有机溶剂使用、蒸馏过程中的安全建议及要求

有机溶剂使用、蒸馏过程中的安全建议及要求

一、有机溶剂使用投资过程中的安全对策： 在化学反应过程中会，绝大部分的化学反应都是在溶剂中其中进行的。溶剂是一个极其重要的媒介，它可以使参加反应有机物的各种物质分子得以均匀分布，增加分子间碰撞接触机会，加速反应的进程。溶液可以传导热量，通过它可以向反应物质提供热量，促进反应的进行；通过它也化学反应可以将反应放出的热量传出，保证反应的安全。溶剂的选择还除了可以直接影响反应的速度、反应的方向、反应的完全程度以及反应产物构型等等。因此，正确地选择和使用混合物，切合生产工艺的要求，对实现有机合成的经济目标和安全目标具有十分极其重要的意义。 （一）有机溶剂主要危险： 1、大多为易燃物质，遇引火源容易酿成火灾； 2、大多具有较低的闪点和极低的引燃能量，在常温或较低的操作温度条件下也极易被点燃； 3、大部分具有较宽的爆炸极限范围，与空气混合后容易很容易发生火灾、爆炸； 4、大多具有较低的沸点，因此具有较强的挥发性，易散发可燃气体，形成燃烧、爆炸的基本条件； 5、非常低大多具有较低的介电常数或较高的电阻率，这些溶剂在流动更易中容易产生静电积聚，当静电荷积聚到一定的程度则会产生放电、发火，引发火灾、爆炸。 6、大多对人体具有较高的毒害性，当发生泄漏、流失或火灾爆炸扩散后还会导致严重中毒事故； 7、少数溶剂如乙醚、异丙醇、四氢呋喃、二氧六环等，在保存中接触中其空气会生成吡啶，在使用升温时会自行发生爆炸。 （二）有机溶剂使用过程中的主要安全对策措施： 1、科学优化工艺： 实验在研制试验阶段和工艺设计阶段，考虑对溶剂安全性进行选择和优化试验。尽可能选用不燃或不易燃的有机溶剂代替易燃溶剂；尽可能选用高沸点溶剂代替低沸点溶剂；尽可能选用溶液电阻率较小的溶剂代替电阻率大的溶剂；尽可能选用有机无毒或毒性较小的溶剂代之剧毒或毒性较大的溶剂；最大限度的降低易燃溶剂使用量。通过前期安全试验工作，从本质上消除或降低溶剂的危险、危害性。 2、做到密闭生产： 对生产设备、储存容器应尽可能做好密闭工作，尽量避免敞口操作，杜绝滴漏跑冒，减少可燃、有毒溶剂溶解气体散发造成作业场所内产生火灾、爆炸、中毒的危险。对于带压或减压设备，在投产前、检修后以及运行中都应检查密闭性和耐压程度，既要防止内部的可燃、烈性物质气体向外界泄漏，又要防止外部空气进入设备容器内部，形成爆炸性气体混合物并达到爆炸极限，造成更大危险。 3、加强通风换气： （1）为保证易燃、易爆、有毒溶剂泄漏地理环境的气体在生产环境中不超过核爆炸、中毒的危险浓度，荔园化工生产装置应尽可能采用溜冰场、敞开或半敞开的布置方式。对于设置在厂房内的化工生产装置，必须采用通风加压措施。 （2）通风换气应达到明定的技术要求，对于易燃、易爆物质气体，在车间内浓度一般应低于爆炸下限值的25%；对有毒物质气体，不应超过国家标准规定的工作场所有害物质最高级别容许浓度。 （3）通风换气方式一般宜采用自然通风，当自然风不能满足要求时，应采取机械通风措施（例如制药厂的GMP厂房）。对有火灾、爆炸、有毒危险的厂房，通风气体不得循环使用，送风、排风设备应分开独立设置独立设置风机室。送风设施的进风口位置非常应设在室外空气比较洁净的地方，设在烟道口宜设在建筑高处排放。 （4）部分生产设备由于几秒投料、放料等需要，存在着作业人员暴露于易燃、有毒溶剂气体的操作，需要设置管道隔音系统和局部吸风罩，对作业人员起到保护作用。设计时应考虑到布局位置外观设计适宜，风量足够并设有闸板阀控制不同岗位有害气体串流。设计时还应充分考虑到通风管道内的不同物质气体混合会引起燃烧、爆炸或其他可能的危险，如果存在，则应单独设置通风系统，不得互相连通。值得着重指出的是厂房内的反应设备储存或容器排出的浓度较高的易燃、有毒气体是不应该排入通风系统的，应单独引入回收、净化处理装置，经处理达标后再进行高空排放。 4、惰性气体保护： 由于大多数可燃有机溶剂的沸点较低，常温或加成反应温度条件下都有较大的挥发性，与空气混合容易形成爆炸型混合物并达到爆炸极限。因此，向储存容器和反应装置中持续的冲入惰性气体（氮气、氩气、二氧化碳、水蒸气等），可以降低容器和装置内氧气的含量，避免达到爆炸量级，消除爆炸的危险。惰性气体置换办法适用于低闪点闪点、易产生静电类有机溶剂的生产设备、储存托盘的微正压保护；易燃有机溶剂的管道输送和压滤作业；投产前、动火前、检修后对涉及易燃有机溶剂修理化工设备的置换处理；当有机溶剂发生火灾事故时也可用惰性气体需要进行隔离、灭火。 5、消除、控制引火源： 为了杜绝火灾和爆炸，消除、控制引火源是切断燃烧三要素的一个重要措施。引火源主要有烟雾、高温表面、摩擦和撞击、电气火花、静电火花、化学反应放热、雷击等。当易燃溶剂使用中客观存在上述引火源时会引燃溶剂形成火灾、爆炸。因此，必须特别注意消除和控制以下可能产生引火源的情况。 （1）带入明火： ①禁止在有易燃、易爆有机溶剂的生产、储存场所吸烟、动火，严格控制机动车尾气、非防爆通讯工具等移动明火源。 ②活动区内散发明火的施工或其他厂与使用甲类火灾危险性有机溶剂的生产储藏场所必须保持30米的防火安全距离。 ③生产台下储存现场动火作业必须将易燃溶剂清除干净移出现场，并以水清洗容器和设备并用水灌进。动火地点应用不燃物挡风板隔离，防止火星四处飞溅，特别是高空动火作业还应考虑下风向可能影响的范围。 （2）高温表面： 使用高温导热油和熔盐加热设备的热载体和设备高温外表面也可能引燃有机溶剂。因此上述电子设备的周围要避免存放有机溶剂和其他可燃物质。 （3）易自燃物品： ①易自燃物品在氧气（或其他氧化剂）中易发生氧化，放出热量而单独燃烧。常见的如黄磷、镍催化剂、固体甲醇钠、活性炭、代森锰锌、硝化纤维素片、保险粉、硫氢化钠等。 ②当上述物质与易燃有机溶剂共存时应防止溶剂挥发造成易自燃物质暴露于空气、氧气或其他氧化性物质，引起火灾。储存中易自燃采用与易燃有机溶剂必须物品隔开贮存的方式。 （4）遇湿易自燃物品： ①物质遇水或受潮时可发生化学反应，放出易燃气体和大量热量而发生燃点。常见的有金属锂、钠、钾、镁、钙、铝、钡、铝粉、锌粉、氢化钠、氢化钾、氢化铝锂、五硫化二磷、硼氢化钾、硼氢化钠、保险粉、代森锰锌、碳化钙（电石）等。 ②此类物质储存中必须确保包装完好，防止受潮，防止受到水淹、雨淋，遇湿易自燃物品与易燃有机溶剂必须采用储藏隔开贮存的方式。 ③此类物质原料在车间存放时应某类注意避免受潮，并远离有机溶剂及其他可燃物质，当天领用当天尽快用完，剩余原料应退库保存。 （5）化学不稳定易爆物质： ①该些物质有过氧化物、叠氮化合物、异氰酸类化合物、重氮盐、多硝基化合物、硝化纤维素、硝酸铵、硝基胍等，在受热、振动、摩擦时会引致火灾、爆炸。 ②含有上述不稳定物质和易燃有机溶剂的化学反应温度对加热必须采取有效的控制措施，防止超温。反应中搅拌停止可能造成局部过度不能或者反应放热受热导出而超温，必须采取搅拌中断自动报警措施以及加热蒸气限压措施。 ③不稳定物质的防止出现投料操作方式必须防止震动和摩擦，投料中如有不稳定物质粘附在反应釜内壁上应及时用溶剂冲洗掉，防止反应釜升温硅粉时局部受热发生爆炸。 ④生产中易燃有机溶剂的多次回收套用可能存在化学不稳定物质，当蒸馏接近干底时由于局部过热可发生短分解爆炸事故，因此溶剂回收不得蒸干。当减压蒸馏完成后釜内温度较高时应以氮气破空，如果用空气破空可能引起爆炸。如没有酿造氮气条件则应先将蒸馏设备空气冷却至常温后再以空气破空。 ⑤储存日久的乙醚、异丙醇、四氢呋喃、二氧六环等可能含有过氧化物，使用前应采用淀粉碘化钾试剂测试其是否含有过氧化物，如果含有过氧化物，则应采用还原剂或进行处理，去除过氧化物后方可使用。 ⑥存放化学不稳定易爆物质的场所周围不得存放硝酸锶，在生产场所必须产品销售严格控制化学不稳定物质原料的存放量。 （6）摩擦撞击： 机器轴承的摩擦发热起火、车间内提升机导轮与导轨的摩擦火花、离心机刹车盘刹车盘与刹车片的摩擦发热、车间内钢制开关电源相互撞击或与混凝土地面的撞击、作业人员传递钢制工具不慎坠落地面、用钢制技术手段修理修整或操作时敲击、装卸时铁桶与硬物撞击产生火花等等都属于撞击。上述因素和行为不应存在于易燃的生产、储存场所。 （7）电气火花： 短路、过载、接触不良是产生电气火花的主要原因。 ①电气设备、电气线路必须保证绝缘良好，特别是防止生产场所高温管道烫伤电缆绝缘外层，防止发生短路；电缆应穿管保护防止破损；生产现场电器检修时应断开电源，防止发生短路。 ②合理配置负载，禁止乱接、乱拉电源线。保持机械设备润滑、消除运转故障，防止出现电机过载现象发生。 ③经常检查导线连接、开关、触点，发现松动、发热应该及时紧固或修理。 ④使用易燃水溶性场所火灾爆炸的应按照危险特性使用防爆电器（含仪表），防爆电器应原则上级别，防爆电气安装应符合要求。有时防爆电气密封件松动、绝缘腐蚀或破损等，仍存在不易被发现的易于电气火花，这常常是有机溶剂事故、爆炸事故的明火原因。 （8）静电火花： 当电阻率较高的有机溶剂在流动中与器壁发生摩擦或溶剂的各流