效地避免污损东西或损坏机械，维持设备的高效率，提高生产品质。 保障企业安全生产
整理、整顿、清扫，必须做到储存明确，东西摆在定位上物归原位，工作场所内都保持宽敞、明亮，通道随时都是畅通的，地上不能摆设不该放置的东西，工厂有条不紊，意外事件的发生自然就会相应地大为减少，当然安全就会有了保障。
降低生产成本
一个企业通过实行或推行
6S ，它就能极大地减少人员、设备、场所、时间等这几个方面的浪费，从而降低生产成本。
改善员工的精神面貌，使组织活力化
可以明显地改善员工的精神面貌，使组织焕发一种强大的活力。员工都有了尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善工作习惯。 缩短作业周期，确保交货
推动6S ，通过实施整理、整顿、清扫、清洁来实现标准的管理，企业的管理就会一目了然，使异常的现象明显化，人员、设备、时间就不会造成浪费。企业生产能相应地非常顺畅，作业效率必然就会提高，作业周期必然相应地缩短，确保交货日期万无一失了。
一个企业如果全力地推动6S ，就可以培养员工的主动性和积极性，从而能有效地降低生产成本，改善产品在库房中的周转率，促进效率的提高;就可以提高管理水平，改善企业的经营状况。推行6S ，第二个层面就是都能给人和设备创造一种十分适宜的环境。每个成员都能由内而外地散发出团队及合作精神。精神面貌的改善就能使企业的形象得到提升，就会形成一种自主改善的机制。
第四节 推行6S 的8大作用
6S 有8大作用：亏损为零、不良为零、浪费为零、故障为零、切换产品时间为零、事故为零、投诉为零、缺勤为零。因此，这样的工厂我们也成为“八零工厂”。 ☆ 亏损为零——6S 是最佳的推销员
◆至少在行业内被称赞为最干净、整洁的工厂；
◆无缺陷、无不良、配合度好的声誉在客户之间口碑相传，忠实的客户越来越多； ◆知名度高，很多人慕名来参观； ◆大家争着来公司寻求工作； ◆人们都以购买公司的产品为荣；
◆整理、整顿、清扫、清洁和修养维持良好，并且成为习惯，以整洁为基础的工厂有更大的发展空间。
☆不良为零——6S是品质零缺陷的护航者
◆产品按照标准要求生产；
◆检测仪器正确使用和保养，这是确保品质的前提；
◆环境整洁有序，异常状况一眼就可以发现；
◆干净整洁的生产现场，可以提高员工品质意识；
◆机械设备正常使用、保养，减少次品生产，提高产品合格率；
◆让员工知道要预防问题的发生而并不是一味地处理已经发生的问题。
☆浪费为零——6S时节约能手
◆6S能减少库存量，排除过剩生产，避免原料、半成品、成品在库过多；
◆避免库房、货架、天棚过剩；
◆避免卡板、推车、叉车等搬运工具过剩；
◆避免购置不必要的机器设备；
◆避免“寻找”、“等待”、“避让”等动作引起的浪费；
◆避免“拿起”、“放下”、“清点”、“搬运”等无附加价值等动作；
◆避免多余的文具、桌椅等办公用品、设备。
☆故障为零——6S是交货期的保证
◆工厂无尘化；
◆无碎屑、碎块和漏油现象，经常擦拭和保养，机械完好率高；
◆模具、推车等工具管理良好，调试、寻找时间减少；
◆设备产能、人员效率稳定，综合效率高；
◆每班进行使用点检，设备进行定期保养、检修，防患于未然。
☆切换产品时间为零——6S是高效率率的前提
◆模具、工具等经过整顿，不需要过多地寻找时间；
◆整洁规范的工厂及其正常运转，作业效率大幅度提升；
◆彻底的6S，让初学者和新员工一看就会，快速上岗。
☆事故为零——6S是安全的软件设备
◆整理、整顿后，通道和休息场所等不会被占用；
◆物品放置、搬运方法和积载高度考虑了安全因素；
◆工作场所宽敞、明亮，使道路通畅，物品一目了然；
◆“危险”、“注意”等警示明确
◆员工正确使用保护用具，不会违规操作；
◆所有的设备都进行清洁、检修、保养，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患；
◆消防设施齐全，灭火器放置位置、逃生方向明确，万一发生火灾或自然灾害时，员工生命安全有保障。
☆投诉为零——6S是标准化的推动者
◆员工能正确执行各项规章制度和作业指导书；
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◆到任何岗位都能立即上岗作业；
◆任何人都明白工作该怎么做，怎样的标准才算做好；
◆工作方便又舒适；
◆每天都有所改善，有所进步。
☆缺勤率为零——6S可以创造快乐的工作岗位
◆一目了然的工作场所，没有浪费、勉强、不均衡等弊端；
◆岗位明亮、干净，无灰尘无垃圾的工作场所让人心情愉快，不会让人厌倦和烦恼；
◆工作成为一种乐趣，员工不会无故缺勤矿工；
◆6S能给“只要大家努力，什么都能做到”的信念，让大家都亲自动手进行改善；
◆在有活力的一流工厂工作，员工都由衷感到自豪。
第五节 6S之间的关系
6个S之间的关系可以用几句口诀表达：
只有整理没整顿，物品真难找得到；
只有整顿没整理，无法取舍乱糟糟；
整理整顿没清扫，物品使用不可靠；
3S效果怎保证？清洁出来献一招；
标准作业练修养，优良习惯用到老；
安全生产创和谐，公司管理水平高。
6S的目标是通过消除浪费现象和推行持续改善，使公司管理维持在一个理想的水平。通过整理、整顿、清扫、清洁、修养、安全这6个S的综合推进，互有侧重，效果纷呈。
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第二章 整 理
第一节 整理的含义
特别说明：
如果你的工作岗位堆满了非必需物品，就会导致你的必需物品无处摆放，
你可能希望增加一张工作台来堆放必需品，这样以来就造成浪费，并形成恶性循环。
第二节
整理的作用
1、整理有以下作用
能使现场无杂物，过道通畅，增大作业空间，提高作效率；
减少碰撞，保障生产安全，提高产品质量； 消除混杂材料的差错；
有利于减少库存，节约资金；
使员工心情舒畅，工作热情高涨。 2
、因缺乏整理会造成的各种浪费
空间造成浪费；
成品或半成品因为延误交货而不能销售，造成了资金浪费；
因场地狭窄，物品时常不断地移动，造成了工时浪费；
管理非必需品的场地和人力浪费，花时间去管那些没有必要的东西，就会造成场地和人员资源的浪费；
库存管理以及盘点，造成时间浪费。
第三节 整理的推行要领
一、马上要用的，暂时不用的，先把它区别开。一时用不着的，甚至长期不用的区分对待。即便是必需品也要适量；
二、将必需品的适量降到最低的程度；
三、对可有可无的物品，不管是谁买的，无论有多昂贵，都应坚决地处理掉，绝不能手软！
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1、如何区分必需和非必需物品呢？
所谓必需物品，是指经常必须使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则就会影响工作，如生产设备、玻璃原片、生产防护用品、软木垫、砂带、金刚砂、油墨等。
非必需品则可分为两种：
使用周期较长的物品，即一个月，三个月，甚至半年才使用一次的物品；如样品、图样、网版等； 对目前的生产或工作无任何作用的，需要报废的物品。如过期的图纸、工艺卡片、卡板、废品等，处理方法只有一种，就是放在仓库或抛弃。有一种东西，是必须要封存的，一年或两年才会用到的，像这一类的东西应放在仓库里封存。同时把非必需用品摆在库里后，要建立一个档案，并定期地检查。 那么，必需物品如油墨、铝条、商标板、拖车等的使用频率可能是每小时或每天都要用，凡是它的使用频率为每小时或每天及每周都要用到的，就称为必需用品。它的处理方法就是放在工作台上，或是固定位置。
第四节 推行整理的步骤
在推行整理的过程中，要增加场地的空间，把东西整理好，把必需品和非必需品分开，将工作的场所整理干净了。如果还把不必要的物品也整齐地与必需品摆在一起，那就会很容易弄不清所需要的物品应是哪一个，而且还会因放置了不必要的物品而放不下必需的物品。
第一步 现场检查
对工作场所要进行全面性的检查，包括眼睛看到的和看不到的地方。例如，设备的内部，文件柜的顶部，桌子的底部位。特别是设备，一个大的机械设备，它的内部是看不见的，文件柜的底部，桌子的底部，这些都是现场检查时应特别需要注意的地方。归纳起来就是两点：看得见的要整理，看不到的更要进行整理。
第二步 区分必需品与非必需品
管理必需品和清除非必需品同样重要。首先要判断这个东西的重要性是什么？然后根据此物的使用频率来决定它的管理方法。如果是一支笔，它的使用频率是每天、每周或者每个小是都在用，它是必需品，要用恰当的方法来保管必需品，以便于寻找和使用。对于必需品，许多人往往混淆了客观上的需要与主观想要的
概念，他们在保存物品方面总是采取一种保守的态度，也就是那种以防万一的心态，最后把工作场所变成了
杂物馆，所以，准确地区分需要还是想要，是非常关键的问题。
第三步清理非必需品
清理非必需品时必须把握好的是看物品现在有没有使用价值，很重的一句话是，应注意使用价值，而不
是原来的购买价值，也就是使用价值大于购买价值。要重点清理以下物品：货架、工具箱、抽屉中的杂物，
过期的报刊、杂志，空的罐子，已损坏的工具，仓库墙角、窗台、货架上，甚至货柜顶上摆放的样品，长时
间不用或已不能使用的设备、工具、原材料、不合格的半成品、成品，在你的工作场所、桌椅下面、还有报
废的文件、过期的文件、表格、报表、工艺卡片、废纸等。
非必需品的处理一般有以下几种方法，见下图所示：
第四步养成每天循环整理的习惯
整理是一个永无止境的过程，现场每天都在变化，昨天的必需品，今天就有可能是多余的。比如你昨天
拿着订书机订了一堆的书面材料，但今天你不订了，这个订书机是不是多余了，今天的需要与明天的需求必
然有所不同。整理是在日日做，时时做，如果仅是偶尔突击一下，做做样子，就完全失去了整理的意义。所
以整理，是一个循环的工作，根据需要而随时进行，需要的留下，不需要的马上放在另外一边。
第五节具体实例
1、无使用价值的物品——废弃
(1)不能使用的旧手套、破布、砂纸；
(2)损坏了的刀片、丝网、玻璃；
(3)己损坏而无法使用了的锤、套筒、刀具等工具；
(4)精度不准的卡尺、卡板等测量器具；
(5)不能使用的工装夹具；
(6)破烂的垃圾桶、包装箱；
(7)过时的报表、工艺卡片、资料；
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(8)枯死的花卉；
(9)停止使用的标准书、作业指导书；
(10)无法修理好的工具、设备等；
(11)过期、变质的物品。
2、不使用的物品——不要
(1)目前己不生产的产品的成品或半成品；
(2)己无保留价值的试验品或样品；
(3)多余的办公桌椅；
(4)己切换机种的生产设备；
(5)己停产产品的模具；
3、销售不出去的产品——不要
(1)目前没登记在产品目录上的产品；
(2)己经过时、不合规格的产品；
(3)预测失误而造成生产过剩的产品；
(4)因尺寸严重误差等原因不能销售的产品；
(5)有使用缺陷的产品；
(6)积压的不能流通的产品。
4、多余的装配零件——不要
(1)没必要装配的零件；
(2)已经拆卸下来没有维修价值的零部件；
(3)影响工作效率的辅助部件。
5、造成生产不便的物品——不要
(1)取放物品不方便的箱子；
(2)为了搬运、传递而经常要打开或关上的门；
(3)让人绕道而行的隔墙。
6、占据工场重要位置的闲置设置——不要
(1)己不使用的旧设备；
(2)偶尔使用的设备；
(3)盲目购买的，没有任何使用价值的设备。
7、不良品与良品分开摆放
(1)设置不良品放置场；
(2)规定不良品的标识方法；
(3)工作岗位上只能摆放当天开作所需的必需品；
(4)规定不良品的处置时间、流程。
8、减少滞留，谋求通道畅通
(1)工场是否被成品或半成品塞满；
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(2)工场通道或靠墙的地方，是否摆满了卡板、模具、推车、成品、半成品、垃圾。
自检：
制订一份每天的整理计划，并严格地按照计划来执行，如有可能，再制订一周的或一个月的整理计划。
总结：
整理，是一个日日在做天天要做的一项工作，是每天循环的一个过程。永远要区分出中哪些是该用的，
哪些是不该用的。区分出哪些是必需品，哪些是非必需品，对于非必需品要时时刻刻地进行清理。要区别
开非必需品是有价值的，还是没有价值的，养成一种好的习惯。整理是一个永无止境的过程，每天都要循
环整理，我们公司才不断地进步。
心得体会
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第三章整顿第一节整顿的含义
特别说明：
整顿其实也就是研究如何提高效率的科学。它研究如何能立即取得物品或放回原位。任意决定物品的摆放必然不会使你的工作速度加快，它只会让你的寻找时间加倍。我们必思考分析如何拿取物品更快并让大家都能理解这套系统，遵照执行。
第二节整顿的作用
提高工作效率；将寻找时间减少为零；
异常情况（如丢失、损坏）能马上发现；
非担当者的其他人员也能明白要求和做法；
不同的人去做，结果应是一样的（已经标准化）。
整顿是一种科学，它已定出了标准化，谁到这个工作岗位，什么东西放在哪里已变成一种习惯。整理工作没有落实必定会造成很大的浪费。通常有以下几种：
✧寻找时间的浪费
✧停止和等待的浪费
✧认为本单位没有而盲目购买所造成的浪费
✧计划变更而产生的浪费
✧交货期延迟而产生的浪费
在杂乱无序的工作环境中，如果没有做好整理和整顿工作，会使我们找不到使用物品，造成时间和空间的浪费，同时还可以造成资源的浪费与短缺，使一些品质优良的物品沦为“废品”，使废品堂而皇之躺在重要的位置。下面可以用一个图来表示物品摆得杂乱无头绪，造成工作人员寻找物品时显露的种种姿态。
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第三节整顿的推行要领
所以在这种情形下，就要加强整顿和整理工作，而在整顿过程中，有以下几个要领：
1、要领之一：彻底地进行整理
✧彻底地进行整理，只留下必需物品；
✧在工作岗位只能摆放最低限度的必需物品；
✧正确地判断出是个人所需还是班组共需品。
2、要领之二：确定放置场所
✧放在岗位上的哪一个位置比较方便？进行布局研讨；
✧将经常使用的物品放在工作地点的最近处；
✧特殊物品、危险品必须设置专门场所并由专人来进行保管；
✧物品放置要100%的定位。
3、要领之三：规定摆放方法
✧产品按机能或按种类来区分放置；
✧摆放方法各种各样，例如：架式、箱式、工具柜、悬吊式，各个岗位提出最适合各自工作需要
的想法；
✧尽量立体放置，充分利用空间；
✧便于拿取和先进先出；
✧平行、直角、在规定区域放置；
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✧堆放高度应有限制；
✧容易损坏的物品要分隔或加防护垫来保管，防止碰撞；
✧做好防潮、防尘、防锈的三防措施。
4、要领之四：进行标识
✧采用不同色的油漆、胶带；
✧用地板砖或栅栏来划分区域。
第四节推行整顿的步骤
步骤一：分析现状
人们取放物品时为什么时常会花很多的时间，或者说是人们取放物品的时间为什么会那么长，追根究底有几个原因：
✧他不知道物品存放在哪里？
✧他不知道要取的物品叫什么？
✧存放地点太远；
✧存放的地点太分散，物品太多，难以找到；
✧不知道是否已用完，或者别人正在使用，他找不着。
把这些原因归纳起来进行分析后得到的结论就是对于现状没有分析，
所以在日常工作中必须对必需物品的名称、物品的分类、物品的分类、物品的放置等情况进行规范化的调查分析。找出问题的所在，对症下药。在进行分析的时候，从物品的名称，物品的分类，还有物品的放置这几个方面进行规范化。
步骤二：物品分类
在整顿时，要根据物品各自的特征或用途进行分类，把具有相同特点或具有相同用途的物品分到同一个类别，并制订标准和规范，确定物品的名称，标识物品的名称。
步骤三：决定储存方法
对于物品的存放，一般应进行定制管理，实现人与物的最佳结合的管理方法。
✧定制管理的两种基本形式
固定位置
场所、物品的存放位置、标识等三方面的含义都要固定。
A：场所的固定：如这个物品应该摆在制定区域所在的位置。
B：物品标识固定：如这个物品是防潮、轻放。
C：物品存放的位置要固定：也就是这个东西固定存放的位置。
自由位置
与固定的方式相比，物品的存放有一定的自由度。
这种方法适用于物流系统中的那些不用放回去，不重复使用的物品，比如原材料、毛胚、零部件、半成品等等。
这些物品的特点就是按工艺流程的顺序规定，不停地从上一道工序供需到与它相连的下一道工序这样一
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种供需的流动，一直到最后生产出成品出厂。所以，对于这些物品来说，在每一道工序的供需加工以后，一般
不再回归到它原来所在的场所。这些物品的定制标识可以采用可移动的标识牌，并在上下工段之间划定制定区
域存放。
在生产中使用的物品，种类非常的繁多，规格也很复杂，它们不可能都放在操作者的手边，如何找到需
要的信息来源，指导和控制，为了便于寻找和避免混放，也需要有信息来确认，因此在定制管理中逐步完善。
准确而且醒目的标识是十分重要的，如果没有准确而又醒目的标识，它就影响到人与物以及场所的效率结合
的程度。
要学会分析问题，提出解决方案。主要分析以下这些问题：如人、物是不是结合，现场的物流是不是很通畅，现状的状况是不是很清晰，现场的标识是不是一目了然，空间的利用是不是可以增大？分析之后再进行定制设计，为了达到工厂布置的详细化，合理化。除了简单画了的搬运路线以外，必须要做到几个最。
最优的空间利用，最短的运输距离，
最少的装卸次数，最确实的安全防护，
最大的操作便利，最少的心情不畅，
最小的改进费用，最广的统一规范，
最佳而又灵活的弹性，
最美的协调布局。
步骤四：实施
按照决定的储放方法，把物品放在该放的地方，不要造成有些物品没有家。
第五节具体实例
整顿应遵循以下原则：简单最好！
简单要素包括：
●一套齐全的工具、文具；
●文件存放在一个地点；
●储存一份副本；
●无纸化；
●一小时的会议；
●二分钟电话；
●今天的工作今天做。
简单最好，简单，意味着简化操作和促进管理。通过废弃不必要的物品和增加必要的物品可以避免重复
现象，以便提高工作效率。这里所说的简单要素，就是尽量地限制每人所使用的文具和工具，每人最多就是
一套。对于使用频率不高的文具，如绳线和大号的订书机等，可以让整个办公室共有一套，文件存放在一个
定点，把文件集中存放在一个地方，这样做，会减少必要文件的数量，采用较好的文件储存方法，尽量地获
得文件，限制文件的分发数目，这样既能加快收回文件的速度，又中减少管理的难度，而这种方法对已经实
施计算机办公的办公室来说至关重要。
在储存的过程中，最好无纸化，对于那些没有文件就不能工作的人，也要尽可能地限制分发给他文件数
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量。如果采用的是电子邮件系统，最佳的策略就是把电子邮件系统作为一种日常工具来创造一种无纸化的工厂。任何事情，越简单越好，一小时的会议，二分钟的电话，今天的工作今天做。时时刻刻地做整理，每一刻都在做最有效率的整理，这些就称为整顿。
说明：对各种设备或公司用品及活动场所即整顿活动的对象都应进行标示，标明它的使用方法，放置位置、产品名称、注意事项，以示分类。对每一种物品给它定好位，予以划线。
自检：制订一份每天的整顿计划表，并严格地按照计划进行实施。如有可能，再制订一份一周的或一月的整顿计划书。
总结：整顿是整理的进一步，整顿是以整理为前提和基础的。在日常的工作过程中，要做好整顿工作，从我做起，从身边的每一件小事做起，从每一点一滴做起，做好自主管理。为创造优美的工作环境而努力。通过整理、整顿，使空间得到最佳利用。使动输距离得到缩短，减少装卸次数，确实做到安全防护。最终达到操作便利，心情舒畅，费用最少，形成统一规范、和谐的环境布局。
心得体会
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第四章 清 扫
第一节 清扫的含义
特别说明：
如果你能将岗位上出现的垃圾马上清扫掉，做到始终保持整洁干净，你就会引来许多赞许的眼光：“啊！多干净的工作岗位。”干净、整洁的工作环境让人感觉到多么的身心愉快！
第二节 清扫的作用
通过整理、整顿，必须物品处于能立即取到的状态，取出的物品还必须完好可用，这是清扫的最大的作用。
☆ 无尘化
目前国际上出现很多无尘化、无人化的工厂。所谓无人化工厂也并非真正没有人，而是自动化的程度非常高，工作人员数量很少。无人始于无尘，也就是说，高度自动化的企业若能真正保证无人运转顺利，稳定，首先就是要做到无尘。
灰尘虽小，但潜移默化，它的破坏作用却很大。机器上有灰尘，不会造成氧化，就会腐蚀设备而生锈。腐蚀、生锈容易造成接口松动，造成脱落，零部件变形，甚至产生断裂，发生故障，所以灰尘的危害的确很大。清扫它就是要让我们的岗位以及我们的机器设备完完全全没有灰尘。
灰尘的影响：
因此在操作现场，每一名员工都要去关心注意设备的微小变化，细致地维护好设备，为设备创造一个无尘化的使用环境，设备才有可能做到“零故障”，如果设备有灰尘，那故障自然也会相应地增加。
第三节清扫的推行要领
●管理层以身作则；
●人人参与，责任到人；
●与点检、保养工作充分结合；
●调查污染源，予以杜绝，建立清扫基准，作业规范。
重点：
✧清扫就是使岗位达到没有垃圾、脏污的状态。经过前面的整理、整顿，虽然要的东西马上就能取得，
但是被取出的东西是否能正常使用呢？因此，清扫的第一目的就是要使工具等能正常使用。
✧另外，管理者要以身作则。清扫是每一个人都去参加，责任贯穿到每一个人，清扫与点检、检查、保
养工作要充分地结合，杜绝污染源，最终要建立清扫的基准。
第四节推行清扫的步骤
第一步准备工作
准备工作就是对员工做好清扫的安全教育。对可能发生的事故，包括触电、剐伤、捅伤，油漆的腐蚀，尘埃附落的扎伤、灼伤等不安全因素，进行警示。
很多人往往会觉得，清扫是一件很简单的事情，其实清扫的准备工作首先要实施安全的教育，这是非常重要的。对那些不安全的因素要进行警示。比如电线不能用湿手去触摸等等。
另外，对于设备的耐用教育，比如用什么方法可以减少人为的裂化，从而避免过早地因老化而出现故障，如何减少损失、提高效率等等。通过学习设备的基本构造来了解机器设备及其工作原理，对出现尘垢、漏油、漏气、振动、异因等状况的原因要进行解析，使员工对设备要有一定的了解。
指导并组织学习相关的指导书，明确清扫工具，清扫的位置，提出加油润滑，螺丝钉卸装的方法及具体的顺序、步骤等基本要求。
第二步从工作岗位扫除一切垃圾灰尘
作业人员要自己动手清扫而非清洁工来代替，清除常年堆积的灰尘污垢，不留死角，将地板、墙壁、天花板、甚至灯罩的里边都要打扫得干干净净。在你的工作岗位内，设置一个区域，在这个区域内，所有看得到的或看不到的，所有的一切物品与机器设备，都要进行清扫。
第三步清扫、检查机器设备
设备应是一尘不染，干干净净的，每天都要保持设备原来的状态。设备本身及其所属的辅助设备也要清扫。比如气管、水管、油管等容易发生跑气、滴油或滴水、漏水的部位要重点检查和确认。油管、气管，空气等不易发现，看不到的内部结构也要留心注意。清扫时，边清扫，边改善设备的状态。把设备的清扫与检查，保养润滑结合起来。通过清扫把污秽，灰尘尤其是碎玻璃清除掉。这样，磨耗、、漏油、松动、裂纹、变形等问题就会全部暴露出来，也就可以采取相应的弥补措施，使设备处于完好整洁的状态。
第四步整修
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对清扫中发现的问题，要及时进行整修。如地板的凹凸不平，搬运的车辆在上面会让产品摇晃甚至碰撞，
导致发生问题，这样的地板就要及时地整修。对于松动的螺栓要马上紧固，补上丢失的螺丝螺帽等配件，对
于那些需要防锈保护、润滑的部位要按照规定及时地加油或保养。更换老化的或可能破损的水、气、油等各
种管道。只有通过清扫，才能随时发现工作场所的机器设备，或一些不容易看到的地方需要维修或保养，及
时添置必要的安全防护装置。
第五步实施区域
对于清扫应进行区域划分，实行区域责任制，责任到人，不可存在无人理的死角。如果车间有很多无人
理的死角，就难免出现问题。
第六步制订相关的清扫标准
包括：明确清扫的对象、方法、重点、周期、使用的工具、担当者等各种项目。是谁清扫的、保管的、
多久清扫一次，会议室、计算机、机器设备等也都要明确保管人是谁，或者清扫人是谁。
第五节具体实例
1、清扫工具
抹布、拖把等要悬挂放置，充分利用空间，随时清理掉不能使用的拖把、扫把、抹布，对于扫帚或其它
的清扫工具都要进行数量的管理。
2、机械设备每天要保持光亮
不能将机械不清洁的地方用黄色胶布、油漆等粉饰一番，以此来蒙混过关；
通过对机械设备进行每天的擦洗来发现细小的异常；
3、设立分类垃圾箱
可再生的，比方说塑料、金属品；
不可再生的，如生活垃圾。
4、防止那些碎屑的分散
安置防护罩；
把垃圾箱设置在作业台的下面，作业时让碎屑直接落在垃圾桶里面。
通过清扫的的几个过程，可以发现，推动6S时通常要经过以下几个步骤：
①进行整理，整理就是把要的与不要的物品都区分开；
②进行整顿的东西摆在什么位置，随时可以拿到；
③清扫，责任到人，领导要以身作则，每一个人都有责任区域。
自检：列一份每日清扫清单，规定例行清扫的内容，具体责任人。
总结：清扫，按照传统的观念，就是把垃圾扫起来，把脏的地方弄干净就是清扫。但是，我们所需要的
不是这种表面上的工作。清扫不仅仅是打扫，而是加工工程中的一部分，清扫，除了清除“脏污”，保持工作
场所内干干净净、明明亮亮，而且要排除一切干扰正常工作的隐患，防止和杜绝各种污染源的产生。因此，
清扫要用心来做，必须人人动手，认真对待，保持良好的习惯。
心得体会
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6S管理培训教材
6S管理培训教材 “6S管理”培训教材一．6S的概论： 1.6S简介： (1)6S起源于日本，是日本企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S 已经成为工厂管理的一股新潮流。 (2)根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了安全(Safety)这一个要素，形成了“6S"；也有的企业加上了节约(Save)、习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S".但是万变不离其宗，所谓“6S"、“10S"都是从“5S"里衍生出来的。 （3）因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“6S”。 （4）学习6S精益管理是在于神，而不在于形。 （5）6S精益管理的精髓是：人的规范化及地、物得明朗化，通过改变人的思考方式和行动品质，强化规范和流程运作，进而提高公司的管理水准。 2.6S的说明：（整理、整顿、清扫、安全、清洁、素养）（1）.整理（SEIRI）--将工作场所的任何物品区分为有必要和没必要的，除了 有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。 -可以使现场无杂物,行道通畅,增大作业空间面积,提高工作效率; -减少碰撞,保障生产安全,提高产品质量; -消除混料差错; -有利于减少库存,节约资金;
6S培训教材
1.6S1Q定义 6S起源于日本，就是整理（S E I R I）、整顿（S E I T O N）、清扫（S E I S O）、清洁（S E I K E T S U）、素养（S H I T S U K E）、安全(S A F E T Y)六个项目，因日语的拼音均以“S”开头，简称6S。 1Q就是品质（Q U A L I T Y）,6S管理加上品质管控，简称6S1Q. 1.1.1S——整理 定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。 ◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的 ◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； ◇不必要的东西要尽快处理掉。 目的：腾出空间，提高生产效率。 1.2.2S——整顿 定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。 ◇物品摆放要有固定的地点和区域，以便寻找，消除因混放而造成的差错； ◇物品摆放地点要科学合理； ◇物品摆放要目视化，将摆放的区域加以标示区别 目的：排除寻找的浪费。 1.3.3S——清扫 定义：清除工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生。◇将工作场所清扫干净。 ◇保持工作场所干净、良好的环境。 目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。 1.4.4S——清洁 定义：将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果。 ◇将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。 目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。 1.5.5S——素养 定义：人人依规定行事，养成好习惯。 目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人。 1.6.6S——安全 定义：按照安全操作规范生产，养成安全的作业习惯。 目的：降低安全事故发生的可能性，保障生产及员工安全。 1.7.1Q——品质 定义：人人品管，保证质量是实现产能的基础。 目的：降低安全事故发生的可能性，保障生产及员工安全。 2. 6S1Q的作用 2.1.6S1Q是最佳的推销员 1)顾客满意工厂，增强下订单信心； 2)很多人来工厂参观学习，提升知名度； 3)清洁明朗的环境，留住优秀员工。 2.2.6S1Q是节约能手
6S管理培训教材讲义
6S管理培训教材讲义 序言 ▪当今的工厂管理，流行的是：6S、7S甚至出现了8S的管理模本。它们各有特色，各有侧重，体现了当今管理的多元化和管理的深刻性。 ▪但是，今天我们要讲的是6S的管理模式，它更适应于食品制造行业或快速消费品行业的生产现场管理。 ▪6S是什么呢？即整理、整顿、清扫、清洁、素养（习惯）和安全管理。 ▪我们今天就6S的现场管理实施和大家一起进行探讨、分享。我们先探讨经典的5S管理系统，即整理、整顿、清扫、清洁、素养。再就食品安全管理进行系统优化探讨。 整理整顿的重要性 ▪到过日本的人，第一感觉就是工作步调紧凑，工作态度相当的严谨。参观过日本工厂，印象又是特别强烈。从厂外的环境花草、通道、包括汽车的排放，可以说是整整齐齐、井井有条，进入厂内又是一种诧异，不论办公场所、工作车间、储物仓库，从地板、墙板、地上到天花板，所看到的均是亮亮丽丽整洁无比。人们井然有序的在工作，物品也井然有序的在流动，也许你会问，难道这就是以日本这样一个自身自然资源缺乏的国家，在二三十年的时间里，挤身世界经济强国的道理吗？
▪在日本的企业里，答案是肯定的，他们始终认为，整齐清洁的工作人员及工作环境，是减低浪费、提高生产及降低产品不良最重要的基础工程。 ▪我在国内从事企业管理的工作多年，因工作的关系，看过相当多的工厂，时有看到的是工厂门口的马路坑坑洞洞，厂区内虽然不少的工厂重视绿化，但是总是横七竖八的缺乏规范性的摆放，在许多的办公场所灯光显得昏暗，办公家具缺乏统一，办公桌上的文件或文具随意放置，假如是如此的办公场所，【效率】岂会自天而降。 ▪再看厂内车间，机器设备定位缺乏流畅，且满布灰尘，保养缺乏，原料、半成品、成品、待修品、报废品存放位置未予合理规划，物品运送通道拐弯抹角，工具随意放置，行政办公区随遇而安。电线、管线像个破了洞的蜘蛛网，工作人员歪歪扭扭，人员经常的不必要之走动……等等不好现象，追根究底主要是不重视整理整顿或是实施整理不彻底所致。 我们从几个不良现象加以剖析： ▪1、仪容不整或穿着不整的工作人员 ·有碍观瞻，影响工作场所气氛。 ·缺乏一致性，不易塑造团队精神。 ·看起来懒散，影响工作势气。 ·易生危险。 ·不易识别，妨碍沟通协调。
6S教案
“6S”培训教材 起:课程开始的导言 根据上面的要求,今天由我给大家培训办公室6S管理,按照培训的要求,请大家把自已的手机设置在振动上,不要随意乱扔物品.离开时一切恢复原状. 承:接导言的内容,自然进入议程 今天上课的主要目的:是通过学习使大家明确在品牌发展的新形式下,内部管理给公司带来的不良影响.从而,掌握6S知识很有必要.因此组织大家培训,就是要对6S知识有一个很系统的了解,从而有效的提高内部秩序管理,确保公司生活生产能够给社会一个品牌形象展现. 自6S管理活动开展以来，公司员工对6S活动从不理解到理解，从被动学习到主动学习，从带着情绪开展整理、整顿、清扫、清洁到主动进行素养的提升，最后安全也放到了6S中，是一个认识的过程、观念更新的过程。 记得最早进行6S现场指导时，就有一些部门总监、经理、有不太愿意配合的想法。当办公台上的物品按规定摆放，有一些人认为这样似乎太夸张了不习惯。但随着6S活动的不断深入，大家渐渐认识到合理摆放，既能防止文件/产品误用、误送、方便，还能消除找寻物品的时间，并有效地提高了工作效率。创造清爽的工作环境，还能使工作时保持舒畅的心情。这6S的确是有百益而无一害，我们何乐而不为呢！ 内容： 一、何为“6S” 二、“6S”的含义 三、实施“6S”的好处 四、“6S”具体操作细节 现在我问大家一个问题,什么叫“6S” 一、何为“6S” “6S”实际是六个单词的简称，即整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全，其日文的罗马拼音的第一个字母都是S，故称之为“6S”。 二、“6S”含义 整理：把所有的物品（硬件）分为两大类，要与不要的，把不要的物品变卖、拆掉、丢弃、清除。 整顿：把要的物品分为几大类，经常使用；不经常使用的；长时间不使用的； 按照相应的明确规定摆放好，并加以标示。 清扫：所有要的物品及场所不间断的进行打扫，维持上述物品和环境的较好的状态。 清洁：经常性保持上述的行为结果。 素养：当上述的四大方面能够实现时，不是依靠公司的强制性法令或约束性制度，而是要求员工形成习惯化，员工都把那些方面看成自然而然的 事，不做就会不适应，这便是素养。 安全：贯彻以“预防为主，防消结合”的方针。系统地建立防伤病、防污、
仓库6S管理知识培训教材,仓库6S管理误区与应对技巧
仓库6S管理知识培训 序言：卓越的企业源自卓越的品质，如果提升品质是一场不甘人后的竟跑，那么现场则是我们的起跑点，起跑时采用的技术越科学，动力就越足，速度就越快，6 S便是一门提高企业现场管理水平的技术。它直接针对我们多年来积累起来的诸多弊病，有章可循地建立起高效运转的现场秩序，重塑企业由外至内、由表及里的健康体魄。 一、6 S的起源与发展： 即使拥有世界上最先进的生产工艺或设备，如不对其进行有效地管理，工作场地一片混乱，工件乱堆乱放，其结果只能是生产效率低下，员工越干越没劲，这样的企业我们认为这只会生产问题和制造麻烦，对人类社会没有任何积极的意义。6 S现场管理可以有效地解决这个问题，它能使企业的生产环境得到极大地改善，是企业走上成功之路的重要手段。 6 S源于日本，已在日本流传了200多年了。其具体含义是指在现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的管理方法，也是一切现场管理的基础。第二次世界大战后，日本式企业将6 S运动作为管理工作的基础，而推行其他各种先进的现场管理方法和品质控制手法，如：TPM、TQC等，使产品的品质得以迅速地提升，奠定了日本作为制造业霸主的地位。并在后来丰田公司的倡导推行下，6 S逐步在诸多方面发挥了越来越大的作用；塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标六准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等，逐步被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，如今6 S已经成为一种成熟的现场管理模式，并带来了一股世界范围的6 S热潮。后来，随着企业进一
步的发展的需要，在原来的5 S基础上又出现了7S、10 S等等，但是万变不离其宗。 根据日本劳动安全协会在1950年推行的品号是：安全始于整理、整顿，而终于整理、整顿。可见日本早期只推行6 S中的整理、整顿，目的在于确保安全的作业空间，后因生产管理需求和水准的提高，另增清扫、清洁、素养、安全，而成为现在的 6 S，着眼点不限于安全，扩大到环境卫生、效率、品质、成本等方面。日本企业成功的秘诀和人民生活高水平的真谛，在于持续不断地、有系统的全面推行生产和经营管理6 S运动。 所以推行6 S的时候，不可操之过急，也不要期望一次见效；它不可能在短期内获利，而是长期投资；没有捷径，只有脚踏实地去做。现代化企业成功的经营告诉我们；一个组织要发展，设备一定要精密、产品要优良、而6 S就更加重要。因为脏乱的工作场，非但时间成本太高，人员安全没保障、士气低落，更重要的是不能制造出优良的产品，尤其是客户下大笔订单前，一定要求到生产现场参观。如果未彻底推行 6 S，则经常临时抱佛脚来整理，即费时又耗人力。反之实施6 S的组织或办公室，则一定到处窗明亮几，物品摆放井然有序，标识、看板、通道畅通无阻，因此可以提高组织的形象，获得客户的信赖，成为组织无形的宝贵资料。 现今人们生活水平提高，教育水准层次高，追求美好的生活品质观念，充满新的价值观。组织环境品质的好坏也成为新一代年轻人选择工作的条件之一。因此，塑造组织明朗的工作场所，成为追求人力资源成功的对策之一。 二、6 S的定义与目的： （1）整理：区分“要与不要”的物品，保留现场必要的物品必需的数量，并
加油站6S管理手册
管理手册 （第一版） XXXX公司
内容简介 本管理手册紧紧围绕公司6S工作的最新进展，全面介绍了6S的开展、推动6S活动取得成效的运作方法以及6S推行过程中形成的标准规范。本手册共分五章：6S理念；执行标准；标识规范；行为规范；6S检查与绩效。 本管理手册语言浅显易懂、图例丰富、结合实例、循序渐进，可作为本公司员工学习运用的培训教材。 6S管理手册 出版发行：XXXX公司 责任编辑：企管法规处 版次：20XX年11月第1版第1次印刷 封面设计：企管法规处 开本：大32开 字数：18085字 35
前言 6S管理是一种认知客观事物内在因果规律的逻辑方法，有益于培养思维严谨、条理有序的科学素养，有助于员工又好又快地完成本职工作。6S不只局限于摆放物品、打扫卫生，而是企业实施现场管理和改进的抓手。就现场物品的安排来说，由于空间场地所限，不可能无限量存放，6S管理的第一步要从区分开始，把必要的和不必要的分开，把不必要的物品进行处置。第二步是科学布局，对必要的物品依据人体工程学的原理，予以定置摆放和标识，以便物品在需要的时候被省时省力地拿取并归位。第三步是制定标准并以此点检维护，对定置摆放的物品按时予以点检保养和更新。例如，清扫是最简单的点检保养方式，可使物品保持随时可用的完好状态，消除造成脏污的源头，还可以事半功倍地保证设备设施的正常运转。实践证明，把6S纳入日常管理，分阶段不断地对目标予以渐进式提升，就能为公司实现“有质量、有效益、可持续发展”奠定坚实的基础。 35
目录 第一章 6S理念 (5) 1. 6S术语与定义 (5) 2. 推行6S的目的 (6) 3. 6S概念 (6) 第二章执行标准 (8) 1. 交接班制度 (8) 2. 看板管理 (8) 3. 物品“必要”与“不必要”的判定标准 (8) 4. 必要品的使用频率和常用程度基准 (8) 5. 收银台设备、机柜设备整合及理线挂签标准 (8) 6. 仓库物品摆放标准 (8) 7. 机关办公区域清扫标准 (8) 8．13101标准 (8) 第三章标识规范 (8) 1、加油站标识规范 (8) （1）加油站集成铭牌 (8) （2）企业文化集成牌 (8) （3）定位图标 (8) （4）POS机纸收纳盒等标识 (8) （5）手机/水杯定置标识 (8) （6）办公抽屉分类标识 (8) （7）钥匙箱标识及备用钥匙盒标识 (8) （8）请随手关灯标识 (8) （10）灭火器定置标识 (8) （11）请随手关门标识 (8) （12）垃圾桶定置标识 (8) （13）请节约用水标识 (8) （14）请随手冲厕标识 (8) （15）小便池友情提示标识 (8) （16）机柜线签标识 (8) （17）当心坠落标识 (8) （18）当心触电标识 (8) 35
6S管理培训教材
目录 前言 (2) 第一章6S概论 (2) 第一节 6S的起源 (2) 第二节 6S的定义 (2) 第三节推行6S的目的与作用 (4) 第四节 6S的8大作用 (5) 第五节 6S之间的关系 (7) 第二章整理 (8) 第一节整理的含义 (8) 第二节整理的作用 (8) 第三节整理的推行要领 (8) 第四节推行整理的步骤 (9) 第五节具体实例 (10) 第三章整顿 (13) 第一节整顿的含义 (13) 第二节整顿的作用 (13) 第三节整顿的推行要领 (14) 第四节推行整顿的步骤 (15) 第五节具体实例 (16) 第四章清扫 (18) 第一节清扫的含义 (18) 第二节清扫的作用 (18) 第三节清扫的推行要领 (19) 第四节整顿清扫的步骤 (19) 第五节具体实例 (20) 第五章清洁 (21) 第一节清洁的含义 (21) 第二节清洁的作用 (21) 第三节清洁的推行要领 (22) 第六章修养 (24) 第一节修养的含义 (24) 第二节修养的作用 (25) 第三节修养的推行要领 (25) 第四节推行修养的步骤 (26) 第五节具体实例 (26) 第七章安全 (29) 第一节安全的定义 (29) 第二节推行要领 (29) 第三节推行方法 (29) 1
前言 人，都是有理想的。 企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境、和谐融洽的管理气氛。6S是通过对现场的科学合理定置的整理、整顿，使现场人流、物流、信息流通流畅，造就文明、整洁、安全、高效、舒适的工作环境，激发员工高度的责任感和团队意识，提升员工真、善、美的品质，从而形成优秀的企业文化，提高企业的知名度，塑造企业良好的形象，实现共同的理想。 正所谓“物以类聚，人以群分”，企业想留住什么样的人才，就必须给他合适的工作环境。反过来说，企业有什么样的环境，就能培养什么样的人才。这正是“人造环境，环境育人”的道理。没有一个好的工作环境，企业就无法造就人才，更无法留住人才。 “人造环境，环境育人。”它精辟地说明了6S管理的真谛。公司以人为本，通过创造好的环境，培养和吸引一流的人才，缔造一流的企业，制造一流的产品，真正实现“文化有内涵，管理有价值，环境很整洁，效益很稳定”的发展目标。 为配合公司广泛地开展6S活动，让全体员工确切了解6S的涵义、目的、作用、推进步骤及其要领，公司综合办公室特组织编写并印发《6S培训教材》。热忱希望广大员工对该手册勤学习，深领会，常行动，并循序渐进、持之以恒，不断规范自己的日常工作行为。促进公司的6S活动从“形式化”走向“行事化”，最后向“习惯化”演变，以达到公司“打造世界级车用安全玻璃供应商”的愿景。 ——综合办公室 2
车间现场6S管理培训教材
车间现场6S管理培训教材 车间现场6S管理培训教材 现场管理 第一章现场管理的概述 第二章现场管理者的角色和作用 第三章现场6s管理及实施 第四章现场浪费的改善 第五章现场安全管理 第一章现场管理的概述 现场管理就是对工作现场的管理，最大限度的激活人、物、设备的作用，在每到工序保证完美质量的前提下追求高效率化。 我们自几年前，就执行过5s等活动，其实这就是一种现场管理方式。由于没有足够的认识和要求，我们并没有真正的做到位。因此，作为管理者，我们有必要经常回顾过去的管理实践，完善提高现有的管理水平。 在这里需要提醒大家的是，一线员工也是管理者，是你自己的管理者，是你的工作的管理者，是你的生活的管理者，是你的人生的管理者，我们每个人都是管理者，都应该对自己的工作和生活负责任。 这个教材中的内容并不是全新的，有很多是我们以前做过的，但是我们仍然有必要不断的重复学习，直至做到位并成为习惯。 可以说“现场管理”是我们产品制造的基础。另外，现场管理不仅仅要在所有的生产现场开展，管理干部能够齐心协力的开展现场管理也是很重要的。 第二章现场管理者的角色和作用 一、客户的要求 我们所制造家具产品，为了就是销售给客户。首先，让我们了解一下客户的要求，只有这样，我们才能够知道怎么做，才知道应该满足客户的哪些要求。 客户的要求是:
(1)品种更多; (2)交货更快; (3)质量更好; (4)价格更低。 从这四个要求可以知道，我们要在市场上获胜，要公司有更加长足的发展，就需要与时间赛跑，与同行竞争。 二、我的顾客是谁 三、管理的五大职能 管理的五大职能，在实际工作中我们经常去用。管理学称管理的五大职能是计划、组织、指挥、控制、协调。 在这五大管理职能之中，作为管理者我们更应该注意的是控制和协调。因为没有良好 1 / 7 的控制体系和措施，就不要妄想达到满意的结果。尤其是对工作数量、质量、时间的控制，这是我们能够按时完成任务的关键。 四、一流现场的员工应该是什么样子的 一流现场的员工应该至少满足以下表现: 1.遵守生产管理规则和作业规定; 2.充满活力和激情，热爱自己从事的工作; 3.习惯6s，主动的按照6s要求去做; 4.不怕困难，知难而进，为了实现工作目标想尽一切办法; 5.改善浪费，是浪费为魔鬼，不但自己不浪费，也无法容忍他人浪费; 6.高目标，不断的给自己设定更高的目标，乐于接受挑战; 7.付诸行动，立即反应、马上行动，不给自己丝毫拖延的理由，摈弃幻想和空谈; 五、现场管理者的行动指南 1.表现自己的威严和风格; 2.成为优秀的沟通者; 3.把自己当成教练员;
6S管理内容培训教材
6S管理内容培训教材 一、6S的内容： 整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质。传入中国后，又加了一项安全（SAFETY），变成6S。 6S管理推行 二、6S的定义与目的： ◆整理 定义：区分要与不要的东西，职场除了要用的东西以外，一切都不放置 目的：将空间腾出来活用 ◆整顿 定义：要的东西依规定定位、定方摆放整齐，明确数量，明确标示。 目的：不浪费时间找东西 ◆清扫 定义：清除职场内的脏污，并防止污染的发生。 目的：清除脏污，保持职场干干净净、明明亮亮。 ◆清洁 定义：将上面的3S实施的做法制度化、规范化，维持其成果。 目的：通过制度化来维持成果。 ◆素养 定义：培养文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好的工作习惯。 目的：提升人的品质，成为对任何工作都讲究认真的人。 ◆安全 定义：在工作中要按安全操作规则行事。 目的：避免、减少工伤事故的发生。 三、推行要领： （一）办公区 1、将不要的东西按规律整理好（抽屉、橱、柜、架子、书籍、文件、档案、图表、文具用品、墙上标语、海报、看板）。 2、地面、桌子保持清洁，避免显得零乱，垃圾筒不可装得太满。 3、及时清理办公设备（含桌子、柜子）上的污浊及灰尘。 4、桌子、文件架、通路以划线来隔开。
5、下班时桌面整理清洁。 6、按一定规则将档案文件予以分类，并实施定位化（颜色、标记）管理。 7、需要之文件容易取出、归位文件明确管理责任者。 8、办公室墙角确保没有蜘蛛网。 9、公告栏没有过期的公告物品。 10、饮水机保持清洁、干净。 11、管路配线整洁有序，电话线、电源线固定得当。 12、抽屉内无杂乱现象。 13、中午及下班后，设备电源关好。 14、办公设备，随时保持正常状态，无故障物。 15、盆景摆放，没有枯死或干黄。 16、当事人不在，接到电话时，留话备忘来联络。 17、工作态度保持良好（有无谈天、说笑、看小说、打磕睡、吃东西）。 （二）车间现场 1、现场摆放物品（如原材料、成品、半成品、余料、垃圾等定时清理，区分要用与不要用的）。 2、物料架、模具架、工具架等之正确使用与清理。 3、桌面及抽屉及时清理。 4、材料或废料、余料等置放清楚。 5、机器上不摆放不必要的物品、工具或未摆放牢靠。 6、非立即需要或过期（如：三天以上）资料，物品入柜管理或废弃。 7、茶杯、私人用品及衣物需摆放在指定位置上。 8、资料、保养卡、点检表定期记录，定位放置。 9、手动叉车、纸碎框、手推车等定位放置。 10、白电油、胶水、天那水、润滑油、清洁剂等用品按指定位置摆放，并标示清楚。 11、作业场所予以划分，并加注场所名称。 12、消耗品（如抹布、手套、扫把等）定位摆放，定量管理。 13、加工中材料、待检材料、成品、半成品等堆放整齐。 14、通道、走道保持畅通，通道不得摆放或电线等物品（如电线、手推车）。 15、所有生产工具、模版、零件等定位摆设。 16、划定位置摆放不合格品、破损品及使用频度低的东西。 17、如沾有油之抹布之易燃物品，收拾定位。 18、下班前清扫、收拾，清理擦拭机器设备、工作台、门窗。
6S管理培训教材
第一章确认6S的3个方面和8个效果 第一季度方法6S管理 1. 6S管理内容 6S管理的起源 6S管理是从5S管理（组织，纠正，清洁，清洁，完成）发展而来的。5S管理起源于日本。它提出了对公司每个员工日常行为的要求，提倡从小事做起，努力养成注重一切的习惯，以达到提高整体工作质量的目的。作为一种管理模型，它没有太高级的理论。它的最大优势在于使所有员工都易于理解和投入其中。对于管理基础薄弱的公司，这是它的理想选择。通过易于理解的5S管理，员工可以在几个月内升级并改善现场管理状态和功能，从而为公司将来引入精益生产和全面的设备管理奠定了坚实的基础。中国公司结合进行中的国内安全生产活动，在5S管理基础上增加了安全要素，形成了适合我国国情的6S管理。通过开展基本活动（例如分类，纠正，清洁，安全等）来进行6S管理，使其成为系统的清洁活动，最终提高产品质量和人员素质，并增强公司的核心竞争力和形象。 1.分解6S管理6要素 6S管理是指对站点中人员，材料，方法等进行有效管理，包括Seiri，Seiton，Seiso，Seiketsu，Shitsuke和Safety 6
Elements，因为日语的罗马拼音是“S”的开始，因此缩写“6S”。 6S管理各要素的详细介绍 1个整理它是指将生产站点上的任何项目划分为必要项目和不必要项目，除了剩余的必要项目之外，其他所有项目均被消除。目的是合理利用空间并创建令人耳目一新的生产场所。 2纠正这意味着将剩下的必要物品整齐地放置并根据指定的位置进行标记。目的是创建一个整洁的生产站点，使生产站点一目了然，并节省寻找项目的时间。 3清理这意味着清洁生产现场中可见和不可见的地方并保持现场清洁。目的是创建一个清洁的生产场所。 4清洁实施“三不”的“不要摆放未使用过的东西，不乱扔垃圾，不弄脏环境”的手段，要求实施和规范上述3S并保持其效果。其目的是通过制度化来保持结果。保持场景始终处于最佳状态。从管理方法的角度来看，为了保持良好的实践并长期实施，应将相关的方法和要求结合起来以形成规范和体系。 5质量指建立一系列的管理体系和员工专项培训课程，供员工学习6S知识和团队管理体系，以鼓励员工养成遵守标准和法规的良好习惯，从而促进整体管理水平的提高。其目的是提高员工素质并使他们积极进取。 6安全它是指建立和完善安全管理体系，并强调对所有员工进行
6S管理推进方案
6S管理推进方案
《6S管理推进方案》 各车间、科室为了进一步搞好企业文化建设与精细化管理工作，提升现场管理水平和员工综合素质，塑造良好的企业形象，根据公司《关于推进“5E6S”管理工作的安排意见》现将部门《6S管理推进方案》实施方案如下： 实施方案 6S管理是现代企业行之有效的现场管理方法，能够营造一种“人人积极参与、实施遵守标准”的良好氛围，通过规范人、物、环、料、场，创建一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，提升员工的综合素质。6S本质是一种执行力文化，也是一种纪律文化，能为其他管理提供优质的管理平台。 一、目的与范围 为了改善工作环境，提高工作效率，确保安全生产，提升员工素质，营造文明、整洁、高效、温馨、和谐的工作环境，创造优秀的企业文化，塑造一流的企业形象，特制定本方案。 本方案适用于设备动力部各车间、科室全体员工。 二、组织领导与职责 （一）组织领导 1、成立6S管理推进委员会 2
推进委主任： 推进委副 成员： 2、推进委下设办公室：办公室设在设备动力部办公室资料员 3、成立5个6S推进小组： （1）生产区推进小组。组长： （2）安全环保推进小组。组长： （3）办公区推进小组。组长： （4）库房区推进小组。组长： （5）行为素养推进小组。组长： （6）定置管理推进小组。组长： （二）推进委、推进小组职责： 1、6S推进委职责：负责部门6S推进工作的组织和领导，负责6S推进计划、6S培训计划、6S管理制度、6S管理内容和检查考评标准的制定。全面负责6S管理及其推进计划的组织领导和实施工作。 2、推进委主任职责：领导和指挥6S管理推进活动的全面工作。 3、推进委副主任职责：协助主任开展工作，负责6S推进计划实施的日常工作；组织、安排、督促、检查各车间、科室工作，协调解决推进过程中遇到的问题。 3
安全员须知：做好6S管理的28种常用方法和10大要点，值得一看
安全员须知：做好6S管理的28种常用方法和10大要点，值 得一看 点击文末【了解更多】，免费领取安全领域资料 6S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）六个项目，因均以“S”开头，简称6S。 整顿是6S管理中其中一部分内容，主要是指在现场每一项物品都必须放置在正确的地方，在需要的时候随即可取用。每项物品应有一个特定的位置，而且必须放在该位置。地面上的标线，是否正确地标示出来？通道上没有障碍物吗？整顿做得好的话，任何物品都有定位，就很容易看得出来。 6S管理推行的28种方法 1、突出重点、各个击破：推动6S活动是大工程，如决议要推动，却半途而废，或推动不力，往往造成不良的影响，最好先由小单位做试点推行，建立模范的个人或单位后，产生（可行）的信心，排除不可行的心理。有了成功的小单位，再扩大到各层面去； 2、出巡：于推动前、后、中期等阶段，由企业经营者、部门主管组织不定期的对全厂进行巡视检查，针对现场的问题立即提出“待改善”的项目； 3、蟑螂搜寻法：蟑螂喜阴暗、潮湿和肮脏，能发现蟑螂出没的地方，就是6S运动的工作对象； 4、用设施重点法：公共厕所在人们的印象中是脏、恶臭，如果6S推动从厕所开始，重新塑造文明厕所，那么6S就会事半功倍； 5、天空捕蝉：一般人走路不会向上看，形成天花板也是一个死角的现象，应该采取“永久对策”解决空中不文明的现象； 6、地毯搜索：既然向上看是很重要，试试向下看也然成为6S的重点之一。例如地板清洁度、管线不良、抹布乱放、料桶排放混乱、制品满地等等； 7、扩大空间法：人们都有念旧的情绪，个人抽屉，仓库死角，杂
6s年度管理工作计划（精选3篇）
6s年度管理工作计划 6s年度管理工作计划（精选3篇） 时间过得飞快，我们又将迎来新的挑战，不妨坐下来好好写写工作计划吧。但是相信很多人都是毫无头绪的状态吧，以下是小编整理的6s年度管理工作计划（精选3篇），仅供参考，欢迎大家阅读。 6s年度管理工作计划1 一、 20xx年6S管理目标 目标：在xxx5年1月31日前初步实现整理，整顿，清扫，安全，清洁5S的推行；在xxx5年3月31日前创建洁净，舒适，安全的生产环境；车间通过6S管理精益求精，车间员工养成良好习惯，自身素质得以提升。 二、20xx年推行计划、日程及实施方法 细则说明： 1、制订6S推行方案，启动6S推行第一步。 2、成立6S推行小组，确认6S推行计划，确定推行办法和检查制度。明确6S推行小组各成员的职能。划分责任区域。 3、在车间营造一种追求卓越的文化，营造一个良好的工作环境。宣传造势计划做到以下几点： （1）订制6S知识简介张贴于各车间/区域等工作场所。 （2）各部门/区域设立6S专员，划分责任区，责任落实到个人。 （3）各部门/区域6S专员布置6S工作对现场进行清理，全员参与。表彰先进，暴光问题。 4、红牌作战由6S推行小组根据各部门/区域实施6S不足之处而发出，目的就是不断地寻找出所有需要进行改善的事物和过程，并用醒目的红色标牌来标识问题的所在，然后通过不断地增加或减少红牌，从而达到发现问题和解决问题的目的。第一次红牌作战希望尽可能多地发现现行存在的需要改善的事物和过程，以令相关部门/区域可以及时地检讨修正。红牌作战要进行详细地记录：第几次红牌作战、在哪个部门发行的红牌等。红牌模板见附录一。
5、各部门针对红牌作战发现的问题进行整改，全力排除所有障碍，贯彻实行6S。各部门需要学会自已发现问题，处理问题。其它整治内容可参考《6S管理检查评分表》。 6、由6S推行小组编制6S内容的培训教材，对车间全员进行培训。培训包含6S的内容，6S的意义，6S方针和目的，6S的基本要求等。对新入职的员工同样需要进行6S知识的培训。 7、6S推行小组对红牌作战发现的问题进行分析，帮助各部门/区域实施改善措施。 8、6S进行一段时间后，6S推行小组定期对各部门/区域的6S施行情况进行审核评分，处于同一部门/区域的小组成员不给自已部门打分。对办公区与生产区分别用不同的标准评分。推行小组需要将审核中发现的问题汇总向总经理汇报。发生问题的部门/区域要填写整改报告，进行备案跟踪。每周评选一次，每次评出前1，2，3名，推行小组公开表彰、记录。 9、进行6S阶段性成果的总结，检讨修正，同样地表彰先进，暴光问题。同时商讨如何解决6S实行中发现的困难。 10、设立6S强化管理月是为了令6S的施行保持在一个良好的状态，避免因措施的长期松动造成系统上的崩溃。同时强化管理月实施红牌作战可强化监督作用。 11、根据前期的实行情况重新修订公平，有效的评核标准。 12、鼓励员工提供合理化提案，对被采用的提案者提供5~50元不等的奖励。 13、每月进行一次6S的总结表彰，综合全月每周的审核结果的平均分进行排名，选出第1，2，3名的部门/区域，分别给予300元，200元，100元的活动奖金。 三、全面推广后的持续改善。 6S的最终目的是提升人的品质，这些品质包括：革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）、遵守规定的习惯、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯、文明礼貌的习惯。个人品质提升了，生产管理的目的也就达到了。
现场6S标准化管理办法
现场6S标准化管理方法 1主题内容与适用范围 为规范公司现场管理，实现均衡、平安、文明生产，提高公司员工业务素养及经济效益，达到优质、高效、低耗的管理目标；创建整齐、舒适、健康、平安的工作与生活环境，特制定本规定。 本规定适用于公司各单位现场6S的管理与考核。 26S定义 2.1 整理（分别）：区分不急需、不必要的东西；将要与不要的东西区分(只留下最少量的东西在现场)； 2.2 整顿（分类）：摆放在现场的物品需画线定位、摆齐及标示； 2.3 清扫（清除）：现场物品及地板、天花板、墙板清扫，在清扫过程中顺便维护机器设备，如：添加润滑油、扳紧螺丝、漏水、漏电、漏气等检修； 2.4 清洁（标准）：制定清洁、整理及相关标准、规范，并拍摄标准图片加注说明，便于员工或来访客人参照遵循；制定产品作业、上下班交接及报告流程标准； 2.5 素养（维持）：培育良好作息习惯，遵章遵守法律，并把规章制度培育成个人行为规范与习惯； 2.6 平安(注意)：工作手法，摆放手法，平安隐患的发觉和处理； 36S现场管理组织架构（参见附件1） 4公司6S现场管理平面图（参见附件2） 5岗位职责 5.1 6S推行主席管理职责 负责公司各生产现场6S管理标准的推行与实施工作，规范公司现场物流管理，实现均衡、文明生产、削除平安隐患，提高公司员工业务素养及经济效益，达到优质、高效、
低耗的管理目标； 5.2 6S执行助理管理及岗位职责 落实6S推行主席的各项工作指令； 负责公司各生产现场6S管理工作的策划与推行； 监督各推行委员（单位）6S工作的落实与实施，监察各推行单位6S工作质量； 制定6S推行成果评比方案及考评细则；每月组织公司各单位对6S推行成果进行评比，并通报、考核； 制定6S培训教材，负责对6S管理落后单位的推行委员、组员的培训工作； 5.3 6S执行委员管理职责 落实公司6S推行标准及各项规章制度； 落实公司6S推行主席及6S执行助理的各项整改指令； 负责成立本单位6S管理组织架构及各岗位管理职责； 每周组织本单位6S推行组员对本单位各责任区域进行6S检查，并总结会议，激励先进，鞭策落后，并将活动结果上报6S执行助理备案，抄送执行主席； 对公司6S管理标准及管理方法提出合理化改善建议； 5.4 6S执行干事管理及岗位职责 落实单位6S执行委员的各项工作及整改指令； 依据生产工艺要求及物流配送规则，对本单位各功能区域合理规划，做好定位、定置、定量、定责，肃穆监督，严格落实； 统筹单位6S活动方案，制定单位6S管理评比细微环节及考核管理方法； 总结不合格项，不定期组织6S执行组员对不合格项加以分析，跟踪改善结果，制定预防措施； 制作单位6S文化宣扬及制定各区域物流配送看板，按公司6S管理标准，完善生产车间内各项定位定置标识并长期维护； 依据单位实际，组织6S执行组员及生产岗位管理骨干培训，提高骨干业务技能及岗位管理水平；
6s管理年度工作计划(实用3篇)
6s管理年度工作计划（实用3篇） 1.6s管理年度工作计划第1篇 一、目的明确 1.1改善生产现场环境、提升生产效率、保障产品品质、营造企业管理氛围以及创建良好的企业文化。 1.2导入目视化管理，提高现场管理水平。 二、适用范围 本规定适用于公司内所有员工。 三、建立6S推行小组 3.1组织 组长： 副组长： 组员：各部门第一负责人+（员工代表） 3.2职责 <1>6S推行小组：负责6S活动的计划和失计行工作。 <2>组长：负责推行小组的运作以及指挥。<3>副组长：全程计划、执行和管制。 <4>组员：参与制定6S活动推行计划，贯彻执行6S推行工作，定期检讨、改进。 四、实施办法 4.1本办法前期活动预计三个月（20xx年5月－20xx年7月），而后继续推行，持续改进。 4.2为保证6S推进活动的有效进行，培养团队精神，拟以各车间为单位进行竞赛。 4.3由各单位第一负责人对6S活动推行效果负全部责任。 4.4将检查中发现的问题以整改通知书的形式下发各部门，各小组依表改进。 五、拟定奖惩标准 6S活动奖惩的目的在于鼓励先进、带动后进，形成公司内部全面推进的良好气氛。 5.1.月度评比第一名奖励；500元，车间悬挂流动红旗（旗名：浙江耐史特公司6S 工作月度评比第一名）； 51.2月度评比第二名奖励：300元，车间悬挂流动红旗（旗名：浙江耐史特公司 6S工作月度评比第二名）； 5.3.月度评比第三名奖励：200元，车间悬挂流动红旗（旗名：浙江耐史特公司6S 工作月度评比第三名）； 5.4.月度评比倒数第一名处罚：300元，车间悬挂流动黑或黄旗（旗名：浙江耐史特公司6S工作月度评比不称职）；
集团人力中心6S管理守则
集团人力中心6S 管理守则 1目的 提升员工6S意识，推动公司6S管理活动，塑造清洁、 整齐、舒适、安全的工作环境，降低生产成本、消除安全隐患、提高产品质量，提升企业形象。 2适用范围：6S 管理守则 集团总部及子公司、事业部区域。 36S 起源 6S的起源于日本，指在生产现场中对人员、机器、材 料、 方法等生产要素进行有效管理，是日式企业独特的一种管理 方法。 46S 定义、目的 4.16S: 整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。 4.1.1整理: 区分“要”与“不要”的东西，对“不要” 的东西进行处理；目的：腾出空间. 4.1.2整顿: 把留下来的必要的物品依规定位置摆放， 并放置整齐加以标识；目的：排除寻找的浪费。
4.1.3清扫: 将工作场所内看得见与看不见的地方清 扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳 定品质。 4.1.4清洁：将整理、整顿、清扫进行到底，并且制 度化。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。 4.1.5素养：每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做 事，培养积极主动的精神。目的：培养有好习惯、 遵守规则的员工，营造团队精神。 4.1.6安全：重视成员安全教育，每时每刻都有安全 第一观念，防范于未然。目的：建立起安全生产的环境。 5我们的口号 每位员工牢记6S 口号：整理现空空间，整顿省时间，清扫来改善，清洁去乱源， 素养成习惯，安全有保障。 6管理规定 6.1职责 6.1.1营运中心负责组织6S整体推进，对各区域6S日常 维护情况跟进检查。 6.1.2人事部负责组织对新进员工进行6S培训，培养员工 6S意识。
6.1.3行政部负责厂区安全管理和安全检查，对员工进行安全教育培训，行政区、宿舍区、食堂、公共区域6S 推进和日常维护。 6.1.4生产现场6S由各车间、仓库负责本区域6S推进和日常 维护，对员工进行6S 培训。 6.1.5设备课负责组织设备日常维护和保养,电器线路的安 全检查。 6.2管理办法 6.2.1营运中心组织整体6S推进 621.1负责组织制定6S年度推进计划和方案； 6.2.1.2每月组织安全隐患大检查，安全隐患整改情况进行跟 进； 6.2.1.3每周按《6S检查评分表》不定期组织检查和评分， 对不符合项进行拍摄和记录，评分结果进行公布，不符合项整改跟进。 6.2.2人事部组织员工6S培训 6.2.2.1组织编写6S培训教材； 6.2.2.2按培训计划组织对员工进行6S 知识培训，灌输员工 6S意识； 6.2.3.4对6S 培训效果进行跟踪评估； 6.2.3行政部日常6S维护管理办法 6.2.3.1制定行政区、宿舍区、食堂、公共区域6S 标准和检 查评分表； 6.232 制定6S检查计划根据6S标准和检查评分表按
6S管理推行步骤
6S管理推行的11个步骤 理解6S管理的内容与要义，是开展6S管理的基础。但是，仅仅知道6S的内容是远远不够的，获得显著效果的关键在于加强6S管理推行的过程控制。一般说来，6S管理的推行包括以下11个步骤： 1．成立推行组织 推行6S管理的第一个步骤是成立推行组织。仅仅给车间主任配备几本教材、给每个干部员工上几堂课，并不能做好6S管理。6S管理本身是一种企业行为，因此，6S管理的推行一定要以企业为主体。 如图5-1所示，从建立组织开始，由企业厂长亲自担当推行委员会的主任，下面可另设副主任职务。在6S推行委员会中，推行办公室是个相当重要的职能部门，它负责对整个6S推行过程进行控制，负责制定相应的标准、制度、竞赛方法和奖惩条件等。 【案例】 某公司制造部6S推行委员会的组织结构分为主任委员、委员、干事和稽查员，如下图所示（图中人名皆为虚构）。其中，委员的主要职责包括：对稽查之项目作评定、对于6S稽查投诉做仲裁、研究讨论推行6S可行方案、处理稽查过程中的异常问题、及时抽查6S推行情况、拟订6S评分表及各项奖惩规定，并监督6S评比的公平性。 干事的职责包括参与6S稽核、保持公平性、对于评分标准有权提出异议、提出推行6S活动的建议、各项评分必须保持公平性，否则严处。稽查员的权责主要有：对制造部6S推行工作情况进行稽核，必须保持公平性、积极提出6S推行工作中的问题及建议、每稽核一项必须经班长签核，对抗拒者提交委员会处理、每月稽核四次，每次稽核间隔至少三天。 2．拟订推行方针及目标 推行6S管理的第二个步骤是拟订推行6S管理的推行方针与终极目标。一些知名企业的6S推行方针例如：“告别昨日,挑战自我,塑造华丽新形象”、“规范现场、现物，提升人的品质”、“改变设备、改变人、改变环境，最终达成企业体质的根本革新”等。 对于推行目标，每个推行部门可以考虑为自身设置一些阶段性的目标，脚踏实地地实现这些目标，从而达到企业的整体目标。例如，可以要求“第四个月各部门考评90分以上”、“一分钟之内找到所需要的文件”。 3．拟订推行计划和日程 推行6S管理的第三个步骤是拟订实施计划与相应的日程，并将计划公布出来，让所有的人都知道实施细节。制定表5-1所示的日程与计划表，让相关部门的负责人以及全公司的员工都知道应该在什么时间内完成什么工作，如:什么时间进入样板区的选定、什么时间进行样板区域6S推行、什么时间进行样板区域阶段性交流会。
阳极车间新职工培训教材
阳极车间 新职工培训教材
阳极组装车间新职工培训计划车间级教育： 1、车间工艺流程图（详见车间资料）。 2、工人安全生产职责。 3、职业危害防护及工伤事故防治。 4、事故案例学习、事故预案学习（车间资料，不做录入）。 5、车间危险源及现场6S管理。 班组级教育： 1、工作人员及岗位任务。 2、消防灭火及紧急救护知识。 3、员工岗位安全操作规程（车间资料，不做录入）。 4、员工岗位技术操作规程（车间资料，不做录入）。 5、进入车间实践学习。
阳极组装车间级培训资料 一、车间工艺流程图 浇注清理成品阳极 外购残极 电解质清理合格磷生铁回炉熔炼磷铁环 合格导杆修复导杆破碎 二、工人安全生产职责 （1）、认真学习和严格遵守各项规章制度，不违反劳动纪律，不违章作业，对本岗位的安全生产负直接责任； （2）、精心操作，严格执行工艺要求，做好各项记录。交接班作好安全交接；（3）、正确分析、判断和处理各种事故隐患，把事故消灭在萌芽状态，如发生事故，要正确处理，及时、如实地向上级报告。 （4）、按时认真进行巡回检查，发现一些行情况及时处理和汇报； （5）、正确操作，精心维护设备，保持作业环境整洁，搞好文明生产；（6）、上岗必须按规定着装，妥善保管和争取使用各种防护器具和灭火器材；（7）、积极参加各种安全活动； （8）、有权拒绝违章作业的指令，对他人违章作业加以劝阻和制止。
三、职业危害防护及工伤事故防治。 1、中频路区域：铁水熔炼，运行异常产生爆炸等恶性事故； 2、浇注区域：浇注过程中铁水飞溅造成的烫伤等事故； 3、装卸车区域：吊运过程中碳块突然脱落而造成的伤人事故。 4、职业病：当职业危害因素作用于人体的强度与时间超过一定的限度，人体不能代偿其所造成的功能性或器质性病理的改变，从而出现相应的临床症状，影响劳动能力，这类疾病统称为职业病。例如：电解职工骨质疏松、教师静脉曲张等。 5、车间环境引发的病症： 高粉尘：引起尘肺等 临床表现：肺病无特异的临床表现，其临床表现多与合并症有关。 ①咳嗽：早期尘肺病人咳嗽多不明显，但随着病程的迸展，病人多合并慢性支气管炎，晚期病人多合并肺部感染，均可使咳嗽明显加重。咳嗽与季节、气候等有关。 ②咳痰：咳痰主要是呼吸系统对粉尘的不断清除所引起的。一般咳痰量不多，多为灰色稀薄痰。如合并肺内感染及慢性支气管炎，痰量则明显增多，痰呈黄色粘稠状或块状。常不易咳出。 ③胸痛:尘肺病人常常感觉胸痛，胸痛和尘肺临床表现多无相关或平行关系。部位不一，且常有变化，多为局限性。一般为隐痛，也可胀痛、针刺样痛等。 ④呼吸困难:随肺组织纤维化程度的加重，有效呼吸面积减少，通气/血流比例失调，呼吸困难也逐渐加重。合并症的发生可明显加重呼吸困难的程度和发展速度。 ⑤咯血:较为少见，可由于呼吸道长期慢性炎症引起粘膜血管损伤，痰申带少量血丝；也可能由于大块纤维化病灶的溶解破裂损及血管而使血量增多。 ⑥其它：除上述呼吸系统症状外，可有程度不同的全身症状，常见有消化功能减。