特种车涂装工艺规范
涂装通用工艺规范(精编文档).doc
1.适用范围本标准规定了涂装施工过程中涂装施工原则、涂装前处理施工操作规程、调漆通用技术要求、喷涂、刷涂、刮灰与打磨操作规程、整车与典型零部件涂装工艺流程等。
本标准不适用于酸洗磷化、电泳、抛（喷）丸、粉末喷涂、高压无气喷涂、静电喷涂等成套设备和流水线的设备操作规程。
2. 引用标准下列标准对于本标准的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用标准，仅所注日期的版本适用于本标准。
凡是不注日期的引用标准，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本标准。
GB 2894 安全标志及使用导则GB 6514 涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化GB 7692 涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化GB/T 8923 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T 11651 个体防护装备选用规范GB/T 12801 生产过程安全卫生要求总则GB 12942 涂装作业安全规程有限空间作业安全技术要求GB 14444 涂装作业安全规程喷漆室安全技术规定3 涂装施工原则3.1 涂装施工人员应经基础知识和专业培训并考核合格方能上岗操作。
3.2 涂装作业应满足GB 6514、GB 7692和GB/T 12801要求；施工环境、原材料、工具设备及操作工的劳动保护没达到要求不得施工。
3.3 前处理及上道工序不合格不得进行涂装施工，底漆不合格的零件不得打密封胶或刮灰处理。
3.4 零部件在涂装施工过程中不得交叉污染，离地高度应大于500mm。
4 涂装前处理施工操作规程4.1 薄板件涂装前处理4.1.1所有薄板件后续要求加工且未预处理的零件表面经除油、打磨、除锈、去氧化皮处理后喷涂预处理车间可焊型防锈底漆，漆膜厚度为20～25 m。
4.1.2 对于油污或锈蚀较为严重的零件，应在零件进入抛（喷）丸前进行人工除油或打磨处理，除油剂首选水溶性清洗剂，也可选用200#溶剂汽油；除锈用80目砂纸或0#砂布。
4.1.3漆烘干后，应用120～180目砂纸仔细打磨一遍，缝隙处应挤涂焊缝密封胶保护（碰焊件可预先打好碰焊胶）；有缺陷的地方，可填补原子灰刮平。
涂装操作规程
涂装操作规程一、概述涂装操作规程是为了保证涂装工作的质量、安全和效率而制定的一套操作指南。
本规程适用于涂装车间，包括汽车、机械设备、家具等各种涂装工艺。
本文将就涂装操作规程从准备工作、涂装设备、涂装材料、涂装操作、环境保护等几个方面进行详细阐述。
二、准备工作1. 确定涂装对象：根据涂装需要，确定涂装对象的类型、材质和大小等特征，并作好涂装前的检查与准备。
2. 准备涂装区域：确保涂装区域的通风良好，无明火，避免尘埃等杂质的污染。
3. 确定涂装时间：根据涂装对象的特性和要求，合理安排涂装时间，避免高温、潮湿等不适宜的气候条件。
三、涂装设备1. 确保设备正常运行：定期检查和维护涂装设备，确保其正常运行和无故障。
2. 选择合适的设备：根据涂装对象的特性和要求，选择合适的喷枪、喷嘴、气压等设备，并进行调试和测试。
3. 保持设备清洁：定期清洗设备和更换耗材，确保设备的正常使用和涂装质量的稳定。
四、涂装材料1. 选择合适的涂料：根据涂装对象的特性和要求，选择合适的涂料品种和颜色，并确保涂料质量符合相关标准要求。
2. 储存和使用涂料：储存涂料时要防止阳光直射，避免高温和火源。
在使用涂料时，要遵守涂料的配比和施工要求，并确保涂料的干燥时间和厚度控制在标准范围内。
3. 废弃涂料的处理：废弃涂料应按照环保要求进行专门的处理，不得随意倾倒或排放，以免对环境造成污染。
五、涂装操作1. 清洗和打磨：在涂装前，要对涂装对象进行清洗和打磨，以去除表面的污垢和杂质，增加涂装附着力。
2. 涂装前处理：根据涂装对象的特性和要求，进行适当的底漆和腻子处理，以提高涂装效果和表面平整度。
3. 涂装工艺：根据涂装对象的形状和要求，选择合适的涂装工艺，如喷涂、刷涂、滚涂等，并注意涂装的均匀性和厚度控制。
4. 干燥和固化：涂装完成后，根据涂料的特性和要求，进行适当的干燥和固化处理，保证涂装的耐用性和外观效果。
六、环境保护1. 防护措施：在涂装过程中，要采取适当的防护措施，如佩戴防护面罩、手套和工作服等，避免对人体造成伤害。
汽车喷漆工艺规范
汽车喷漆工艺规范近年来，随着汽车产业的快速发展，汽车喷漆工艺在整车制造过程中扮演着重要的角色。
喷漆工艺不仅能够提升汽车的外观和质感，还能保护车身表面免受损坏，延长汽车的使用寿命。
为了确保汽车喷漆工艺的质量，我们需要制定一套高效、标准化的规范。
本文将从准备工作、喷涂过程、注意事项等方面探讨汽车喷漆工艺规范。
准备工作在进行汽车喷漆之前，必须进行充分的准备工作，确保喷漆过程的顺利进行。
首先，要对车身进行彻底清洁，去除表面的灰尘和杂质。
使用专业的汽车洗涤剂和清洁工具，确保车身表面干净无油。
其次，对需要喷漆的部位进行必要的修理和抛光。
检查并修复任何凹陷、划痕或其他损伤，并利用抛光工具将表面研磨至光滑。
最后，在喷漆之前，要确保车身表面均匀覆盖一层底漆，以提高颜料的附着性和持久性。
喷涂过程1. 选择合适的喷漆设备和颜料在进行汽车喷漆时，要根据工作需要选择合适的喷漆设备和颜料。
喷漆设备应具备稳定的喷雾效果和调节喷漆压力的能力，以保证喷漆的均匀性和精确性。
同样，选择符合汽车制造标准的颜料也非常重要，以确保颜色的准确度和持久性。
2. 控制喷漆厚度和涂装层数在喷涂过程中，要控制喷漆厚度和涂装层数，以达到理想的效果。
过厚的喷漆会导致颜色不均匀和干燥困难，同时增加喷漆涂层的脆弱性。
相反，过薄的喷漆涂层则可能导致颜色不饱和和易褪色。
因此，对于不同的部位和颜色，要控制喷漆的厚度和涂装层数，以确保一致的质量和外观。
3. 控制喷漆环境和温度喷漆环境和温度对喷漆质量有重要影响。
为了保证喷漆的质量和稳定性，需选择干燥、清洁、无风的环境，并控制合适的温度。
温度过高会导致喷漆过快干燥和颜色不稳定，温度过低则会延长干燥时间和影响喷漆质量。
因此，在喷漆过程中要控制喷漆环境和温度，以确保最佳的喷漆效果。
注意事项1. 安全操作在进行汽车喷漆时，安全操作至关重要。
必须佩戴适当的呼吸器、防护服和手套，以防止有害物质对人体的侵害。
此外，喷漆设备和颜料的存储和使用也要符合安全操作标准，以确保工作场所的安全。
新版涂装工艺规范.pdf
（1989） ASTMB 117
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4.6 密封及 PVC喷涂
4.6.1 主要设备
1) 胶高压输送系统 2) 挤胶枪 3) ＰＶＣ高压输送系统 4) 喷枪
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涂装工艺规范
4.6.2 密封质量要求
磷化
浸洗 & 喷淋
3.0
40 ～ 45
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涂装工艺规范
8
第三水洗
喷淋
0.5
9
第四水洗
浸洗 & 喷淋
入槽出槽
10
第一纯水洗
喷淋
0.5
11
第二纯水洗
浸洗 & 喷淋
入槽出槽
12
新鲜纯水洗
喷淋
通过
重庆迪科汽车研究有限公司
RT
出槽时中压喷
RT
淋
压力 0.2Mpa
RT
出槽时高压清
RT
洗
压力 2.0Mpa
4.1 定义及特点 .................................................................................................... 1 4.2 涂装工艺要求 ................................................................................................ 1 4.3 基本工艺流程 ................................................................................................ 1 4.4 处理工艺及设备 ............................................................................................ 2
专用车喷涂工艺
专用车喷涂工艺一、底材处理1、钢材预处理抛丸：抛丸的目的是去除钢铁表面的氧化皮、锈层，并形成一定的粗超度，达到SIS Sa2.5级，Rz=35～50μm；2、车体焊缝喷砂：目的是去除焊缝部位的“飞溅”、“焊瘤”以及二次生锈、烧损的车间底漆和其他污物等，然后对这些部位进行预涂。
处理也必须达到SIS Sa2.5级。
在喷砂前，应对车体表面油脂等污物，用有机溶剂清洗，并用钢丝刷、砂轮机、气（风）铲等工具去除严重锈斑和“飞溅”、“焊瘤”后，再进入喷砂房进行喷缝处理；二、涂装：1、预喷涂：是保证涂装质量的一个重要环节。
预涂包括焊缝、二次锈蚀部位和车体结构上的“死角”。
2、整车喷涂，作业要点：a.喷涂距离：指喷枪前端与车体表面的距离，一般应为30-40cm。
喷涂距离影响涂膜厚度与效果，在同等条件下，距离近涂膜厚，涂装效率高。
但距离过近，在单位时间内形成涂膜过厚，易产生流挂、皱皮等弊病。
反之，喷涂距离过远，则涂料飞散多，涂装效率差，稀释剂挥发较多，造成漆面粗糙，甚至无光。
b.喷雾雾幅的重叠：由于喷雾图形中部涂膜较厚，边缘较薄。
喷涂时，必须前后雾幅相互搭接，才能使涂膜均匀。
即在喷完第一排雾幅后，第二排雾幅要与第一排雾幅重叠30-50%，以保持膜厚均匀性。
c.喷枪移动速度：最佳速度应为0.5-1.2m/S。
d.喷漆顺序：按照由里到外、由上到下、先小面积后大面积喷涂。
三、涂膜的固化：底漆和面漆都为化学交联反应型，有以下5个特性：1、不可逆性。
固化了的涂层不能重溶；2、涂层有一定的耐溶剂性：醇酸漆和丙烯酸改性醇酸漆耐溶剂性能较差，没有完全干燥前易引起“咬底”，补漆时易起皱。
双组份环氧漆和双组份丙烯酸聚氨酯漆耐溶剂性较好。
3、涂膜的固化与温度有关，形成涂膜时，对温度有一定要求，合适的烘干温度可以促进干燥速度；醇酸漆和丙烯酸改性醇酸漆因反映机理限制，烘烤不能加速干燥。
4、非热塑性。
在较高温度下，涂膜不会软化；5、环氧和聚氨酯漆有重涂间隔的限制。
涂装工艺规范和检验方法
涂装工艺规范和检验方法涂装工艺规范1. 引言本涂装工艺规范是为了确保涂装工艺的统一、标准化，并提高涂装质量和效率。
本规范适合于以下涂装领域：汽车创造、家具制造、船舶涂装等。
2. 涂装前的准备工作2.1 审核涂装工艺要求：根据产品的材料、形状、颜色等要求，确定涂料的种类、厚度以及涂装步骤。
2.2 准备涂装设备：确保设备完好，操作人员熟悉设备的使用方法，进行设备的日常维护和保养工作。
2.3 准备涂料和辅助材料：选择适合的涂料品牌和种类，确保涂料的质量符合要求，准备好所需的辅助材料。
3. 涂装工艺步骤3.1 表面处理：清洁、除锈、研磨等操作，确保基材表面干净、光滑，有利于涂料附着。
3.2 底漆涂装：选择适合的底漆，并根据产品要求进行底漆涂装工作。
3.3 中涂：根据涂装要求，选择合适的中涂材料和方法进行涂装。
3.4 面漆涂装：选择适合的面漆进行涂装，保证产品表面的光泽和颜色。
3.5 烘干和固化：根据涂料厂家的要求，进行烘干和固化工作，以提高涂装效果和产品的耐久性。
4. 涂装质量检验方法4.1 外观检验：对涂装后的产品进行视觉检查，包括涂层的平整度、颜色一致性以及有无缺陷等。
4.2 涂层厚度测量：使用涂层厚度测量仪器对涂层进行厚度测量，确保涂层的厚度符合要求。
4.3 粘附力测试：使用剥离力测试仪器对涂层的粘附力进行测试，确保涂层与基材之间的粘附力良好。
4.4 耐候性测试：将涂装后的产品放置在恶劣的气候条件下，进行耐候性测试，评估涂层的耐久性。
5. 附件本所涉及附件如下：附件1：涂装工艺流程图附件2：涂料供应商信息表附件3：涂层厚度测量记录表附件4：外观检验标准表6. 法律名词及注释无---------------------------------------------------涂装工艺检验方法1. 引言涂装工艺的检验是为了确认产品的涂装质量、稳定性和耐久性。
本详细介绍了涂装工艺的各个检验项目和方法。
起重运输机械产品涂漆标准
起重运输机械产品涂漆标准
起重运输机械产品涂漆标准根据具体的国家或地区的法规和标准可能会有所不同，一般包括以下方面：
1. 表面处理：在涂漆之前，必须对机械产品的表面进行适当的处理，去除污垢、油脂和杂质，并确保表面平整和光滑。
2. 涂料选择：选择合适的涂料，根据机械产品的使用环境、耐磨性、防腐性和美观性等要求来确定。
3. 涂布方法：选取适当的涂布方法，可以是喷涂、滚涂或刷涂等，确保涂料均匀覆盖整个机械产品的表面。
4. 涂布层数：根据涂料的种类和要求，确定适当的涂布层数，以保证涂层的厚度和质量。
5. 干燥和固化：在涂漆完成后，要进行适当的干燥和固化过程，以确保涂层具有足够的硬度和耐久性。
6. 防腐保护：对于起重运输机械产品，防腐保护是非常重要的，涂漆标准要求涂层具有良好的防腐性能，能够有效地防止机械产品受到腐蚀。
7. 检测和验收：对于涂漆的机械产品，需要进行严格的检测和验收，确保涂层符合标准要求，没有质量问题。
以上是一般涂漆标准的一些要点，具体的起重运输机械产品涂漆标准还需要参考当地的法规和标准进行详细的规定和操作。
改装车涂装工艺规范
涂装是一个特殊过程，漆膜有些性能如耐候性、耐腐蚀性在事后难以检验，特殊过程6个要素“人、机、料、法、环、检”，其中“法”按就是工艺规范，它是最基础也是最重要的，它也是其它5个要素的控制依据。
一、涂装过程涂装包括除油、除锈、底漆、腻子、二道底漆和面漆等工序过程。
除油和除锈是涂装前处理，对漆膜性能（如附着力、耐蚀性）的影响非常之大，但常常被人们忽视。
喷漆应在喷漆室里进行，作业时应确认环境清洁度和湿度（≤85%），光照度应不小于150lx，工艺气流不小于0.4m/s，干扰气流不大于0.25m/s。
喷漆所用压缩空气质量应符合下列要求：●露点-17℃以下。
●气体中的油份含量不应大于0.1PPM。
●气体中含尘粒径不应大于2μm。
应把除油除锈、刮腻子与喷漆作业场所分开。
1除锈：大件、厚板件应采用抛丸除锈，除锈质量应达到Sa2.5以上。
小件、薄板件（3mm以下）应采用手工除锈，可借助动力工具除锈，除锈质量应达到St2以上。
2 除油：经过抛丸处理后，金属表面的油锈均被有效地清除，一般情况下可直接喷涂底漆。
采用手工或动力工具除锈的金属零部件应进行除油，除油采用溶剂法，即用汽油（或煤油、松香水）擦拭，去除金属表面的油污和上道工序残留的杂污。
除油后的表面可用干净的卫生纸擦拭，以无油污痕迹为合格。
3 底漆喷漆应在喷漆室内进行，喷漆室应保持清洁，在喷漆室内不应进行前处理作业和打磨腻子。
喷漆应在前处理后及时进行，底漆选用双组份环氧铁红底漆，固化剂比例严格按照使用说明书上的要求，使用厂家配套的稀释剂调整油漆施工浓度直至符合要求（15～20s/涂-4杯）。
底漆应喷涂均匀，不应存在漏喷、流痕，漆膜厚度应为15μm左右。
已喷涂底漆的零部件，若发生生锈或漆膜损坏，应做相应的处理后及时补漆。
二道底漆应在腻子完成后进行，喷漆前应确保腻子干透、打磨平整。
所有金属零部件均应进行底漆。
底漆总厚度不低于20μm。
4 刮腻子对金属表面凹陷和不平处应进行补腻子，头道厚度不超过1.5mm，后道厚度不超过1.0mm。
车辆产品涂装工艺守则
车辆产品涂装工艺守则目次前言 (Ⅱ)1 范围 (1)2 引用标准 (1)3 内容 (1)附录A（提示的附录）金属清洗剂性能 (10)附录B（提示的附录）磷化膜在电泳时的溶出量实验法 (11)I前言本标准是根据Q/XX B039《车辆产品油漆涂层技术条件》和Q/XX B0331《塑料件涂漆技术条件》的要求编制而成。
是对Q/XX P003—2001《车辆产品涂装工艺守则》的修订。
本标准与Q/XX P003—2001主要差异为：——增加了套色遮蔽、铺放隔音垫等工序的工艺要求；——增加了磷化膜皮膜性能以及电泳、面漆涂膜性能检测等现场管理要求；——细化了涂装各工序作业内容等方面的要求；——删除了酸洗液的工艺规范内容；——删除了附录C、D、E的内容。
I I车辆产品涂装工艺守则1 范围本标准规定了不同档次车辆产品涂装工艺过程中的一般要求以及各工序的技术要求，包括工序工艺要求及操作要求、现场管理要求和漆膜性能要求。
本标准适用于本公司各事业部生产的汽车、农用车等车辆产品。
2 引用标准下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
GB 6807 钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件JB/T 4323.2 水基金属清洗剂试验方法Q/XX B033 塑料件涂漆技术条件Q/XX B039 车辆产品油漆涂层技术条件Q/XX B064 车辆和农业装备常用漆膜颜色、种类及编号管理规则3 内容3.1 一般要求3.1.1 汽车、农用车主要零部件涂装应符合本守则的规定，并按标准作业指导书和工艺卡的要求进行。
3.1.2 所选用的主要材（辅）料应符合采购技术协议，并经检验合格后方可投入生产。
严禁不合格的主要材（辅）料进入生产工序。
3.1.3 进入车间人员必须穿戴干净的工作服，喷漆工穿专用喷漆工作服，严禁随地乱扔废弃物。
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1 油田特种车涂装工艺规范 1 总 则 1.1 为了保证特种车产品的防腐蚀能力和外观质量，特制定本规范。 1.2 本规范仅适用于油田类特种车产品的涂装。 1.3 特种车产品设计时应制定涂装的技术要求,并在图纸和相关的技术文件中注明,制造和验收阶段应严格按技术要求执行。 1.4 为了保证特种车产品涂装的施工质量,由具有涂装知识和经验的专业人员负责施工。 1.5 特种车产品涂装施工的安全、劳动保护及环境保护等除符合本规范的规定外,还应符合国家现行的有关标准。 2 表面预处理 2.1 特种车产品涂装前必须进行表面预处理。表面预处理方法采用喷(抛)射处理、手工或动力工具处理和磷化处理。具体采用哪种方法由工艺流程规定。 2.2 表面预处理应达到如下要求: 2.2.1喷(抛)射处理 喷(抛)射处理后,金属基体表面的除锈等级应达到国家标准GB/T8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中规定的Sa2.5级。其要求为：钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。 喷（抛）射处理后，金属基体的表面粗糙度应达到国家标准GB/T13288.1-2008《涂覆涂料前钢材表面处理 喷射处理后钢材表面粗糙度特性 第一部分：用于评定喷射清理后钢材表面粗糙度的ISO表面粗糙 2
度比较样块的技术要求和定义》中的中级要求，即表面粗糙度值应在40-100um 的范围之内。 2.2.2手工或动力工具处理 手工或动力工具处理（包括使用铲刀、钢丝刷、机械钢丝刷、砂轮等工具进行除锈的方法）后，除锈等级应达到国家标准GB/T8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中St3 级的要求。其要求为：钢材表面应无可见的油脂和污垢、并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。 2.2.3磷化处理 处理时，应彻底清除锈和附着物及轧制氧化皮，处理后的表面应有一层结晶致密的磷化膜，磷化膜应均匀、连续，色呈浅灰到黑色或彩色；允许轻微水痕、擦白及挂灰现象，不允许磷化膜疏松、有锈蚀绿斑以及表面严重挂灰。 2.3施工 2.3.1喷（抛）射处理的施工 2.3.1.1 磨料 应根据金属基体的种类、表面原始锈蚀程度、除锈方法和涂装所要求的表面粗糙度来选择磨料的种类、粒度、喷射的角度和速度、磨料循环使用的混合比等，以保证喷射处理后金属基体表面达到本规范中的相关要求为准。 2.3.1.2 喷（抛）射处理所用的磨料必须清洁、干燥。 2.3.1.3 施工时，工作环境必须满足下列条件： 周围环境相对湿度低于 85%，金属基体表面温度高于露点温度3°C 以上。 3
在达不到该条件时，应采取有效措施，如遮盖、采暖或输入净化、干燥的空气等措施，以满足工作环境的要求。 2.3.1.4在进行处理之前，应清除金属基体表面的焊渣、污垢及油脂等附着物，并铲除厚的锈层。 2.3.1.5 处理所用的压缩空气必须经过冷却装置及油水分离器处理。油水分离器必须定期清理。 2.3.1.6 处理后，应清除表面的浮尘和碎屑等残余污物，清理后的表面应保持清洁。涂装前如发现金属基体表面被污染或返锈，应重新处理达到原要求的除锈等级。 2.3.2磷化处理的施工 严格执行《漆前磷化处理工艺》 2.4 表面预处理后4 小时内必须涂H06-2可焊环氧底漆，膜厚10 um左右，适用于TQ8丙耐热涂层的构件不涂H06-2可焊环氧底漆底漆，直接涂有机硅铝粉涂料。 3 涂 装 3.1 涂料选用要求 3.1.1 用于特种车产品的涂料，应选用经过审查、考核和工程实践证明其综合性能良好的产品。选用新的涂料，应经有关部门确认后方可选用。 3.1.2 同一涂层体系选用的底漆、中涂漆和面漆原则上应为同一涂料制造厂的产品。确需选用不同涂料制造厂的产品配套时，必须经过有关部门评审并批准后方可使用。 3.1.3 所用涂料应有产品批号、产品合格证、产品使用说明书等资料。产品使用说明书中应按相关的标准，提供产品有关的性能参数和使用参数。 4
3.2 涂层分类 3.2．1 TQ2优质防护性涂层 适用于除排气系耐热构件以外的构件。 3.2.1.1 涂层体系应由与金属基体附着良好的底漆和具有耐候性、耐水性和耐盐雾的面漆组成，中涂漆应选用能增加与底、面漆间附着力且有一定耐腐蚀性的涂料。 3.2.1.2采用如下的防腐蚀涂层体系：底漆采用环氧富锌涂料（干膜厚度不低于80um），中涂漆采用环氧云铁涂料（干膜厚度不低于80um），面漆采用丙烯酸聚氨酯涂料（干膜厚度不低于40um）。 3.2．2 TQ8丙耐热涂层 适用于消声器、排气管等需涂装的耐热构件。采用有机硅铝粉涂料，耐热温度不低于500°C，要求涂层厚度不低于30 um。 3.3 涂装施工 3.3.1 涂装前金属基体表面应达到本规范要求的除锈等级和表面粗糙度。 3.3.2 环境条件 3.3.2.1 涂装时环境温度应在5～35°C 之间，且金属基体表面的温度高于露点温度3°C 以上。如在露天施工，金属基体表面温度高于40°C 时不能施工。 3.3.2.2 周围环境相对湿度应控制在85%以下。 3.3.2.3 雨、雪、雾、霜、大风；沙尘天气不允许露天施工。 3.3.3 采用空气喷涂时使用的压缩空气必须经过冷却装置及油水分离器处理。油水分离器必须定期清理。 3.3.4 应根据涂料的物理性能、施工条件和被涂构件的形状合理选择涂装方 5
法。底漆、中涂漆、面漆使用空气喷涂方法进行涂装，当条件许可时，优先选择无气喷涂方法进行底漆、中涂漆涂装。 3.3.5 涂装前，应对不涂装或暂不涂装的部位进行遮盖。 3.3.6 多涂层的涂装 3.3.6.1 多涂层中后一道涂层的涂装，必须在要求的复涂间隔时间内和前一道涂层的厚度已检测并满足要求后进行。 3.3.6.2 喷涂后一道涂层之前，必须打磨前一道涂层，并清除前一道涂层上的流挂、油污、灰尘、水分等，确保后一道涂层的涂装质量。 3.3.7涂底漆前，彻底清除由于焊接造成的底漆烧损部位。在焊缝、边角等喷枪不易喷到的部位予涂底漆。 3.3.8 涂装后，应注意保护未完全固化的涂膜，避免雨淋、曝晒、弄脏和损伤。被弄脏和损伤的涂膜，应按要求将表面处理干净后进行修补。 3.3.9两种不同颜色涂膜的相交处，界限必须清晰、整齐和规范。 3.3.10涂胶： 中涂漆涂装前，在间断焊缝处涂聚氨酯密封胶，密封胶干燥24小时后再进行下道油漆的覆涂。成型要求饱满、连续、无气孔和胶瘤等缺陷。 4 质量检验 4.1 涂装质量检验 4.1.1检验人员严格按照本规范的要求实行每道工序的抽检或复检，合格后方可进入下道工序。 4.1.2 涂装质量检验所用的仪器或工具有测厚仪、划格器、、粘度计等。 4.2 涂装质量检验的项目 4.2.1 表面预处理质量的检验 6
4.2.1.1 除锈等级的检验 应按照国家标准 GB/T8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中的要求和方法进行目视比较评定。 4.2.1.2 表面粗糙度的检验 应按照国家标准 GB/T13288.2-2008《涂覆涂料前钢材表面处理 喷射清理后钢材表面粗糙度特性 第2部分：磨料喷射清理后钢材表面粗糙度等级的测定方法 比较样块法》中的要求和方法进行目视比较评定。 4.2.1.3 磷化膜的检验 应按照国家标准 GB/T6807-2001《钢铁构件涂装前磷化处理技术条件》要求和方法进行目视比较评定。 4.2.2 涂层质量的检验 一般应作前四项的检验，后三项的检验可根据需要选择进行。 4.2.2.1 外观检验 涂膜外观应均匀、细致、平整、颜色一致，不得有明显的刷痕、流挂、气泡、气皱、桔皮、收缩、咬底、发粘、脆裂等缺陷。 4.2.2.2 厚度检验 4.2.2.2.1 每层涂膜厚度的测量应在涂膜完全干燥固化后进行。 4.2.2.2.2 使用的测厚仪精度应不低于±5%。 4.2.2.2.3 测量时取点应注意分布的均匀性、代表性，平整的大表面每10m2 应不少于3 点，较小的表面每2 m2 取1 点。每一点应取3 次读数，每次读数的位置相距25～75mm，取3 次读数的平均值为此点的测定值。 4.2.2.2.4 80%以上测点的厚度应达到设计厚度，没有达到设计厚度的测点，其最低厚度应不低于设计厚度的80%。 7
4.2.2.3 附着力检验 应按照国家标准 GB9286-88《色漆和清漆漆膜的划格试验》中的相关要求进行，其等级应不大于2 级。 4.2.2.4干透性检验 用大拇指在漆膜上按压，不得有凹陷及指印。 4.2.2.5 硬度检验 应按照国家标准 GB6739-1996《涂膜硬度铅笔测定法》中B 法（手动法）的要求进行，其值应大于1H。 4.2.2.6 柔韧性检验 用利刀刮下涂膜，如刮下的涂层不碎裂又不粘在一起，而是卷曲起来，则为合格。不能判定时，应按照国家标准GB1731《漆膜柔韧性测定法》进行测定。 4.2.2.7光泽检验 一般进行目测检验。对涂膜光泽要求较高时应用光泽计进行测量，测量值应达到设计要求。 5 本规范自下发之日起执行，原《油田特种车涂装工艺规范》（2013年4月下发）作废。 编制： 审核： 批准： 制造部工艺室 2013-9-24