预分解窑操作讲议
5000t_d熟料生产线预分解窑的精细操作
以下二方面：一是要针对不同煤质、不同窑况，对喷 煤管位置进行合理动态调整，以保持合适的火焰；二 是必须合理进行篦冷机操作，保持稳定的二、三次风 温及风量，同时兼顾窑的操作。 1.2 窑内热工制度的影响因素
我们知道，影响窑外分解窑热工制度的可变因 素较多。除风、煤、料和窑速外，全系统的阻力变化、 入分解炉的三次风温和风量的变化、三次风阀的开 度、预热器及下料管的结皮，以及冷却机内料层厚度 及冷却风量等，都将会影响预分解窑内热工制度的 稳定，继而影响烧成系统的正常操作。
操作中，对上述因素如果分析判断不准，操作调 整不正确或不及时，全系统的热工制度很快就会遭 到破坏并影响窑的正常运行，继而影响熟料产质量 和系统的能耗指标。所以对于窑外分解窑的操作， 应该掌握从预热器、分解炉、回转窑到篦冷机整个系 统中的温度、压力的变化情况，并对某个系统出现的 不合理现象，能进行正确的分析判断，熟练掌握系统 的所有操作技巧，合理调节，使之尽快的恢复正常。 1.3 常规的操作技术
- 30 -
2010 年第 4 期
陈 民，等：5 000 t/d 熟料生产线预分解窑的精细操作
生产技术
控制窑内物料填充率在合适范围内（通常为 8%~ 13%）。此外，窑系统操作过程中，还有很重要的一 点就是控制好窑及分解炉的平衡，使这两个既相对 独立又密切相关的热工系统单元能够各司其职、合 理匹配。
摘 要：以某 50000 t/d 熟料生产线烧成系统为例，简要概括了其操作原则和常规操作技术，详细介绍了点火升温及挂窑皮的 操作技术、预分解窑的精细操作、燃烧器的使用与调整和篦冷机的安全操作。最后提出了对生产线的精细化操作和精细化管 理概念以及具体措施。 关键词：50000 t/d 熟料生产线；热工制度；操作原则；精细化管理 Elaborate operation of the precaliciner kiln of 5000t/d clinker production line Chen Min1,2, Jiang Zhonghua1,2(1.Jinan University Building Material Science and Engineering, Jinan, Shandong, 250022) Abstract: Taking the firing system of a 50000 t/d clinker production line for example, introduced the operation principle and general op⁃ eration technology. And the ignition and coating adhering operation, elaborate operation of the precaliciner kiln, burner using and ad⁃ justing, and safe operation of the grate cooler were introduced in detail. Finally, elaborate operation of the production line and elaborate management and the measures were put forward. Key words: 5000t/d clinker production line; thermal system; operation principle; elaborate management
预分解窑操作体会
预分解窑操作体会•相关推荐预分解窑操作体会在水泥厂中，烧成车间相对而言要比其他车间复杂得多。
这主要是孰料烧成有严格的热工制度，要求风、煤、料、窑速进行合理匹配，出现异常情况要及时调整。
否则，短时间内影响一点产量事小，如果处理不当还会出现红窑或预分解系统堵塞等问题。
通过生产实践体会到，当一个好的操作员，既要解决在中控窑操作自如，判断正确、果断，又要解决好现场出现的实际问题，实属不易。
下面就预分解窑的操作谈一些体会，供大家参考。
1、看火操作的具体要求1)作为一名回转窑操作员，首先要学会看火。
要看火焰形状、黑火头长短、火焰温度及是否顺畅有力，要看熟料结粒、带料高度和翻滚情况以及后面来料的多少，要看烧成带窑皮的平整度和厚度等。
2)操作预分解窑窑坚持前后兼顾，要把预分解系统情况与窑头烧成带情况结合起来考虑，要提高窑的快转率。
在操作上，要严防大起大落、顶火逼烧，要严禁跑生料或停窑烧。
3)监视窑和预分解系统的温度和压力变化、废气中O2和CO含量变化和全系统热工制度的变化。
要确保燃料的完全燃烧，减少黄心料。
尽量使熟料结粒细小均齐。
4)严格控制熟料F-CaO含量小于1.5℅，立升重波动±50g/L以内。
5)在确保孰料产量的前提下，保持适当的废气温度，缩小波动范围，降低燃料消耗。
6)确保烧成带窑皮平整，厚薄均匀，坚固。
操作中要努力保护好窑衬，延长安全运转周期。
2、预热器系统的调整2.1撒料板的调节撒料板一般都置于旋风筒下料的底部。
经验告诉我们，通过排灰阀的物料都是成团的，一股一股的。
这种团状或股状物料，气流不能带起而直接入旋风筒中造成短路。
撒料板的作用就是将团状或股状物料撒开，是物料均匀分散地进入下一级旋风筒进口管道的气流中。
在预热器系统中，气流与均匀分散物料间的传热主要在管道内进行的。
尽管预热器系统的结构形式有较大的`差别，但下面一组数据基本相同。
一般情况下，旋风筒进出口气体温度之差在20℃左右，出旋风筒的物料温度比出口气体温度低10℃左右。
预分解技术
C-SF炉结构示意图
• C-SF炉的特点如下：
• (1)C-SF炉顶部增设涡室，同时增大了炉容，使出 炉气流可以充分混合，各处气流到达最低一级旋风筒 的路程基本相同，解决了SF、N-SF炉存在的气流偏 流和短路现象，有利于气流与物之间的热交换和燃料 的完全燃烧，可使出炉气体中的氧含量和气流温度降 低。 • (2)延长了C-SF炉与最低一级旋风筒之间的连接管 道。可使从窑尾上升烟道喂入的生料至最低一级旋风 筒卸出的时间，由N-SF炉的12~13，，增加到15以 上，有利于燃料完全燃烧及热交换。这项措施与CSF炉增设锥型涡室相配合，可使人窑物料分解率提 高5%~7%，达到92%~95%。
6.9 RSP型系列分解炉的发展
• RSP是强化悬浮预热器的英文名称Reinforced Suspension Preheater的缩写，RSP窑分为两种类型： 即普通型(C-RSP)及改进型(M-RSP)： • C-RSP属产量倍增型，窑及分解炉之间的燃料 比为40∶60，单位容积产量高，有的系统使用四级旋 风筒，也有的使用五级旋风筒； • M-RSP是改造悬浮预热窑的一种型式，一般将 原有SP窑的产量增加2o%~25%，全部使用四级旋风 筒。20世纪9o年代初期，针对不同用户需要，已发展 烧油、烧煤及使用各种燃料类型的系列分解炉。
•
C-SF炉是针对N-SF炉出口设置上存在的缺点， 在炉顶部增设了涡室，并进一步增大了炉容，解决了 N-SF炉内存在的气固流偏流短路和物料特稀浓度区问 题，并延长了炉内气固滞留时间。至于C-SF炉与最下 一级旋风筒之间采用延长型水平连接管道，只是在具 体工艺布置下，技术改进中采取的硬措施。由于水平 管道易于积灰的问题，具体处理办法是在其适当部位 增加灰斗排灰，这样也会增加漏风因素。如果采用 “鹅颈”管道连接，则会更好。
预分解窑窑系统的操作体会
前结 圈不 高 时 ，一般 对窑 操作 影 响不 大 ，不
（ ）生料成 分 的均 匀性差 １
致使煤灰在窑尾大量沉降并产生还原气氛，就是由 于拉大排风使 窑内气流断面风速增加 ， 火焰拉长 ， 液相提前 出现 ，这都容易形成熟料圈 。
３ 异 常 窑 况 的 分析 及 处 理
３１ 结 圈的处 理方法 ．
３１ 前结圈的处理方法 ．． １
原料 的预均化 、配料 电子皮带秤 、出磨 生料Ｘ
关键词 ：稳 定 热工制度 ；风 、煤 、料 和窑速 的合理 匹配 ；不正 常窑 况的操 作 方法
ｌ 前 言
预分解窑的正 常操作要求与一般回转窑相 似， 即保持窑的发热能力与传热能力的平衡与稳定 ， 以保持窑的烧结能力与窑的预烧能力的平衡与稳
定 。预分解 窑的发热能力来 源于两个热源 ：传热 能 力则依靠 预热器 、分解炉及 回转窑三部分装置 ；烧 结能力 主要 由窑的烧成带来决定 ，预热能力则主要 决定 于分解炉及预热器 。 达到上述 两方 面的平衡 ， 为 操作时必须 做到前后兼顾 ，炉 、窑协调 ，稳住烧结 温度及分解炉温度 ， 稳住 窑、 的合理 的热工制度 。 炉 本文对烧成系统操作方法进行 了介绍 。
至设计值８％以上 ，窑运行就比较稳定了。如果 ０
说８ ％以下喂料量为塌料 的危险区，那么喂料量 ０ 从 ６ ％增加 到 ８％ ，只需 要 十几 分钟 的时 间 ，以 ０ ０
后 窑况就 趋于稳 定 。
２３ 提 高快 转率 ．
三个班统一操作方法 ，稳定烧成系统 的热工
８ ２
新疆 化 工
达８０ 一８０ ３℃ ５ ℃，分解率达９ ％以上。这就为快 ０ 转 窑 、薄料 层 、较 长火焰煅 烧 熟料创 造有 利条 件 。
第二节新型干法窑系统中预烧过程和设备
设置撒料装置是有利的。
Ⅰ
预热器
Ⅲ
回转窑 窑气
生料
Ⅱ Ⅳ
上长管道中的分散装置
下 料溜子
下料管管道分散装置源自闪动阀NC单板阀结构
锁风阀的作用及要求
主要作用是保持下料均匀畅通，又起密封作用，动作 必须灵活自如。要求：
⑴、阀体必须坚固、耐热，避免过热引起变形损坏； ⑵、阀板摆动轻巧灵活，重锤易于调整，既要避免阀
根据理论分析与计算还表明：
预热器废气温度随级数n的增加而降低，即回收 热效率有所提高。但它们之间不是线性关系，而是随 着n值增大、废气温度的降低趋势不断减小。也可以 说，级数愈多，平均每级所能回收的热量趋于减少。 反过来说物料预热升温曲线趋于平缓。
从理论上来讲，级数愈多，愈趋于可逆过程，能 量品位熵的损失愈小，愈合理。
影响旋风预热器预热效率的因素
因素之一：粉料在管道中的悬浮
保证悬浮效果的几项措施： （1）选择合理的喂料位置：
一般情况下，喂料点距出风管起始端应 有大于1m多的距离，此距离还与来料落差、 来料均匀程度、内筒插入深度以及管内气体 的流速有关。
(2)选择适当的管道风速
一般要求粉料悬浮区内的风 速在10—25m/s之间，通常要求大 于15m／s以上
C.气固分离
旋风预热器中气流所承载的粉体粒径很细，因此气 体流动状态对尘粒的运动起着决定性作用，对所能分离 的粉粒数量和大小有很大影响。
研究旋风预热器中气固分离问题，应着眼于气体流 动的流型、速度和压力分布等特征，给分析认识分离作 用提供依据。
其他因素如尘粒间的碰撞、凝聚、粘附和静电效应 均会对分离作用产生影响。
板开闭动作过大，又要防止物流发生脉冲，做到下料 均匀； ⑶、阀体具有良好的气密性，杜绝漏风； ⑷、支撑阀板的轴承要密封完好，防止灰尘掺入； ⑸、阀体各部件易于检修更换。
回转窑技术与操作讲义
（二）操作员要有较高的素质
在生产控制过程中做到“勤于观察、善于思考、捷于判断、迅 于处理”积极认真地对待和分析出的各种现象；及时掌握操作现 状果断地加以处理，为系统的稳定提供保障. 操作中要前后兼顾，全面了解系统的情况，对各种参数的变化要 有预见性。发现问题预先小动煤量尽可能少动或不动窑速和喂料 量；以免系统热工制度的急剧变化，要做到勤观察，小动作及时 发现问题，及时排除。 三个班要同一操作方法，稳定烧成系统的热工制度，在保持喂料 喂煤均匀，加强物料预烧的基础上尽量加快窑速。采取薄料快转 ，长焰顺烧，提高快转率。
中国联合水泥集团有限公司——曲阜中联
5
（3）一般情况下，在点火投料的初期要注意窑尾烟 室结皮的发生，回转窑上串造成窑尾密封问题。 （4）窑前温度较高时，应注意配煤管的位置和火焰 的调节，以形成窑前有个合理的烧成环境。既要避免 窑前温度过高造成烧流，也不能出现生烧和夹生现象 的存在。同时，还要注意火焰的形状，以免冲刷窑皮 。 （5）在生产操作的过程中，要注意分解炉出口温 度的控制，过低会增加回转窑的负担，造成跑生料， 过高易于导致中间矿物和液相成分的过早出现，造成 结皮和堵塞。因此，分解炉出口的适宜温度应控制在 870±10℃。
中国联合水泥集团有限公司——曲阜中联
11
（七）窑与分解炉用燃料比例的掌握 窑、分解炉用燃料比例的掌握应根据以下原则 （1）窑尾及出分解炉的气体温度都不应高于正常值；（2）在 通风合理的情况下，窑尾和分解炉出口废气中的氧含量应保持 在合适的范围内，应尽量避免一氧化碳的出现；（3）在温度、 通风允许的情况下尽量提高分解炉用燃料比例。这些原则易于 理解，多数也能得到贯彻，但也有不少人存在一些模糊认识， 在遇到问题时不能很好地处理。 模糊认识之一，窑尾至分解炉间的区域温度偏高、结皮严重 总认为是由于分解炉加燃料多引起的，因而操作上总是减少分 解炉的燃料，而后增加窑用燃料，结果此区域温度进一步升高 ，结皮更加严重，窑况进一步恶化；实际上除了窑气、炉气分 开的双系列窑外分解窑外，上述情况主要是由于窑用燃料多引 起的。众所周知，分解炉是一种高效热交换器，在分解炉内多 加燃料，废气温度既不会过高而炉内物料又能获得较高的分解 率。
预分解窑操作体会
预分解窑操作体会1、看火操作的具体要求1)作为一名回转窑操作员首先要学会看火要看火焰形状、黑火头长短、火焰温度及是否顺畅有力要看熟料结粒、带料高度和翻滚情况以及后面来料的多少要看烧成带窑皮的平整度和厚度等2)操作预分解窑窑坚持前后兼顾要把预分解系统情况与窑头烧成带情况结合起来考虑要提高窑的快转率在操作上要严防大起大落、顶火逼烧要严禁跑生料或停窑烧3)监视窑和预分解系统的温度和压力变化、废气中O2和CO含量变化和全系统热工制度的变化要确保燃料的完全燃烧减少黄心料尽量使熟料结粒细小均齐4)严格控制熟料FCaO含量小于1.5℅立升重波动±50g/L以内5)在确保孰料产量的前提下保持适当的废气温度缩小波动范围降低燃料消耗6)确保烧成带窑皮平整厚薄均匀坚固操作中要努力保护好窑衬延长安全运转周期2、预热器系统的调整2.1撒料板的调节撒料板一般都置于旋风筒下料的底部经验告诉我们通过排灰阀的物料都是成团的一股一股的这种团状或股状物料气流不能带起而直接入旋风筒中造成短路撒料板的作用就是将团状或股状物料撒开是物料均匀分散地进入下一级旋风筒进口管道的气流中在预热器系统中气流与均匀分散物料间的传热主要在管道内进行的尽管预热器系统的结构形式有较大的差别但下面一组数据基本相同一般情况下旋风筒进出口气体温度之差在20℃左右出旋风筒的物料温度比出口气体温度低10℃左右这说明在旋风筒中的物料与气体的热交换是微乎其微的因此撒料板将物料散开程度的好坏决定了生料的受热面积的大小直接影响热交换效率撒料板的角度太小物料分散不好不好；反之板易被烧坏而且大股物料下塌时由于管路截面较小容易产生堵塞与此同时注意观察各级旋风筒进出口温度差直至调到最佳位置2.2排灰阀平衡杆角度及其配重的调整预热器系统中每级旋风筒的下料管都设有排灰阀一般情况下排灰阀摆动的频率越高进入下一级旋风筒进气管道中的物料越均匀气流短路的可能性就越小排灰阀摆动的灵活成都主要取决于排灰阀平衡杆的角度及其配重根据经验排灰平衡杆应在水平线一下并与水平线之间的夹角小于30度有人做过计算最好能调到15度左右因为这时平衡杆和配重的重心唯一变化很小而且翻版阀开度增大上述重心和阀板传动间距同时增大力矩增大阀板复位所需的时间缩短排灰阀摆动的灵活程度可以提高至于配重应在冷态时初期调到用手指轻轻一抬平衡杆就起来一松手就复位热态时只需随个别排灰阀作微量调整即可2.3压缩空气防堵吹扫装置吹扫时间的调整预热器系统中每级旋风筒根据其位置、内部温度和物料性能不同在锥体一般设有1~3圈压缩空气防堵吹扫装置空气压力一般控制在0.6~08MPA系统正常运行时由计算机定时进行自动吹扫吹扫时间可以根据需要人为设定一般为每隔20分钟左右整个系统自动轮流吹扫一遍每级旋风筒吹扫3~5秒当预热器系统压力波动较大或频繁塌料等异常情况时随时可以调整吹扫时间间隔甚至可以定在某一级旋风筒上进行较长时间的连续吹扫当然无异常时不应该采取这种吹扫方式因为吹入大量的冷空气将会破坏系统的正常的热工制度降低热效率增加热耗3、新窑第一次点火及挂窑皮期间的操作方法新窑耐火衬料烘干结束后一般可以继续升温进行投料运行但如果耐火衬料烘干过程中温度控制忽高忽低波动大升温速率太高则最好将火熄灭待冷却后进行系统内部检查如果发现耐火衬料大面积剥落则必须进行修补甚至更换3.1窑头点火升温3.1.1窑头点火现代化的预分解窑窑头都采用三通道或四通道燃烧器喷嘴中心都设有点火装置新窑第一次挂窑皮最好采用轻柴油点火因为这样点火有煤混合燃烧用煤量少煤粉燃尽率高如果用木材点火火焰温度低初期喷出的煤粉只有挥发分和部分固定碳燃烧煤粉中大部分固定碳未燃尽就在窑内沉降而且木材燃烧后留下大量木灰这些煤灰和木灰在高温作用下被烧熔粘挂耐火砖表面不利于粘挂永久、坚固、结实和稳定的窑皮窑头点火一般用油的面纱包邦在点火棒上点燃后置于喷嘴的下方随后喷油待窑内温度稍高一些后开始喷少量的煤粉待火焰稳定、棉纱包快燃尽时抽出点火棒以后随着用煤量的增加火焰的稳定程度提高逐渐减少轻柴油的喷入量直至全部取消在此期间窑尾温度应遵循升温曲线要求缓慢上升在RSP型分解炉上为使RSP型分解炉涡流分解室有足够的温度加速煤粉的燃烧窑头点火前应将2个C4旋风筒排灰阀杆吊起这样窑尾部分高温废气可以进入涡流分解室经排灰阀、下料管入C4旋风筒对涡流分解室起到预热升温的作用3.1.2升温曲线和转窑制度图1曲线表示系统从冷态点火升温到开始挂窑皮期间窑尾废气温度、C5出口温度以及不同温度段的转窑制度3.2投料挂窑皮当预热器丛分预热窑尾温度达950度左右这时分解炉涡流分解室可达650~700度窑头火砖开始发亮发白时早先喂入的几吨生料也即将进入烧成带这时窑头留火待料保持烧成带有足够的温度并将吊起的2个C4排灰阀复原三次风管阀门开至10℅左右打开涡流燃烧室和分解室阀门开始向涡流室喷轻柴油和少量的煤粉当C1出口温度达400~450度时打开置于C1出口至高温风机废气管道的冷风阀门掺入冷风调节废气温度保护高温风机待C5出口温度达900度时适当开达三次风管阀门即可下料喂料量为设计能力的30~40℅喂料后逐渐关闭冷风阀适当加大喂煤量和系统排风量窑以较低的转速(如0.3~06R/MIN)连续运转并开始挂窑皮当系统比较正常分解炉稳定后就可以撒除点火喷油嘴如果烧无烟煤则应适当延长点火喷嘴的使用时间但优良可以减少一对无烟煤起助燃作用挂好窑皮时延长烧成带火砖寿命提高回转窑运转率的重要环节其关键是掌握火候待生料到达烧成带及时调整燃料量和窑速确保稳定的烧成带温度窑速与喂料量相适应十粘挂的窑皮厚薄一致、平整、均匀、坚固挂窑皮期间严防烧成带稳定巨变温度太高挂上的窑皮易被烧垮生料易烧流在窑内推车会严重磨蚀耐火砖；温度降低会跑生料形成疏松夹心窑皮极易塌落影响窑皮质量挂窑皮时间一般为3~4个班窑皮挂到一定程度以后生料量可以3~5T/H的速度增加直至100℅的设计能力窑速和系统排风也随燃料和生料喂料量的增加而逐渐加大3.3冷却机的操作1)挂窑皮初期窑产量很低待熟料开始入冷却机时再启动蓖床但蓖速一定要慢使熟料在蓖床上均匀散开并保持一定的料层厚度2)以设定冷却风量为依据使蓖下压力接近设定职注意避免冷却机阀门开度太大否则吹穿料层造成短路3)运行中注意观察拉链机张紧情况并检查有无空气泄漏和串风现象漏风严重时可以暂时停拉链机使吉内积攒一定的细料以提高料封效果4)操作中如发现蓖板翘起或脱落要及时处理严防蓖板掉入熟料熟料破碎机造成严重的事故3.4三次风管阀门的调节1)分解炉点火时三次风温度很低因此打开电动高温蝶阀时宜小且缓慢以避免分解室温度骤降给点火带来困难2)投料后适当地调整涡流分解室顶部3个阀门的开度以满足他们所在位置管道阻力的差异当生料喂料量达到设计产量的80%左右时使总阀门开度达70~100%3.5系统的温度的控制从投料挂要皮到窑产量达设计能力之前烧成系统热耗一般都比较高因此系统温度可比正常值偏高控制：1)窑尾温度：1000~1050度；2)分解炉混合室出口温度：900度；3)c1出口废气温度：350~400度；3.6废气处理系统的操作1)系统投料之前一般增湿塔不喷水但出口废气温度≦250度以免损坏电收尘器的极板和壳体2)增湿塔投入运行后注意塔底窑灰水分严防湿底3)待烧成系统热工制度基本稳定后电除尘器才能投入运行并控制电除尘器入口废气CO含量在允许范围内4、窑皮的影响因素4.1生料化学成分所谓挂窑皮就是液相凝固到耐火砖表面的过程因此熟料烧成液相量的多少、液相量粘度的高低直接影响窑皮的形成而生料化学成分直接影响液相量及其粘度以前湿法窑人们主张挂窑皮期间的生料N值是当地偏低一些而KH饱和适当偏高一些但对于预分解窑目前窑头使用三风道或四风道燃烧器回转窑正常时一次风量少二次风温度有很高因此煤粉燃烧速度、火焰温度远高于湿法窑如果降低N值液相量相应增加物料容易烧流挂上的窑皮不吃火容易脱落所以都主张挂窑皮的生料应与正常生料成分相同为好4.2烧成温度和火焰的控制挂好烧成带窑皮的主要因素除有一定的液相量和液相粘度以外还要有适当的温度气流、物料和耐火砖之间要有一定的温差一般控制在正常生产时的烧成温度掌握熟料结粒细小均齐不烧大块更不能烧流严禁跑生料升重控制在正常生产指标内要保持烧成带温度稳定、窑速稳定、火焰形状完整、顺畅这样挂出的窑皮厚薄一致、平整、均匀、坚固4.3喂料量和窑速为了使窑皮挂的坚固、均匀、平整温度窑内热工制度是先决条件挂窑皮期间稳定的喂料量和稳定的窑速是至关重要的喂料量过多或窑速过快窑内温度就不容易。
预分解窑概述
郭康选 2010年12月28日星期二
一、预分解窑技术的发展
预分解窑是在悬浮预热器与回转 窑之间增设一个分解炉或者利用窑尾 烟室管道在其中加入约30~60%的燃料， 使燃料的燃烧过程与生料的吸热分解 过程同时在悬浮状态或者流态化下极 其迅速的进行，使生料中的碳酸盐的 分解过程在入回转窑前基本完成，入 窑物料分解率一般可达85~95%。
为什么要在预热器和回转窑之间加 设分解炉呢？
熟料形成的过程和工艺特点
工艺过程 预热 碳酸盐分解 熟料煅烧
固相反应， CaCO3 MgCO 900℃ 强吸热 （固相反应， ℃ 干燥（自由水蒸发） 干燥（自由水蒸发）吸热 3 750－950 ℃ 物料温度 60－750℃分解100~150℃熟料烧结 放热反应） ℃ 950－1450 微吸热 450℃ 粘土质原料脱水 吸热 ℃ 1300~0~1300℃ ℃
窑的功能分析结论
一个燃烧器：合格 一个传热器：效率低下 一个反应器：合格 一个输送设备：合格
改善的方法： 改善的方法：增设分解炉 使燃料燃烧、放热过程与生 料分解、吸热过程同时在 悬浮态紧密配合，极其迅 速地进行，使生料的分解 率达85~95%后入窑。
不同窑型的热工布局比较
二、预分解窑系统生产流程图
吸热特点 物料温度不高，但吸收
的热量却很多，尤其在 碳酸盐分解这个阶段， 吸收的热量为1660KJ/kg， 占熟料总热耗的50－ 60%
吸收的热量不多，但 物料温度较高，而且 需要一定的反应时间。
从窑的功能分析
一个燃烧器：喷入的燃料在其中燃烧。 一个传热器：燃烧产生的热量传递给物料。 一个反应器：物料在受热过程中发生一系列物理和化学变化。 一个输送设备：物料从窑尾被输送到窑头。
SLC型预分解窑的设计特点及煅烧操作
SLC型预分解窑的设计特点及煅烧操作作者：福建水泥股份有限公司陈历祥baidu福建水泥股份有限公司炼石厂（原为顺昌水泥厂）4号窑是一条2 300t/d新型干法生产线，年产熟料72万吨；生产42.5R普通硅酸盐水泥。
该工程由南京水泥工业设计院（以下简称南京院）开发设计及提供技术支持，并采用当地无烟煤煅烧。
于2001年9月点火投产，近几年来窑运转率逐步提高，特别是2004年达到了91%，年产熟料80.6万吨，月平均熟料日产量最高达到了2 685t/d，无烟煤掺量达到了80%以上。
2005年1月实现了100%烧无烟煤，使该窑的特点得以充分发挥，达到了优质、高产、低耗、高运转的目的，以下对该窑的特点及煅烧操作做一介绍。
1 工艺设备该生产线大量采用成熟可靠的国产设备，保证了系统的可靠性和连续性，只有很少的关键部位才采用进口设备。
2300t/d燃100%无烟煤水泥生产线的主要装备基本配置和技术参数见表1。
2 系统特点（烧成系统工艺流程见图1）2.1 烧成系统烧成系统采用南京院开发设计的3.95m×56m回转窑，单系列5级旋风预热器，离线喷腾式分解炉（离线炉）及第三代空气梁篦冷机，采用无烟煤做燃料。
该系统除了具有一般带分解炉烧成系统的优点外，还有如下特点：（1）采用离线型分解炉，以窑头抽取三次风用作分解炉助燃空气，提高炉内氧浓度，有利于无烟煤的燃烧。
而且将窑尾烟室加大，其锥部与离线炉出口管道相接，使离线炉炉气与出窑烟气充分混合，进一步延长煤粉停留时间，以最大限度得满足无烟煤燃烧需要，同时在一定程序上起到了在线分解的作用。
（2）分解炉采用双喷腾技术，强化煤、料、气之间的混合，形成两个稳定的燃烧区，既避免炉内局部过热，又增加物料在炉停留时间，提高了入窑生料分解率。
（3）在窑尾上升烟道和三次风管上分别设有控制窑、炉气流分配的调节阀门，C4下料管道上设有控制料流分配的电动阀门，一路物料入窑尾上升烟道，这部分生料绕过离线炉，达到控制和调整离线炉炉内温度的目的。
5.1 预分解窑系统的调节控制
5.1 预分解窑系统的调节控制5.1.1 调节控制的目的预分解窑生产过程控制的关键是使系统均衡稳定运转，它是生产状态良好的重要标志。
运转不能均衡稳定、调节控制频繁、甚至出现周期性的“ 恶性循环” ，是窑系统生产效率低、工艺和操作参数混乱的明显迹象。
因此，调节控制的目的就是要使窑系统经常保持最佳的热工制度，实现连续地均衡运转。
5.1.2 操作要求（1 ）正常操作要求预分解窑与一般回转窑一样，正常操作要求保持窑的发热能力与窑的传热能力的均衡及稳定、窑的烧结能力与窑的预烧能力的均衡及稳定。
因此，操作时必须做到前后兼顾，炉、窑协调，稳定炉、窑合理的热工制度，即必须保持窑两端及分解炉内温度的均衡与稳定。
煤、风、料是影响分解窑系统热工制度的主要因素。
因此，生产操作( 调节控制) 过程中，确定煤、风、料之间的关系并保持相对稳定，避免大变动，稳定窑速，稳定热工制度，是确保优质高产的关键。
在实际生产操作过程中，许多水泥厂总结出了适合本厂实际的科学操作管理制度，较为典型的是“ 三个固定，四个稳定，处理好五个关系” 。
三个固定：固定窑速；固定下料量；固定冷却机的料层厚度。
四个稳定：稳定窑尾温度；稳定分解炉出口温度；稳定系统排风；稳定预热器出口温度。
五个关系：窑与炉的用风关系；新入生料与回料均匀入窑的关系；窑与预热器、分解炉、冷却机的关系；窑与煤磨的关系；主机与各辅机的关系。
（2 ）处理不正常情况的要求在生产过程中，由于设备故障或操作( 调节控制) 不当等原因，经常会出现一些不正常情况，影响生产的正常进行，造成质量事故甚至设备的损坏及人员伤亡等重大损失。
生产中发生故障或出现不正常情况时，主要体现在热工参数的变化上。
因此，在日常生产过程中，要求操作人员必须贯彻“ 安全第一” 的指导思想，密切注意生产运行参数的变化，及时发现问题，并作出正确的判断，采取相应措施，迅速排除故障，恢复正常生产，确保人身及设备安全，将损失减小到最低限度，避免造成重大损失。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
预分解窑操作讲议 序言 随着我国水泥工业结构调整的继续深入，基本实现了以质量的提高代替数量的增长，有效降低资源和能源的消耗，从而实现中国水泥工业的可持续发展。这些行业政策的制定及实施，大大有利于以生产高强度等级水泥为主、规模效益显著的新型干法水泥企业的发展，同时促进了预分解窑技术的发展。就从过去的10年到现在来看，无论是从设计方面，还是从实际生产中都能体现出新型干法水泥技术的进步和发展。
第一章 预分解窑发展与现状 1．我国20世纪50年代开始研发悬浮预分解窑（旋风、立筒预分解窑） 例： 2．我同20世纪70年代开始研发预分解窑 3．我圈20世纪80年代末江西2000T/D预分解窑建成投产际志着水泥工业的重大突破 4．我国20世纪90年代中期预分解窑迅猛发展 第二章 水泥熟料烧成基本知识 笫一节 水泥熟料的主要矿物组成 水泥熟料主要由硅酸三钙、硅酸二钙、铝酸三钙和铁铝酸四钙，水泥的主要性能指标与四种矿物的含量密切相关。硅酸三钙对水泥早期强度起主要作用，硅酸二钙对水泥后期强度的贡献要大于硅酸三钙，铝酸三钙、铁铝酸四钙作为溶剂矿物可降低熟料煅烧温度，有助于硅陵三钙的形成：铝酸三钙对水泥早期强度有一定贡献。当其含量过高时，会引起水泥的快凝：铁铝酸四钙可降低液相粘度，有利于熟料的煅烧，但含最过高时，会使熟料的烧结范围变窄而不利于熟科的煅烧。 第二节 水泥熟料中的非主要矿物 氧化镁：由碳酸镁分僻而来，在熟料中呈游离状态，水化很慢，因而影响混凝土的长期强度。 游离氧化钙：水化时，体积大大增加，特别当其成死烧状态时，会引起混凝土或砂浆的损坏。 碱性矿物(氧化钾、氧化钠)：主要由粘土质矿物带入，在水泥中存在与混凝土中的骨 料起“碱—骨料反应”而影响混凝土的长期强度。 第三节 煅烧水泥熟料的基本原理 简单说，充分利用回转窑内的空间，把燃料燃烧所产生的热量传递给被煅烧的物料，使 物料被加热到所需的温度并停留适当的时间，以完成形成水泥熟料矿物的一系统物理化学变 化，最终使物料转变为具有适宜矿物组成和结构的水泥熟料。 第四节 预分解窑烧成工艺的特点 熟料煅烧所需的燃料分为窑头和分解炉两部分供应，窑内需要较高的温度、分解炉需要较高的热量，使烧成工艺更加合理。 工艺系统复杂，生产操作需要控制的环节很多。 自动化程度高。 设备大型化。 第五节 窑操作员应具有的素质要求 通工艺、懂机电，熟悉现场环境，具有协调、指挥的能力。 第三章 预分解窑操作要领 第一节 点火与开车前的准备 1．试车前的准备 1．1设备备润滑点按规定加油。油量、牌号正确，油路畅通，油压、油温正常。 1．2确认需水冷的设备水路畅通，流量和水质符合要求，管路无渗漏。 1．3设备内部清扫检查、应无杂物。然后做好各检查孔的密封。 1．4各管阀门（电动、手动)现场用红油漆注明开关位置、方向等．并检查开关时的灵活性。 1．5现场的仪表检查。做到仪表指示正确，与中控显示一致。 1．6设备紧固检查。如地脚螺栓，有传动连杆等易松部位都要进行严格的检查。 I．7热风营法兰连接的密封性，膨。、--H¨-水。，，吓"臣#卸除， 1．8耐火材料的砌筑情况，预热器中各测量孔通畅，留孔大小适合。 1．9各级预热器灰斗负压，吹堵管畅通，各闸阀开关位置关系正确。 1．10预热器上清堵工具，安全防护用品要备齐。 2．试车后的确认事项 2．1设备转向、转速正确，空载电流、振动、轴承温升、噪音等符合有关规定。 2．2润滑系统、水冷系统工作正常，各点压力、温度、流量正常。 2·3机旁和中控的关系，控制符合设计要求。 2·4各阀门开度指示，应做到现场指示、中控指示、机械装置自身位置三者一致，且运转灵活。 2．5各工艺测点、没备监控点的温度、压力指示应做到，现场指示与中控指示一致，一次传感器给出信号不失真。 2·6确认Pc系统控制、联锁关系符合工艺要求，符合设备自身保护要求。紧急停车及联锁准确可靠。 2·7确认Pc系统指示故障点，报警信号可靠。 第二节点火与投料 1．第一次（空窑）点火投料前的准备 l·l生料系统已进行带负荷运转，生料库内存有不少于3000t生料，其主要技术指标如下： 细度：+80 um<10-12％ +200 um <0.5％ 生料率值根据实际情况现场确定调整。 l·2系统煤粉应满足下列技术指标 窑头：细度：R80 u m 3～5% 水分<1．5％ 窑尾：细度：R80 u m 1～2％ 水分<1．5％ 热值：>23000kJ／kg Aad≤26% 1．3生料料磨和煤磨系统应处于随时启动状态，保证能根据煅烧需要连续供料和煤。 1·4封闭所有人孔门和检查孔，各级翻板阀全部复原，并调好配重保证开启灵活，检查废气处理系统及增湿塔喷水系统。 1·5确定冷却机热端空气炮可以随时投入使用。 1．6 确认全系统PC正常，各种开、停车及报警信号正确。重点检查窑主传动控制系统，窑 尾高温风机控制系统，窑头篦冷机控制系统的内部接线，报警信号和报警值的改定，速度调 节。
9 窑头喂煤量 lO 窑尾喂煤量 l l 五级筒出口温度 12 预燃炉出口温度 13 混合室出口温度 14 一级筒出口压力、温度 15 高温风机负荷 16 高温风机入口温度 17 窑尾烟室出口温度 18 窑尾烟室出口气体成分检测
上述仪表对保证系统安全运转起着决定性作用，应重点予以确认。 1.8 窑尾烟室和C5出口处热电偶易损坏，应准备两支以上备用热电偶。 1．9备齐窑头看火工具，窑尾预热器捅堵工具，捅料用个人防护用品(防护镜、石棉衣、 手套等)。 1．10确认已按设备润滑油表要求备齐各种润滑油、润滑脂。准备部分石棉绳、石棉板、硅 铝酸钠(水玻璃)用于系统密封堵漏。 2．点火投料操作要点 2．1 当耐火材料烘干完成后继续升温至窑尾温度700～800℃时，启动稀油组，窑的辅助传 动改为主传动，在最慢转速连续转窑。此时液压挡轮已启动，窑连续转时，注意窑速是否平 稳，电流是否稳定、正常。不正常时，应调整控制柜各参数。 2．2 加料前应随时注意Cl筒出口温度,防止入排风机废气超温。 2．3 三通道喷嘴燃烧无烟煤特点是冷窑下火焰不稳定，在下料后应适当延长油煤混烧时间， 待窑头温度升高，能形成稳定燃烧的火焰时即可减少用油或停止喷油。 2．4 点火后应随即开窑尾喂煤风机和窑尾一次风机，其作用如下： A．防止由于烘干不彻底废气中潮气倒灌入喂煤系统。 B．给预热分解系统掺入冷风可降低出C1筒废气温度。 2.窑尾烟室废气温度控制：投料前应以窑尾废气温度为准，按升温制度调整加煤量，投 料初期可控制在950～1000℃范围内,当尾温超过1050℃时,窑头加煤必须及时采取措施, 并应检查窑尾喂料室和炉下烟道内结皮情况，如发现结皮要及对清理。 2．6 窑速控制：点火后当窑尾废气温度达200℃以上时开始间断转窑，窑尾温度达到700 ～800℃时按电气设备允许最低转速连续转窑，到加料前窑速加快到1.8r/min,当生料进 入烧成带即可开始挂窑皮，此期间按窑内温度和窑内情况调整窑速，一般调速范围1．8～2．0 r/min。窑皮挂好后可适当加快窑速到2．0～2．8 r/min，并加大喂料、喂煤量,当窑产量 达到接近设计指标时，窑速应达到3．2～3．5r／min左右。 2·7窑筒体表面温度控制：间断转窑时应投入窑简体红外扫描测温仪，简体表面温度应控制在350℃以下，最高不得超过400℃。 2·8加煤量的控制：窑尾烟室温度350℃以上时可开始窑头加煤，实现油煤混烧．煤量约1 t／h左右，不可太小，注意调整窑头一次风机转速和多通喷煤管内外风比例来保持火焰形状,点煤初期煤火有爆燃回火现象，窑头看火操作应注意安全。 2.9系统投料初期操作要点 2.9.1投料前通知各岗位各专业人员再次确认系统各设备正常。 2.9.2逐步加大系统排风量，启动窑头风机系统，注意控制窑头负压一200Pa左右，保持窑头火焰形状。 2.9.3分解炉点火： 首先确认窑尾喷煤管的定位情况，启动窑尾一次风机，风机入(出)口阀门可暂开至20～30％左右，三次风SB室阀门可开至约50％,三次风总管阀门可开至≥30～50％，启动 分解炉喷油系统，由棉纱点燃燃油，根据油燃烧情况,适时启动分解炉喷煤系统．向预燃炉加煤进行油煤混烧。加煤量1.0～1.5t/h,喷煤后,煤粉在预燃炉内即可点燃，预燃炉出 口温度上升：如喷入煤粉，不能立即着火，则应立即止煤,继续纯燃油煅烧，以防至煤粉在炉内堆积过多,引起爆燃，烧坏火砖。煤着火后，逐步加大一次风机阀门和三次风SB室阀门的开度，保证燃烧充分燃烧，控制预燃炉内及预燃炉出口温度<870℃。分解炉温升较快时，注意加大入炉风量,可加大篦冷机冷却风机的阀门开度。 2.9.4窑尾烟室温度950℃以上时，可启动喂料系统准备投料。 2.9.5投料前预热器应自上而下压缩空气应吹扫一遍。低产投料生产时，应l小时吹扫一次,稳定生产时,2小时吹扫一次。 2.9.6窑尾C1筒出口达450℃时开生料秤量仓下电动流量阀投料。通过生料流量计监控初始投料量在100～120t／h左右。如Cl出口温度曲线下滑说明生料已入预热器，此时应注意控制喂煤保持窑尾烟室温度950℃～1000℃。通过观察C5入窑物料温度确认料已入窑。喂料后生料从C1级预热器到窑尾只需30秒左右，在喂料最初一小时内要严密注意预热器各翻板阀门在温度变化后的闪动情况，发现闪功不灵活或者堵塞征兆要及时处理，初次点火为慎重起见，头一个班各级旋风筒的翻板阀都应设专人看管,及时调整重锤或定时人工闪动以帮助排料，此后预热器系统如无异常则可按正常巡回捡查。旋风筒锥体是最易堵塞部位,应引起重视，加料初期可适当增加旋风筒循环吹堵吹扫密度和吹扫连续时间，以后逐渐转为正常。 一般情况开始加料后约40分钟，窑头有料影。可根据料影行进速度调整窑速,以免生料窜出。此阶段观察窑内要小心，以免返火灼伤。 2.9.7在设定喂料量下进行投料。调整点火烟囱开度,使高温风机入口温度不超过400℃。 2.10由于三次风温和C4物料温度较高，煤粉在预燃炉内可以稳燃，如煤粉仍不能稳燃，则需继续加油助燃。通常预燃炉出口温度应控制在900℃左右，混合室出口温度应控制在870～890℃。随着预燃炉燃烧稳定，即可断油。但要注意及时调整炉用喷煤管的位置、SB室风量和喷煤管内外风比例，防止预燃炉内无烟煤的燃烧温度过高，造成炉内火砖损坏。 预燃炉工艺参数主要有以下几个：窑尾一次风机压力及风量、三次风风量、SB室风量、预燃炉出口温度、混合室出口温度等。若分解炉供煤不足或燃烧不好，预燃炉及混合室出口温度下降，但加煤过多，会导致预燃炉及其出口温度急剧上升,严重时会导致火砖损坏。 2.1l 当熟料出窑后,二次风温升高，窑头火焰顺畅有力，料影渐渐消失,应注意窑电流变化，可适当减煤，加窑速。 2.L2 当篦冷机一室蓖下压力逐渐升高，应加大该室各风机入口阀门开度，当压力超过45OOPa时,可启动篦冷机带料。注意熟料到哪个室，就应加大该室鼓风量，并用窑头排风机入口阀门开度调整窑头罩负压-30～50Pa范围内。 2.13初次投料时，由于设备处于磨合期，易发生各种设备、电气故障。此时应沉着冷静及时止煤、止料、保护设备和人身安全。 2.14 废气处理系统的操作：废气系统可根据窑内点火排风需要适时启动,关键是注意入电收尘废气温度一般应控制在200℃以下,当温度高于200℃时应开泵喷水，投料初期可控制增湿塔出亡温度在160～180℃，并以此调节增湿水量，生产正常后在不湿底情况下逐步增加水量降低出口温度,使进电收尘器气体温度在130～150℃左右。 2.14.l 窑开始喂料后，电收尘器灰斗下窑灰输送系统全部开启。需注意如电收尘灰斗积灰较多时拉链机应断续开动，以免后面的输送设备过载。 2.14.2增湿塔排灰输送机的转向视出料水份而定,当排灰水份在4％以下时可送至生料系统, 水份≥4％时废弃，投产初期因操作经验不足或前后工序配合不当常造成湿度或排灰水份超标,因而处理窑灰宁可多废弃,也不要回库,以免给输送造成过载，堵塞而影响生产。 2.14.3 在窑已能稳定正常操作，入电收尘器气体CO电收尘器操作顺序启动。 2.14.4 当生料磨启动抽用热风时,因入增湿塔废气量减少要及时调整增湿塔喷水量。 第三节 正常操作