精益生产5-流动篇
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精益生产之
流动篇
精益生产体系屋
优异质量, 最低成本, 准时交货,安全,士气
标准化 精益生产模式 单件流 拉动生产 均衡化生产 尊重员工
精益企业
自 働 化
快速换线 (SMED) 目视管理 &5S+1
及时 生产 模式
精益管理模式
持续改善
价值流分析
流动概念
流动创造价值 精益生产核心: 停滞均为浪费
创造价值, 消除浪费
单元生产(Cell)优点
4
设备规模小 建设周期短 设定和调试时间 短
单元生产(Cell)优点
大批量生产模式
5
有利建立激励和制 约机制 改变人机关系和提 高员工工作兴趣
人员较多, 管理需要更多的协调,配合
单元生产模式
人员较少, 员工自我管理能力强,容易自我约束
单元生产(Cell)主要形式
台屋式: •一人完成所有工序 •设备数量充足, •员工技能多样, •作业内容不能太多.
单元生产(Cell)使用前提
小批量多品种生产:
1.客户订单要求每天交货, 其日需求低于生产线产能; 2.产品订单波动, 其日需求增加或减少,生产线不能机动调整应对.
生产流程浪费比率高:
1.未按制造工艺流程排列生产线; 2.固有线体, 固定工序的员工取放工件的时间长; 3.流水线各工序作业时间不均匀,产线平衡率低,人员调配和组合困难.
不同方式 大批量 单元生产 所需时间 8000s 25000s 需要人力 2.22h/8人 6.94h/2人, 折算:2.22h/6.26人
人力节 省22%
单元生产(Cell)优点
大批量生产模式
3
加工
单元生产模式
缩短生产周期,减 少搬运,减少库存, 提高质量.
加工
装配
测试
装配
包装
包装
测试
搬運
在 制 品
定义:
不管你在做什么, 遇到不良品马上停下来,而不是继续生产 (精益生产的核心主张)
是一种发现异常和发现质量缺陷的质量手段
1.训练生产员工建立自动化的判断力,异常时自动停止. 2.采用具备人工智能的自动控制系统,不需操作员工就能区别产品 好坏的能力
原则:
1.三现原则: 出了问题马上去现场,看到现物,了解现场情况; 2.发现问题, 问5次 “为什么”
目视化管理例子
检测仪器标明正常范围
管道用颜色区分管道的用途
显示生产情况的电子板
显示生产情况的电子板
单元生产(Cell)
批量生产:
单元生产:
单元生产(Cell)优点
1
生产的数量和品种 灵活多变,能快速 适应客户需求
大批量生产模式
0.8小时不 好安排
客户需求: 900ea/班 1条生产线 50人 7.2小时
流动三步骤
前提
核心
保证
节拍
流动
拉动
流动技术应用
JIT
5S目视化管理
标准化
节拍/流动
单元化
平准化
自働化
JIT 准时生产
基本原则:
只在需要的时候,按需要的量,生产所需的产品
关注点:
如何根据客户的需求来生产
把客户需求转化为节拍时间(Takt Time 在可用的时间内,制造一件产品的频率)
目标:
彻底消除无效劳动和浪费
标准化作业
标准化作业是为了更有效地生产, 把物料,设备,人等生产要素 进行合理组合的一种作业方式: 要素:节拍时间,作业顺序,标准制程内结存数 作业标准: 为了进行标准化作业而规定的各种技术标准(加工温 度,时间,压力…) 作用: 1.是改善的基础, 没有标准化就没有改善; 2.现场管理基础. 3.可以让作业稳定, 减少工序的变异, 减少事故. 标准作业不是不变的, 根据现场各种条件的变化, 都要做出修 改 前提: 1.工序本身要达到稳定状态; 2.采用单元生产方式.
是现场管理的基础:
主要营造 “人人积极参与, 事事遵守标准”的良好氛围.
目的:
也是为了消除浪费, 发现问题, 提高生产率,提高员工素 质, 积极参与改善.
目视化管理
目视化管理原则: 一望而知
作业管理, 物品管理, 设备管理, 品质管理, 安全管理
四个关键问题:
1.是否看到工序正常还是不正常? 2.是否每个员工都知道自己应该采用的标准方法? 3.是否每个员工都明确了他们的主要问题? 4.是否能看到员工在做什么?
a. 如果问题能在生产周期内 解决,则停止警示灯,生产 线继续运转,同时解决问题; b. 如果问题不能在生产周期 内解决,则生产线在生产周 期完成后停止运转
防错法
POKA-YOKE, 即在过程失误之前即加以防止 是一种作业过程中采用自动作用,报警,标识,分类等手段,使操 作人员不是特别注意也不会失误的方法
JIT 准时生产
实现这一目的的最理想方式是: 单件流 (one-piece flow);
要实现单件流, 首先要实现均衡化拉动(Pull levelly) 让任何不同的产品都可以按照一个常规的节拍时间 来生产;
只通过持有刚够弥补波动所需的库存数量,然后通过 持续改善,以减少库存;
5S+1
5S+1: 整理, 整顿, 清扫, 清洁, 修养, + 安全.
“一个流”生产示例
“一个流”生产与L/T
批量方式 批量=5 0分钟 5分钟 10分钟 一个流方式 0分钟 1分钟 2分钟 3分钟 4分钟
15分钟
5分钟
6分钟
20分钟
7分钟 8分钟
第一个完成:L/T=16分钟
全部完成:L/T=20分钟
第一个完成:L/T=4分钟
全部完成:L/T=8分钟
自働化(Auto-Quality, Jidoka)
客户需求: A: 500ea/班 B: 400ea/班 1条生产线 50人 3.2小时生产 B产品
客户需求: A: 500ea/班 B: 400ea/班 1条生产线 50人 4小时生产 A产品 单元生产模式
切换
无换线损 失
客户需求: A: 500ea/班 B: 400ea/班 5条单元生产线生产A 4条单元生产线生产B 45人 8小时
电脑主板电源插座
电源插座和插头
生产平准化
定义: 多品种混合流水生产时,要求生产平稳地,均衡地进行 1.产量上均衡 2.品种,工时和生产负荷均衡 前提:
1.生产流程整流化.达到一个流程度,产品的投入与产出顺序一致 2.缩小生产批量, 是实现混流生产的首要条件 3.快速换线的实施, 只有将快速换线时间降到最低,才能频繁更换生 产品种 4.质量保证, 才能稳定生产数量和生产速度, 不会经常停线解决质量 问题 5.标准化作业, 也是保证稳定化生产的前提.
基本规范:
1.统一: 2.简约: 3.鲜明: 4.使用: 5.严格: 实行标准化, 消除五花八门的杂乱现象; 视觉显示信号应该一目了然; 信号显示清晰, 位置适宜; 少花钱,讲究实效 现场所有人员必须严格遵守和执行有关规定
目视化管理的目的是:
1.为了将问题凸显出来,从而让大家关注, 去进行改善; 2.让员工能清楚了解生产状态, 从而提高员工的投入感
要点:
1.单件流动 2.按加工顺序排列设备 3.按节拍进行生产 4.站立式走动作业
5. 6. 7. 8.
培养多能工 使用小型,便宜设备 U型布置 作业标准化
优点:
1.L/T 短; 2.在制品存量少 3.占用生产面积少 4.易暴露问题点
5. 6. 7. 8.
已适宜客户需求变化 有利于保证产品质量 不需要高性能,大型化的设备, 减少投资 减少管理成本, 确保财产安全
单元生产(Cell)优点
大批量生产模式
2
节省人力和空间
8s
6s
8s
6s
8s
6s
8s
6s
含每次取放工件1s
节拍: 8s, 人力: 8人, 线平衡率: 87.5%, 总周期时间=56s 有价值时间%=(56-8)/56=85.7%
单元生产模式
25s 25s 25s 25s 25s 25s
每人承担之前4人的操作, 每人操作时间=56/2-3=25s, 每单元总 周期时间=50s, 有价值时间%=(50-2)/50=96% 假设生产 1000ea
不能使用单元生产的情况:
1.产品较重, 工序较多,时间较长; 2.工序涉及较贵重(如高速冲床)或较专业的设备(如: 氦气测漏气) 3.人员原因, 比如人员流动性大, 工序操作不易掌握,培训时间较长等
单元生产(Cell)与大批量生产比较
项目 产品特点 设备和工装夹具
批量生产方式 品种单一 专用,高效,昂贵
客户需求: 1000ea/班 1条生产线 50人 8小时
切换
单元生产模式
切换
客户需求: 1000ea/班 10条单元生产线 50人 8小时
客户需求:900ea/班 9条单元生产线 45人 8小时
单元生产(Cell)优点
1
生产的数量和品种 灵活多变,能快速 适应客户需求
大批量生产模式
0.8小时用 于转线
1 2 . . n
分割式: •多人共用一条单元生 产线,每人从事一段工 作; •相互间要合作紧密; •适用较多的生产线 •作业内容不能太多;
dd cc b
ee f
a
逐兔式: •多人共用一条单元生 产线,每人从头做到尾; •对台屋式设备利用率 不高的补充; •作业内容不能太多;
来自百度文库
一人巡回式: •一条单元生产线,一 个人从事所有工作; •作业内容较多; •主要以设备加工为 主, 人主要取放工件
因为出货区设置离流水线 比较远.
安灯(Andon)
是一个可视化的管理工具,让人一眼就看出生产线情况, 并且在异 常情况发出信号
安灯 4号工 序有 异常
异常问 题按钮
生产主管
定位停止
是一个通过某个固定的位置,停止生产线来解决问题的方法 通常应用于已经检测到,但无法在生产周期内解决的问题 1. 每一位员工均被 “授权” 发现异常,启动警示灯. 2. 管理人员评估问题后:
优点: 1.可以让零件的使用量安定化; 2.可降低工序间在制品和库存数量; 3.可缩短提前期(L/T)的平均时间
生产平准化
某生产线, 需要生产A,B,C三种产品, 生产周期,包装方式都不一样
产品 A B C
日需求量 (ea) 30 24 12
节拍时间 (min) 4 5 20
包装方式 (ea/箱) 5 4 3
标准化作业的制定步骤
1.确定标 准物顺序, 即确定产 品流动的 顺序
2.确定当 期节拍时 间
3.确定各 工序的周 期时间和 总周期时 间
4.确定作 业顺序
5.确定工 序间的 WIP数量
6.确定工 序工作能 力和标准 作业组合
7.制定作 业指导书 和作业要 领书
精益生产推动实施有赖于所有人的参与和实施!
问 5 次 “为什么”示例
问题: 某机加工件,表面划伤
为什么工件表面会有划伤?
因为工件碰到工件导致.
为什么工件会碰工件?
因为工件会从皮带流水 线掉下来. 因为操作员工每隔一段 时间要离开流水线. 因为操作员工需要将满箱 的工件搬到出货区.
真 正 原 因
为什么工件会从皮带流水 线掉下来? 为什么操作员工每隔一段 时间要离开流水线? 为什么操作员工将满箱的工 件搬到出货区花较多时间?
生产1箱所需时 间(min) 20 20 60
按一箱货作为一个看板进行生产, 既要批量小, 又要减少转线次数 时间 A B C 8:00~ 9:00 3x5 3x4 1x3 1x3 9:00~ 10:00 10:00~ 11:00 11:00~ 12:00 13:00~ 14:00 3x5 3x4 1x3 1x3 14:00~ 15:00 15:00~ 16:00 16:00~ 17:00
单元生产方式 品种多样 小型,灵活,柔性高
分工和作业内容 操作工人 库存水平 生产效率 机器稼动率
生产周期
细致,简单,重复 专项技能 高 高 高
长
多任务,复杂 多技能 低 高 低
短
“一个流”生产
一个流=单件流
定义:
1.每道工序加工一个产品后,立即流到下工序; 2.工序间的WIP数量不超过前工序装夹数量; 3.产品生产不间断,不超越,不落地 4.只有合格的产品才允许往下道工序流
让我们立即行动起来!
流动篇
精益生产体系屋
优异质量, 最低成本, 准时交货,安全,士气
标准化 精益生产模式 单件流 拉动生产 均衡化生产 尊重员工
精益企业
自 働 化
快速换线 (SMED) 目视管理 &5S+1
及时 生产 模式
精益管理模式
持续改善
价值流分析
流动概念
流动创造价值 精益生产核心: 停滞均为浪费
创造价值, 消除浪费
单元生产(Cell)优点
4
设备规模小 建设周期短 设定和调试时间 短
单元生产(Cell)优点
大批量生产模式
5
有利建立激励和制 约机制 改变人机关系和提 高员工工作兴趣
人员较多, 管理需要更多的协调,配合
单元生产模式
人员较少, 员工自我管理能力强,容易自我约束
单元生产(Cell)主要形式
台屋式: •一人完成所有工序 •设备数量充足, •员工技能多样, •作业内容不能太多.
单元生产(Cell)使用前提
小批量多品种生产:
1.客户订单要求每天交货, 其日需求低于生产线产能; 2.产品订单波动, 其日需求增加或减少,生产线不能机动调整应对.
生产流程浪费比率高:
1.未按制造工艺流程排列生产线; 2.固有线体, 固定工序的员工取放工件的时间长; 3.流水线各工序作业时间不均匀,产线平衡率低,人员调配和组合困难.
不同方式 大批量 单元生产 所需时间 8000s 25000s 需要人力 2.22h/8人 6.94h/2人, 折算:2.22h/6.26人
人力节 省22%
单元生产(Cell)优点
大批量生产模式
3
加工
单元生产模式
缩短生产周期,减 少搬运,减少库存, 提高质量.
加工
装配
测试
装配
包装
包装
测试
搬運
在 制 品
定义:
不管你在做什么, 遇到不良品马上停下来,而不是继续生产 (精益生产的核心主张)
是一种发现异常和发现质量缺陷的质量手段
1.训练生产员工建立自动化的判断力,异常时自动停止. 2.采用具备人工智能的自动控制系统,不需操作员工就能区别产品 好坏的能力
原则:
1.三现原则: 出了问题马上去现场,看到现物,了解现场情况; 2.发现问题, 问5次 “为什么”
目视化管理例子
检测仪器标明正常范围
管道用颜色区分管道的用途
显示生产情况的电子板
显示生产情况的电子板
单元生产(Cell)
批量生产:
单元生产:
单元生产(Cell)优点
1
生产的数量和品种 灵活多变,能快速 适应客户需求
大批量生产模式
0.8小时不 好安排
客户需求: 900ea/班 1条生产线 50人 7.2小时
流动三步骤
前提
核心
保证
节拍
流动
拉动
流动技术应用
JIT
5S目视化管理
标准化
节拍/流动
单元化
平准化
自働化
JIT 准时生产
基本原则:
只在需要的时候,按需要的量,生产所需的产品
关注点:
如何根据客户的需求来生产
把客户需求转化为节拍时间(Takt Time 在可用的时间内,制造一件产品的频率)
目标:
彻底消除无效劳动和浪费
标准化作业
标准化作业是为了更有效地生产, 把物料,设备,人等生产要素 进行合理组合的一种作业方式: 要素:节拍时间,作业顺序,标准制程内结存数 作业标准: 为了进行标准化作业而规定的各种技术标准(加工温 度,时间,压力…) 作用: 1.是改善的基础, 没有标准化就没有改善; 2.现场管理基础. 3.可以让作业稳定, 减少工序的变异, 减少事故. 标准作业不是不变的, 根据现场各种条件的变化, 都要做出修 改 前提: 1.工序本身要达到稳定状态; 2.采用单元生产方式.
是现场管理的基础:
主要营造 “人人积极参与, 事事遵守标准”的良好氛围.
目的:
也是为了消除浪费, 发现问题, 提高生产率,提高员工素 质, 积极参与改善.
目视化管理
目视化管理原则: 一望而知
作业管理, 物品管理, 设备管理, 品质管理, 安全管理
四个关键问题:
1.是否看到工序正常还是不正常? 2.是否每个员工都知道自己应该采用的标准方法? 3.是否每个员工都明确了他们的主要问题? 4.是否能看到员工在做什么?
a. 如果问题能在生产周期内 解决,则停止警示灯,生产 线继续运转,同时解决问题; b. 如果问题不能在生产周期 内解决,则生产线在生产周 期完成后停止运转
防错法
POKA-YOKE, 即在过程失误之前即加以防止 是一种作业过程中采用自动作用,报警,标识,分类等手段,使操 作人员不是特别注意也不会失误的方法
JIT 准时生产
实现这一目的的最理想方式是: 单件流 (one-piece flow);
要实现单件流, 首先要实现均衡化拉动(Pull levelly) 让任何不同的产品都可以按照一个常规的节拍时间 来生产;
只通过持有刚够弥补波动所需的库存数量,然后通过 持续改善,以减少库存;
5S+1
5S+1: 整理, 整顿, 清扫, 清洁, 修养, + 安全.
“一个流”生产示例
“一个流”生产与L/T
批量方式 批量=5 0分钟 5分钟 10分钟 一个流方式 0分钟 1分钟 2分钟 3分钟 4分钟
15分钟
5分钟
6分钟
20分钟
7分钟 8分钟
第一个完成:L/T=16分钟
全部完成:L/T=20分钟
第一个完成:L/T=4分钟
全部完成:L/T=8分钟
自働化(Auto-Quality, Jidoka)
客户需求: A: 500ea/班 B: 400ea/班 1条生产线 50人 3.2小时生产 B产品
客户需求: A: 500ea/班 B: 400ea/班 1条生产线 50人 4小时生产 A产品 单元生产模式
切换
无换线损 失
客户需求: A: 500ea/班 B: 400ea/班 5条单元生产线生产A 4条单元生产线生产B 45人 8小时
电脑主板电源插座
电源插座和插头
生产平准化
定义: 多品种混合流水生产时,要求生产平稳地,均衡地进行 1.产量上均衡 2.品种,工时和生产负荷均衡 前提:
1.生产流程整流化.达到一个流程度,产品的投入与产出顺序一致 2.缩小生产批量, 是实现混流生产的首要条件 3.快速换线的实施, 只有将快速换线时间降到最低,才能频繁更换生 产品种 4.质量保证, 才能稳定生产数量和生产速度, 不会经常停线解决质量 问题 5.标准化作业, 也是保证稳定化生产的前提.
基本规范:
1.统一: 2.简约: 3.鲜明: 4.使用: 5.严格: 实行标准化, 消除五花八门的杂乱现象; 视觉显示信号应该一目了然; 信号显示清晰, 位置适宜; 少花钱,讲究实效 现场所有人员必须严格遵守和执行有关规定
目视化管理的目的是:
1.为了将问题凸显出来,从而让大家关注, 去进行改善; 2.让员工能清楚了解生产状态, 从而提高员工的投入感
要点:
1.单件流动 2.按加工顺序排列设备 3.按节拍进行生产 4.站立式走动作业
5. 6. 7. 8.
培养多能工 使用小型,便宜设备 U型布置 作业标准化
优点:
1.L/T 短; 2.在制品存量少 3.占用生产面积少 4.易暴露问题点
5. 6. 7. 8.
已适宜客户需求变化 有利于保证产品质量 不需要高性能,大型化的设备, 减少投资 减少管理成本, 确保财产安全
单元生产(Cell)优点
大批量生产模式
2
节省人力和空间
8s
6s
8s
6s
8s
6s
8s
6s
含每次取放工件1s
节拍: 8s, 人力: 8人, 线平衡率: 87.5%, 总周期时间=56s 有价值时间%=(56-8)/56=85.7%
单元生产模式
25s 25s 25s 25s 25s 25s
每人承担之前4人的操作, 每人操作时间=56/2-3=25s, 每单元总 周期时间=50s, 有价值时间%=(50-2)/50=96% 假设生产 1000ea
不能使用单元生产的情况:
1.产品较重, 工序较多,时间较长; 2.工序涉及较贵重(如高速冲床)或较专业的设备(如: 氦气测漏气) 3.人员原因, 比如人员流动性大, 工序操作不易掌握,培训时间较长等
单元生产(Cell)与大批量生产比较
项目 产品特点 设备和工装夹具
批量生产方式 品种单一 专用,高效,昂贵
客户需求: 1000ea/班 1条生产线 50人 8小时
切换
单元生产模式
切换
客户需求: 1000ea/班 10条单元生产线 50人 8小时
客户需求:900ea/班 9条单元生产线 45人 8小时
单元生产(Cell)优点
1
生产的数量和品种 灵活多变,能快速 适应客户需求
大批量生产模式
0.8小时用 于转线
1 2 . . n
分割式: •多人共用一条单元生 产线,每人从事一段工 作; •相互间要合作紧密; •适用较多的生产线 •作业内容不能太多;
dd cc b
ee f
a
逐兔式: •多人共用一条单元生 产线,每人从头做到尾; •对台屋式设备利用率 不高的补充; •作业内容不能太多;
来自百度文库
一人巡回式: •一条单元生产线,一 个人从事所有工作; •作业内容较多; •主要以设备加工为 主, 人主要取放工件
因为出货区设置离流水线 比较远.
安灯(Andon)
是一个可视化的管理工具,让人一眼就看出生产线情况, 并且在异 常情况发出信号
安灯 4号工 序有 异常
异常问 题按钮
生产主管
定位停止
是一个通过某个固定的位置,停止生产线来解决问题的方法 通常应用于已经检测到,但无法在生产周期内解决的问题 1. 每一位员工均被 “授权” 发现异常,启动警示灯. 2. 管理人员评估问题后:
优点: 1.可以让零件的使用量安定化; 2.可降低工序间在制品和库存数量; 3.可缩短提前期(L/T)的平均时间
生产平准化
某生产线, 需要生产A,B,C三种产品, 生产周期,包装方式都不一样
产品 A B C
日需求量 (ea) 30 24 12
节拍时间 (min) 4 5 20
包装方式 (ea/箱) 5 4 3
标准化作业的制定步骤
1.确定标 准物顺序, 即确定产 品流动的 顺序
2.确定当 期节拍时 间
3.确定各 工序的周 期时间和 总周期时 间
4.确定作 业顺序
5.确定工 序间的 WIP数量
6.确定工 序工作能 力和标准 作业组合
7.制定作 业指导书 和作业要 领书
精益生产推动实施有赖于所有人的参与和实施!
问 5 次 “为什么”示例
问题: 某机加工件,表面划伤
为什么工件表面会有划伤?
因为工件碰到工件导致.
为什么工件会碰工件?
因为工件会从皮带流水 线掉下来. 因为操作员工每隔一段 时间要离开流水线. 因为操作员工需要将满箱 的工件搬到出货区.
真 正 原 因
为什么工件会从皮带流水 线掉下来? 为什么操作员工每隔一段 时间要离开流水线? 为什么操作员工将满箱的工 件搬到出货区花较多时间?
生产1箱所需时 间(min) 20 20 60
按一箱货作为一个看板进行生产, 既要批量小, 又要减少转线次数 时间 A B C 8:00~ 9:00 3x5 3x4 1x3 1x3 9:00~ 10:00 10:00~ 11:00 11:00~ 12:00 13:00~ 14:00 3x5 3x4 1x3 1x3 14:00~ 15:00 15:00~ 16:00 16:00~ 17:00
单元生产方式 品种多样 小型,灵活,柔性高
分工和作业内容 操作工人 库存水平 生产效率 机器稼动率
生产周期
细致,简单,重复 专项技能 高 高 高
长
多任务,复杂 多技能 低 高 低
短
“一个流”生产
一个流=单件流
定义:
1.每道工序加工一个产品后,立即流到下工序; 2.工序间的WIP数量不超过前工序装夹数量; 3.产品生产不间断,不超越,不落地 4.只有合格的产品才允许往下道工序流
让我们立即行动起来!