数控车床综合加工实例
数控车床零件的工艺分析及编程典型实例
数控车床零件的工艺分析及编程典型实例更新日期：来源：数控工作室根据下图所示的待车削零件，材料为45号钢，其中Ф85圆柱面不加工。
在数控车床上需要进行的工序为：切削Ф80mm 和Ф62mm 外圆；R70mm 弧面、锥面、退刀槽、螺纹及倒角。
要求分析工艺过程与工艺路线，编写加工程序。
图1 车削零件图1.零件加工工艺分析(1)设定工件坐标系按基准重合原则，将工件坐标系的原点设定在零件右端面与回转轴线的交点上，如图中Op点，并通过G50指令设定换刀点相对工件坐标系原点Op的坐标位置（200,100）(2)选择刀具根据零件图的加工要求，需要加工零件的端面、圆柱面、圆锥面、圆弧面、倒角以及切割螺纹退刀槽和螺纹，共需用三把刀具。
1号刀，外圆左偏刀，刀具型号为：CL-MTGNR-2020/R/1608 ISO30。
安装在1号刀位上。
3号刀，螺纹车刀，刀具型号为：TL-LHTR-2020/R/60/1.5 ISO30。
安装在3号刀位上。
5号刀，割槽刀，刀具型号为：ER-SGTFR-2012/R/3.0-0 IS030。
安装在5号刀位上。
(3)加工方案使用1号外圆左偏刀，先粗加工后精加工零件的端面和零件各段的外表面，粗加工时留0.5mm的精车余量；使用5号割槽刀切割螺纹退刀槽；然后使用３号螺纹车刀加工螺纹。
(4)确定切削用量切削深度：粗加工设定切削深度为3mm，精加工为0.5mm。
主轴转速：根据45号钢的切削性能，加工端面和各段外表面时设定切削速度为90m/min；车螺纹时设定主轴转速为250r/min。
进给速度：粗加工时设定进给速度为200mm/min，精加工时设定进给速度为50mm/min。
车削螺纹时设定进给速度为1.5mm/r。
2.编程与操作(1)编制程序(2)程序输入数控系统将程序在数控车床MDI方式下直接输入数控系统，或通过计算机通信接口将程序输入数控机床的数控系统。
然后在CRT 屏幕上模拟切削加工，检验程序的正确性。
数控车床编程实例大全
数控车床编程实例大全数控车床编程是数控加工中至关重要的环节，通过合理的编程，可以实现各种复杂形状零件的高精度加工。
以下为您呈现一些常见的数控车床编程实例，帮助您更好地理解和掌握这一技术。
一、简单轴类零件加工编程假设我们要加工一根直径为 50mm，长度为 100mm 的圆柱形轴，材料为 45 号钢。
程序如下：｀｀｀O0001 （程序名）N10 G50 X150、 Z150、（设定坐标系）N20 G99 （每转进给）N30 M03 S800 （主轴正转，转速 800r/min）N40 T0101 （选择 1 号刀具，1 号刀补）N50 G00 X52、 Z2、（快速定位到加工起点）N60 G01 Z-100、 F02 （直线切削到轴的长度方向）N70 G00 X55、（快速退刀）N80 Z2、（快速退回到起点）N90 M05 （主轴停止）N100 M30 （程序结束）｀｀｀在这个程序中，G50 用于设定坐标系，G99 表示每转进给，M03 启动主轴正转，S800 设定转速，T0101 选择刀具和刀补，G00 是快速定位指令，G01 为直线插补指令，F02 是进给速度。
二、阶梯轴加工编程现在要加工一个阶梯轴，大端直径 60mm，小端直径 40mm，长度分别为 80mm 和 50mm。
程序如下：｀｀｀O0002N10 G50 X150、 Z150、N20 G99N30 M03 S1000N40 T0101N50 G00 X62、 Z2、N60 G01 Z-80、 F02N80 Z-130、N90 G00 X100、N100 Z100、N110 M05N120 M30｀｀｀此程序中，通过逐步改变刀具的 X 坐标值，实现了阶梯轴的加工。
三、螺纹轴加工编程以加工一个 M30×2 的螺纹轴为例，长度为 100mm。
｀｀｀O0003N10 G50 X150、 Z150、N20 G99N30 M03 S600N40 T0101N50 G00 X32、 Z2、N60 G92 X29、 Z-100、 F2、（螺纹切削循环）N80 X282N90 X2805N100 G00 X100、N110 Z100、N120 M05N130 M30｀｀｀在这个程序中，G92 是螺纹切削循环指令，通过多次改变 X 坐标值来逐步切削螺纹。
数控车床编程实例大全
数控车床编程实例大全数控车床作为现代制造业中不可或缺的设备，其编程技术的掌握对于实现高效、精确的加工至关重要。
以下将为您呈现一系列丰富多样的数控车床编程实例，帮助您更好地理解和应用这一技术。
一、简单轴类零件加工编程实例假设我们要加工一个直径为 50mm，长度为 100mm 的圆柱轴。
程序如下：｀｀｀O0001 （程序名）G99 （每转进给）M03 S800 （主轴正转，转速 800r/min）T0101 （调用 1 号刀具，1 号刀补）G00 X52、 Z2、（快速定位到起刀点）G71 U2、 R1、（粗车循环，每次切削深度 2mm，退刀量 1mm）G71 P10 Q20 U05 W01 F02 （粗车循环的起始和结束程序段号，X 方向精车余量 05mm，Z 方向精车余量 01mm，进给速度 02mm/r）N10 G00 X18、（粗车轮廓起始段）G01 Z0 F01 （直线进给到圆柱端面）X50、 Z-100、（车削圆柱面）N20 Z-120、（粗车轮廓结束段）G70 P10 Q20 （精车循环）G00 X100、 Z100、（快速退刀）M30 （程序结束）｀｀｀在这个实例中，我们首先通过 G71 粗车循环去除大部分余量，然后使用 G70 精车循环进行精加工，以获得较高的表面质量和尺寸精度。
二、螺纹加工编程实例要加工一个 M30×2 的外螺纹，螺纹长度为 30mm。
程序如下：｀｀｀O0002G99M03 S600T0202G00 X32、 Z5、G92 X29、 Z-30、 F2、（螺纹切削循环，螺距 2mm）X285X28、X278G00 X100、 Z100、M30｀｀｀螺纹加工时，通过多次切削逐渐逼近最终尺寸，以保证螺纹的精度和质量。
三、复杂轮廓零件加工编程实例以一个具有台阶、圆弧和倒角的复杂轴为例。
｀｀｀O0003G99M03 S1000T0303G00 X60、 Z2、G73 U10、 W10、 R5 （仿形粗车循环，切削余量和退刀量）G73 P40 Q70 U05 W01 F02N40 G00 X0G01 Z0 F01G03 X20、 Z-10、 R10、（圆弧加工）G01 Z-20、X30、 Z-30、Z-50、X40、 Z-60、X50、 Z-70、N70 Z-80、G70 P40 Q70 （精车循环）G00 X100、 Z100、M30｀｀｀在这个实例中，G73 仿形粗车循环适用于复杂轮廓的粗加工，能够高效地去除余量。
数控车床编程实例详解(30个例子)
车床编程实例一半径编程图半径编程%3110 （主程序程序名）N1 G92 X16 Z1 （设立坐标系，定义对刀点的位置） N2 G37 G00 Z0 M03 （移到子程序起点处、主轴正转） N3 M98 P0003 L6 （调用子程序，并循环6 次）N4 G00 X16 Z1 （返回对刀点）N5 G36 （取消半径编程）N6 M05 （主轴停）N7 M30 （主程序结束并复位）%0003 （子程序名）N1 G01 U-12 F100 （进刀到切削起点处，注意留下后面切削的余量）N2 G03 R8（加工 R8 园弧段） N3R60 （加工 R60 园弧段） N4 G02 R40（加工切 R40 园弧段） N5 G00 U4 （离开已加工表面）N6 （回到循环起点Z 轴处）N7 G01 F100 （调整每次循环的切削量）N8 M99 （子程序结束，并回到主程序）1直线插补指令编程%3305车床编程实例二图 G01 编程实例N1 G92 X100 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置） N2 G00 X16 Z2 M03 （移到倒角延长线，Z 轴 2mm 处）N3 G01 U10 W-5 F300 （倒 3×45°角）N4 Z-48 （加工Φ26外圆） N5 U34 W-10 （切第一段锥） N6 U20 Z-73 （切第二段锥） N7 X90 （退刀）N8 G00 X100 Z10 （回对刀点）N9 M05 （主轴停）N10 M30 （主程序结束并复位）车床编程实例三圆弧插补指令编程%3308N1 G92 X40 Z5 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S400 (主轴以400r/min 旋转）N3 G00 X0 （到达工件中心）N4 G01 Z0 F60 （工进接触工件毛坯）N5 G03 U24 W-24 R15 （加工R15 圆弧段）N6 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5 圆弧段）N7 G01 Z-40 （加工Φ26 外圆）N8 X40 Z5 （回对刀点）N9 M30 （主轴停、主程序结束并复位图 G02/G03 编程实例2倒角指令编程%3310车床编程实例四图 倒角编程实例 N10 G92 X70 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N20 G00 U-70 W-10 （从编程规划起点，移到工件前端面中心处） N30 G01 U26 C3 F100 （倒 3×45°直角）N40 W-22 R3 （倒 R3 圆角）N50 U39 W-14 C3 （倒边长为 3 等腰直角）N60 W-34 （加工Φ65 外圆）N70 G00 U5 W80 （回到编程规划起点）N80 M30（主轴停、主程序结束并复位）车床编程实例五倒角指令编程%3310N10 G92 X70 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N20 G00 X0 Z4 （到工件中心） N30 G01 W-4 F100（工进接触工件） N40 X26 C3 （倒 3×45°的直角） N50 Z-21 （加工Φ26 外圆）N60 G02 U30 W-15 R15 RL=3（加工R15 圆弧，并倒边长为4 的直角）N70 G01 Z-70 （加工Φ56 外圆） N80 G00 U10 （退刀，离开工件） N90 X70 Z10（返回程序起点位置）M30 （主轴停、主程序结束并复位）图倒角编程实例3车床编程实例六圆柱螺纹编程螺纹导程为 ， δ=， δ '=1mm ，每次吃刀量(直径值)分别为、 mm 、、图 螺纹编程实例%3312N1 G92 X50 Z120（设立坐标系，定义对刀点的位置） N2 M03 S300 （主轴以 300r/min 旋转）N3 G00 （到螺纹起点，升速段 ，吃刀深 ）N4 G32 Z19（切削螺纹到螺纹切削终点，降速段 1mm ） N5 G00 X40（X 轴方向快退） N6 （Z 轴方向快退到螺纹起点处）N7 （X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深）N8 G32 Z19 （切削螺纹到螺纹切削终点）N9 G00 X40 （X 轴方向快退）N10 （Z 轴方向快退到螺纹起点处）N11 （X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深）N12 G32 Z19 （切削螺纹到螺纹切削终点）N13 G00 X40 （X 轴方向快退）N14 （Z 轴方向快退到螺纹起点处）N15 （X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深）N16 G32 （切削螺纹到螺纹切削终点）N17 G00 X40 （X 轴方向快退）N18 X50 Z120 （回对刀点）N19 M05 (主轴停)N20 M30 （主程序结束并复位）4恒线速度功能编程%3314车床编程实例七图 恒线速度编程实例N1 G92 X40 Z5 （设立坐标系，定义对刀点的位置） N2 M03 S400 （主轴以 400r/min 旋转）N3 G96 S80 （恒线速度有效，线速度为 80m/min ）N4 G00 X0（刀到中心，转速升高，直到主轴到最大限速）N5 G01 Z0 F60 （工进接触工件） N6 G03 U24 W-24 R15 （加工 R15 圆弧段） N7 G02 X26 Z-31 R5 （加工 R5 圆弧段） N8 G01 Z-40 （加工Φ26 外圆） N9 X40 Z5 （回对刀点） N10 G97 S300 （取消恒线速度功能，设定主轴按 300r/min 旋转）N11 M30 （主轴停、主程序结束并复位）车床编程实例八%3317M03 S400 （主轴以 400r/min旋转）G91 G80 X-10 Z-33 F100图 G80 切削循环编程实例（加工第一次循环，吃刀深3mm）X-13 Z-33（加工第二次循环，吃刀深3mm）X-16 Z-33（加工第三次循环，吃刀深3mm）M30 （主轴停、主程序结束并复位）5车床编程实例九G81 指令编程(点画线代表毛坯)图 G81 切削循环编程实例%3320N1 G54 G90 G00 X60 Z45 M03 （选定坐标系，主轴正转，到循环起点）N2 G81 X25 F100 （加工第一次循环，吃刀深 2mm ） N3 X25 （每次吃刀均为 2mm ，）N4 X25 （每次切削起点位，距工件外圆面 5mm ，故K 值为） N5 X25 （加工第四次循环，吃刀深 2mm ） N6 M05（主轴停）N7 M30 （主程序结束并复位车床编程实例十G82 指令编程(毛坯外形已加工完成)%3323N1 G55 G00 X35 Z104（选定坐标系 G55，到循环起点）N2 M03 S300 （主轴以300r/min 正转）N3 G82 C2 P180 F3（第一次循环切螺纹，切深）N4 C2 P180 F3（第二次循环切螺纹，切深）N5 C2 P180 F3（第三次循环切螺纹，切深）N6 C2 P180 F3（第四次循环切螺纹，切深）N7 M30 （主轴停、主程序结束并复位）图G82 切削循环编程实例6车床编程实例十一外径粗加工复合循环编制图所示零件的加工程序：要求循环起始点在 A(46，3)，切削深度为（半径量）。
数控车床编程实例
数控车床编程实例如下图所示为数控加工的机床手柄零件图，毛坯尺寸和类型为mm 的棒料，毛坯材料为45钢。
编程实例零件图依据图纸要求，工件以mm圆柱面定位，以三爪卡盘夹持mm圆柱面。
加工时，自右向左进行外轮廓面加工；粗加工的背吃刀量为2mm，进给速度为100mm/min；精加工的背吃刀量为0.25mm，进给速度为150mm/min。
精加工工艺路线如下：R3mm圆弧— R29mm圆弧— R45mm圆弧— mm 外圆— Ra3.2mm台阶面。
根据精加工工艺路线走粗加工轮廓。
工件坐标原点设置于工件右端面，建立如上图所示的工件坐标系，起刀点在工件坐标系中的坐标为(50，10)。
通过计算可知：R3mm圆弧和R29mm圆弧切点坐标为(4.616，-1.083)，R29mm圆弧和R45mm 圆弧切点坐标为(13.846，-30.390)。
粗加工路线以(20.5，0)为切削始点，精加工路线以(0，0)为切削始点。
数控加工程序如下：O0014N0010 G92 X50 Z10N0020 T0100N0030 M03 S600N0040 G00 X25 Z2N0050 G01 Z0.5 F100N0060 X0N0070 X23N0080 Z0N0090 M98 P0022 L0011N0100 G00 X50 Z10N0110 P05N0120 S1000N0130 G00 X25 Z0N0140 G01 X2.5 F150N0150 M98 P0022N0160 G00 X50 Z10N0170 M05N0180 M30O0022N0010 G01 U-2.5N0020 G03 U4.616 W-1.083 R3 N0030 G03 U9.230 W-29.307 R29N0040 G02 U-3.846 W-27.610 R45 N0050 G01 W-6N0060 G00 U12.5N0070 W64N0080 U-22N0090 F100N0100 M99。
数控车铣复合编程实例
数控车铣复合编程实例一、引言数控车铣复合编程是现代制造业中常用的一种加工方式，它可以在同一台机床上完成车削和铣削等多种加工工艺，提高了加工效率和精度。
本文将以一个实例为例，详细介绍数控车铣复合编程的实现方法和注意事项。
二、实例介绍假设我们要加工一件零件，它需要进行以下几个工序：1. 首先，在该零件上面进行面铣；2. 然后，在该零件上进行径向孔的钻孔；3. 接着，在该零件上进行挖槽；4. 最后，在该零件上进行车削。
三、程序设计1. 面铣程序设计（1）首先设置坐标系，确定机床原点；（2）然后设置刀具半径，并选择铣刀；（3）接着设置切削速度、进给速度、切削深度等参数；（4）最后编写面铣程序。
2. 钻孔程序设计（1）首先设置坐标系，确定机床原点；（2）然后选择钻头并设置钻头直径、进给速度等参数；（3）接着编写钻孔程序。
3. 挖槽程序设计（1）首先设置坐标系，确定机床原点；（2）然后选择铣刀并设置刀具半径、进给速度等参数；（3）接着编写挖槽程序。
4. 车削程序设计（1）首先设置坐标系，确定机床原点；（2）然后选择车刀并设置车刀直径、进给速度等参数；（3）接着编写车削程序。
四、注意事项1. 在进行复合加工时，需要对每个工序的坐标系进行设置，以确保加工精度；2. 在进行挖槽时，需要注意铣刀的形状和尺寸，以避免出现过深或过浅的情况；3. 在进行车削时，需要注意车刀的选择和安装位置，并根据零件的尺寸和形状进行合理的进给速度和切削深度设定。
五、总结数控车铣复合编程是一种高效、精准的加工方式，在现代制造业中得到了广泛应用。
通过以上实例介绍和程序设计方法，相信读者们已经对数控车铣复合编程有了更深入的了解。
在实际应用中，我们还需要根据具体情况进行灵活调整和优化，并不断提高自身的编程技能和加工经验。
数控车床编程实例详解(30个例子)完整
车床编程实例一半径编程图3.1.1 半径编程%3110 （主程序程序名）N1 G92 X16 Z1 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 G37 G00 Z0 M03 （移到子程序起点处、主轴正转）N3 M98 P0003 L6 （调用子程序，并循环6次）N4 G00 X16 Z1 （返回对刀点）N5 G36 （取消半径编程）N6 M05 （主轴停）N7 M30 （主程序结束并复位）%0003 （子程序名）N1 G01 U-12 F100 （进刀到切削起点处，注意留下后面切削的余量）N2 G03 U7.385 W-4.923 R8（加工R8 园弧段） N3U3.215 W-39.877 R60 （加工R60 园弧段） N4G02 U1.4 W-28.636 R40（加工切R40 园弧段） N5G00 U4 （离开已加工表面）N6 W73.436 （回到循环起点Z轴处）N7 G01 U-4.8 F100 （调整每次循环的切削量）N8 M99 （子程序结束，并回到主程序）1直线插补指令编程%3305车床编程实例二图3.3.5 G01 编程实例N1 G92 X100 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 G00 X16 Z2 M03 （移到倒角延长线，Z 轴2mm 处）N3 G01 U10 W-5 F300 （倒3×45°角）N4 Z-48 （加工Φ26 外圆）N5 U34 W-10 （切第一段锥）N6 U20 Z-73 （切第二段锥）N7 X90 （退刀）N8 G00 X100 Z10 （回对刀点）N9 M05 （主轴停）N10 M30 （主程序结束并复位）圆弧插补指令编程车床编程实例三%3308N1 G92 X40 Z5 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S400 (主轴以400r/min 旋转）N3 G00 X0 （到达工件中心）N4 G01 Z0 F60 （工进接触工件毛坯）N5 G03 U24 W-24 R15 （加工R15 圆弧段）N6 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5 圆弧段）N7 G01 Z-40 （加工Φ26 外圆）N8 X40 Z5 （回对刀点）N9 M30 （主轴停、主程序结束并复位图3.3.8 G02/G03 编程实例2倒角指令编程%3310车床编程实例四图3.3.10.1 倒角编程实例N10 G92 X70 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N20 G00 U-70 W-10 （从编程规划起点，移到工件前端面中心处）N30 G01 U26 C3 F100 （倒3×45°直角）N40 W-22 R3 （倒R3 圆角）N50 U39 W-14 C3 （倒边长为3等腰直角）N60 W-34 （加工Φ65 外圆）N70 G00 U5 W80 （回到编程规划起点）N80 M30 （主轴停、主程序结束并复位）倒角指令编程%3310车床编程实例五N10 G92 X70 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N20 G00 X0 Z4 （到工件中心）N30 G01 W-4 F100 （工进接触工件）N40 X26 C3 （倒3×45°的直角）N50 Z-21 （加工Φ26 外圆）N60 G02 U30 W-15 R15 RL=3（加工R15 圆弧，并倒边长为4的直角）N70 G01 Z-70 （加工Φ56 外圆）N80 G00 U10 （退刀，离开工件）N90 X70 Z10 （返回程序起点位置）M30 （主轴停、主程序结束并复位）图3.3.10.2 倒角编程实例3车床编程实例六圆柱螺纹编程螺纹导程为1.5mm，δ=1.5mm，δ '=1mm ，每次吃刀量(直径值)分别为0.8mm、0.6 mm 、0.4mm、0.16mm图3.3.12 螺纹编程实例%3312N1 G92 X50 Z120 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S300 （主轴以300r/min 旋转）N3 G00 X29.2 Z101.5 （到螺纹起点，升速段1.5mm，吃刀深0.8mm）N4 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点，降速段1mm）N5 G00 X40 （X 轴方向快退）N6 Z101.5 （Z 轴方向快退到螺纹起点处）N7 X28.6 （X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.6mm）N8 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N9 G00 X40 （X 轴方向快退）N10 Z101.5 （Z 轴方向快退到螺纹起点处）N11 X28.2 （X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.4mm）N12 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N13 G00 X40 （X 轴方向快退）N14 Z101.5 （Z 轴方向快退到螺纹起点处）N15 U-11.96 （X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.16mm）N16 G32 W-82.5 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N17 G00 X40 （X 轴方向快退）N18 X50 Z120 （回对刀点）N19 M05 (主轴停)N20 M30 （主程序结束并复位）4恒线速度功能编程%3314车床编程实例七图3.3.14 恒线速度编程实例N1 G92 X40 Z5 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S400 （主轴以400r/min 旋转）N3 G96 S80 （恒线速度有效，线速度为80m/min）N4 G00 X0 （刀到中心，转速升高，直到主轴到最大限速）N5 G01 Z0 F60 （工进接触工件）N6 G03 U24 W-24 R15 （加工R15 圆弧段）N7 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5 圆弧段）N8 G01 Z-40 （加工Φ26 外圆）N9 X40 Z5 （回对刀点）N10 G97 S300 （取消恒线速度功能，设定主轴按300r/min 旋转）N11 M30 （主轴停、主程序结束并复位）车床编程实例八%3317M03 S400 （主轴以400r/min 旋转）G91 G80 X-10 Z-33 I-5.5 F100（加工第一次循环，吃刀深3mm）X-13 Z-33 I-5.5（加工第二次循环，吃刀深3mm）X-16 Z-33 I-5.5（加工第三次循环，吃刀深3mm）M30 （主轴停、主程序结束并复位）图3.3.17 G80 切削循环编程实例5车床编程实例九G81 指令编程(点画线代表毛坯)图3.3.20 G81 切削循环编程实例%3320N1 G54 G90 G00 X60 Z45 M03 （选定坐标系，主轴正转，到循环起点）N2 G81 X25 Z31.5 K-3.5 F100 （加工第一次循环，吃刀深2mm）N3 X25 Z29.5 K-3.5 （每次吃刀均为2mm，）N4 X25 Z27.5 K-3.5 （每次切削起点位，距工件外圆面5mm，故K值为-3.5）N5 X25 Z25.5 K-3.5 （加工第四次循环，吃刀深2mm）N6 M05 （主轴停）N7 M30 （主程序结束并复位车床编程实例十G82 指令编程(毛坯外形已加工完成)%3323N1 G55 G00 X35 Z104（选定坐标系G55，到循环起点）N2 M03 S300 （主轴以300r/min 正转）N3 G82 X29.2 Z18.5 C2 P180 F3（第一次循环切螺纹，切深0.8mm）N4 X28.6 Z18.5 C2 P180 F3（第二次循环切螺纹，切深0.4mm）N5 X28.2 Z18.5 C2 P180 F3（第三次循环切螺纹，切深0.4mm）N6 X28.04 Z18.5 C2 P180 F3（第四次循环切螺纹，切深0.16mm）N7 M30 （主轴停、主程序结束并复位）图3.3.23 G82 切削循环编程实例6车床编程实例十一外径粗加工复合循环编制图3.3.27 所示零件的加工程序：要求循环起始点在A(46，3)，切削深度为 1.5mm（半径量）。
数控车床编程100例
数控车床编程100例1. 简介数控车床编程是计算机数控技术的一项重要应用。
通过编写数控程序，控制车床进行自动加工，实现高精度、高效率的加工作业。
本文将介绍100个常见的数控车床编程例子，分析其编写思路和代码实现。
2. 示例2.1 圆柱面加工G90 ; 绝对坐标指令G54 ; 工件坐标系选择S1000 ; 主轴转速设置T01 ; 刀具选择M06 ; 刀具切换G00 X50 Y50 ; 初始刀具定位G01 Z-15 F500; 下刀加工G02 X60 Y60 R10 F200; 圆弧插补G01 Z-30; 下刀加工G00 Z50; 抬刀离开2.2 板材开槽G90 ; 绝对坐标指令G54 ; 工件坐标系选择S2000 ; 主轴转速设置T02 ; 刀具选择M06 ; 刀具切换G00 X10 Y10 ; 初始刀具定位G01 Z-5 F200 ; 下刀加工G01 X100 F400 ; 直线插补G01 Y100; 直线插补G01 X10; 直线插补G01 Y10; 直线插补G00 Z50; 抬刀离开3. 分析3.1 圆柱面加工在该示例中，使用绝对坐标指令（G90）和工件坐标系选择（G54）确定加工坐标系。
通过设置主轴转速（S1000）和刀具选择（T01），设置加工参数。
然后通过G00指令将刀具移动到初始位置（X50，Y50），再通过G01指令进行下刀加工，切削深度为-15mm，进给速度为500mm/min。
接下来使用G02指令进行圆弧插补，绘制半径为10mm的圆弧，进给速度为200mm/min。
最后进行下刀加工到-30mm深度，然后抬刀离开。
3.2 板材开槽在该示例中，同样使用绝对坐标指令（G90）和工件坐标系选择（G54）确定加工坐标系。
通过设置主轴转速（S2000）和刀具选择（T02），设置加工参数。
然后通过G00指令将刀具移动到初始位置（X10，Y10），再通过G01指令进行下刀加工，切削深度为-5mm，进给速度为200mm/min。
数控车床编程实例详解(30个例子)
数控车床编程实例详解（30个例子）1. 基础G00轨迹移动G00指令可以用于快速移动机床上的工具，不做切削。
例如，要将铣刀从(0,0,0)点移动到(100,100,0)可以使用下面的编程：G00 X100 Y100 Z02. 简单的G01直线插补3. 向X正方向设定工件原点在某些情况下，需要在工件上设计的特定原点作为整个程序的起点。
在下面的例子中，我们将工件原点移到X轴上的10毫米位置:G92 X104. G02 G03 模拟圆弧G02和G03指令可以用于沿着一条圆弧轨迹移动工具。
例如，以下代码将插入一个逆时针圆弧：G03 X50 Y50 I25 J05. 床上对刀长度测量刀具长度对刀是数控车床操作的重要步骤。
在这个例子中，我们使用手动设定对刀。
首先，我们将铣刀移动到Z轴处的一个位置，然后将刀具轻轻放置在工件上以测量其长度。
最后，我们将刀具测量值输入机床，以便于适当地调整刀具长度。
6. 坐标旋转在某些情况下，需要在XY平面上绕特定角度旋转工件，以便于确保最佳切削角度。
在这个例子中，我们将工件绕着Z轴旋转45度：G68 X0 Y0 R457. 使用M code 启动或停止旋转工件M03用于启动旋转工作台的主轴，M05用于关闭它。
例如，以下代码段启动了工作台的主轴，并等待它旋转到合适速度，以便于切削。
8. 镜像轨迹在制造工具或零件时，可能需要将一个轮廓沿着特定轴镜像。
例如，以下代码镜像X 轴上的轮廓：G01 X50 Y0G01 X0 Y50G01 X-50 Y0G01 X0 Y-50MHE29. 使用G04指令延迟程序G04指令用于程序内部的延迟。
例如，以下代码让机床停顿1秒钟：G04 P100010. 利用G10指令改变工作坐标系G10指令可以用于更改工作坐标系。
例如，下面的代码段将当前坐标系设定为{X50 Y50 Z0}：11. 使用G17, G18和G19指令绘制园形、X-Y平面和Z-X平面G17G02 X50 Y50 I25 J0G02 X0 Y0 I-25 J0G02 X-50 Y50 I0 J25G02 X0 Y100 I25 J0G02 X50 Y50 I0 J-25G02 X0 Y0 I-25 J0MHE2M30指令可以用于彻底结束程序。
数控车床编程实例
数控车床编程实例(KND系统)如图所示：一、分析：该零件为国家职业技能数控车床中级工要求图纸，其中材料为45钢，毛坯为Φ32×85mm，下面的编写的数控编程在北京凯恩帝数控车床（KND-1TBⅡ）中加工，所用的刀具为1#刀：外园车刀、2#刀：切槽车刀(3mm刀宽)、3#刀：螺纹车刀。
下面是学生编写的加工程序：//先加工零件左端边表面O0001M3 S900 T0101G0 X35 Z5G71 U0.5 R2G71 P10 Q20 U0.5 F100G1 Z0 F80X20 Z-2Z-25G2 X30 Z-30 R5N20 G1 Z-41G70 P10 Q20G0 100 Z100T0100M30----------------------------//加工零件右端边表面O0002M3 S900 T0101G0 X35 Z5G71 U0.5 R2G71 P10 Q20 U0.5 F10 N10 G0 X16 S1200G1 Z0 F80G1 X20 Z-2Z-20N20 G1 X30 Z-40G0 X100 Z100G0 X25 Z-20G1 X16 F20G1 X25 F100W1X16 F20X25 F100G0 X100 Z100S500 T0303G0 X25 Z5G92 X19.8 Z-20 F2X19.3X18.8X18.4X18X17.0X17.4G0 X100 Z100T0300M30数控车床编程实例如图所示：一、分析：该零件为国家职业技能数控车床中级工要求图纸，其中材料为45钢，毛坯为Φ40×120mm，下面的编写的数控编程在北京凯恩帝数控车床（KND-1TBⅡ）中加工，所用的刀具为1#刀：外园车刀、2#刀：切槽车刀(3mm刀宽)、3#刀：螺纹车刀。
下面是学生编写的加工程序：//先加工零件左端边表面O1234M03 S650 T0101 //外园车刀G0 X40 Z5G71 U0.75 R2G71 P10 Q20 U0.5 F120N10 G0 X0 S1200G1 Z0 F80G3 X30 Z-15 R15G1 Z-46X32X34 Z-47Z-51X36X38 Z-52N20 Z-63G70 P10 Q20G0 X100 Z100T0202G0 X35 Z-29 S500G1 X26 F40X35 F100W1X26 F40X35 F100Z-29X26 F40X35 F100W1X26 F40X35 F100G0 X100 Z100T0200M30----------------------------//加工零件右端边表面O2345M03 S650 T0101G0 X40 Z5G71 U0.75 R2G71 P10 Q20 U0.5 F120N10 G0 X16 S1200G1 Z0 F80G1 X19.75 Z-2Z-24X24Z-34.74G2 X31 Z-44.37 R15N20 G3 X38 Z-54 R15G70 P10 Q20G0 X100 Z100T0202 // 3mm的切槽车刀G0 X35 Z-14 S600G1 X16 F40X35 F100W1X16 F40X35 F100G0 X100 Z100T0303 //螺纹车刀G0 X30 Z5 S600G92 X19.4 Z-24 F2.5X19X18.5X18X17.5X17X16.8X16.75G0 X100 Z100T0300M30数控车床编程实例(华兴系统)例一.图示如下零件材料:黄铜, 毛坯:锻件, 单边余量约1mm,螺纹为公制直螺纹，螺距1.5mm1#刀：内孔刀；2#刀：割槽刀(刀宽为槽宽3mm)；3#刀：螺纹刀刀具起始点为(X100,Z50);N0010 M03 S1500N0020 G00 X100 Z50N0030 T1N0040 G00 X30N0050 G00 Z0N0060 G01 X55 F150 (加工端面)N0070 G01 X39.5N0080 G01 X36.5 Z-1.5 (倒角1.5×45)N0090 G01 Z-26 (车削内孔φ38)N0100 G03 X30 Z-30 R4 F100 (车削内圆弧R4) N0110 G01 Z-37 (车削内孔φ30)N0120 G00 X28 (X向退刀)N0130 G00 Z50 (Z向退刀)N0140 T2 (换内孔刀割槽)N0150 G00 X35 (快速进刀)N0160 G00 Z-18 (快速进刀)N0170 G01 X44 F150 (割槽)N0180 G00 X36 (快速退刀)N0190 G00 Z50 (快速退刀)N0200 T3 (换螺纹刀加工螺纹)N0210 S700N0220 G00 X36.5 Z2 (快速进刀)N0230 G86 Z-16 K1.5 I-4 R2 L4 (加工螺纹)N0240 G00 X100 Z80N0250 M05N0260 T1N0270 G00 X100 Z50N0280 M02----------------------------------------------------------------例二.图示如下零件材料:45#, 毛坯:锻件, 单边余量约1mm,螺纹为英制锥螺纹，螺距每英寸14牙，1#刀：外圆刀, 2#刀：外螺纹刀刀具起始点为(X100,Z160)N0010 M03 S1000N0020 M08N0030 G00 X100 Z160N0040 T1N0050 G00 X44 Z30.2 (快速进刀)N0060 G01 X30 F120 (粗车端面)N0070 G00 Z107 (快速退刀)N0080 G00 X18.4 (快速进刀)N0090 G01 Z104 F120 (慢速进刀)N0100 G01 X20.4 Z84 (粗车外锥, 直径余量0.4) N0110 G01 Z34 (粗车外圆φ20)N0120 G02 X28 Z30.2 R3.8 F80 (粗车R4)N0130 G01 X40.2 F120 (粗车端面)N0140 G01 Z10 (粗车外圆φ40)N0150 G00 Z104 (快速退刀)N0160 S1500N0170 G00 X24 (快速进刀)N0180 G01 X10 F120 (精车端面)N0190 G01 X15N0200 G01 X18 Z102.5 (倒角1.5×45)N0210 G01 X20 Z84 (精车锥度)N0220 G01 Z34 (精车外圆φ20)N0230 G02 X28 Z30 R4 F80 (精车R4)N0240 G01 X40 F120 (精车端面)N0250 G01 Z10 (精车外圆φ40)N0260 G00 X100 Z160 (快速退刀)N0270 T2 (换螺纹刀加工螺纹)N0280 S700N0290 G00 X17.8 Z106 (快速进刀)N0300 G87 X20 Z84 K14 I4 R1.96 L8 (车削锥度螺纹)N0310 G00 X100 Z160N0320 M05N0330 M09N0340 T1N0350 G00 X100 Z160N0360 M02----------------------------------------------------例三.下图所示零件，共用三把刀具，1#刀：为90°外圆刀，2#刀：5mm切槽刀（5mm），3#刀：60°螺纹刀毛坯尺寸φ60χ150，材料：铝。
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数控车床综合加工实例
根据下图所示的待车削零件，材料为45号钢，其中Ф85圆柱面不加工。
在数控车床上需要进行的工序为：切削Ф80mm 和Ф62mm 外圆；R70mm 弧面、锥
面、退刀槽、螺纹及倒角。要求分析工艺过程与工艺路线，编写加工程序。
车削零件图
1.零件加工工艺分析
(1)设定工件坐标系
按基准重合原则，将工件坐标系的原点设定在零件右端面与回转轴线的
交点上，如图中Op点，并通过G50指令设定换刀点相对工件坐标系原点Op的坐
标位置（200,100）
(2)选择刀具
根据零件图的加工要求，需要加工零件的端面、圆柱面、圆锥面、圆弧
面、倒角以及切割螺纹退刀槽和螺纹，共需用三把刀具。
1号刀，外圆左偏刀，刀具型号为：CL-MTGNR-2020/R/1608 ISO30。安
装在1号刀位上。
3号刀，螺纹车刀，刀具型号为：TL-LHTR-2020/R/60/1.5 ISO30。安
装在3号刀位上。
5号刀，割槽刀，刀具型号为：ER-SGTFR-2012/R/3.0-0 IS030。安装
在5号刀位上。
(3)加工方案
使用1号外圆左偏刀，先粗加工后精加工零件的端面和零件各段的外表
面，粗加工时留0.5mm的精车余量；使用5号割槽刀切割螺纹退刀槽；然后使用
３号螺纹车刀加工螺纹。
(4)确定切削用量
切削深度：粗加工设定切削深度为3mm，精加工为0.5mm。
主轴转速： 根据45号钢的切削性能，加工端面和各段外表面时设定切
削速度为90m/min；车螺纹时设定主轴转速为250r/min。
进给速度：粗加工时设定进给速度为200mm/min，精加工时设定进给速
度为50mm/min。车削螺纹时设定进给速度为1.5mm/r。
2.编程与操作
(1)编制程序
(2)程序输入数控系统
将表3-6-1中的程序在数控车床MDI方式下直接输入数控系统，或通过
计算机通讯接口将程序输入数控机床的数控系统。然后在CRT屏幕上模拟切削加
工，检验程序的正确性。
(3)手动对刀操作
通过对刀操作设定工件坐标系，记录每把刀的刀尖偏置值，在运行加工
程序中，调用刀具的偏置号，实现对刀尖偏置值的补偿。
(4)自动加工操作
选择自动运行方式，然后按下循环启动按扭，机床即按编写的加工程序
对工件进行全自动加工。
例：
如下图所示零件，加工内容有外圆车削、螺纹车削，螺纹车削应在外圆
精车后进行。零件采用棒料毛坯进行加工，由于毛坯余量较大，因此，在进行外
圆精车前应采用外圆粗车指令去除大部分毛坯余量，粗车后留0.2mm余量（单边）。
根据以上零件的加工要求，需要外圆粗车刀、外圆精车刀、切槽刀和螺纹车刀。
其中F 62圆柱面不加工，编写零件的数控加工程序：
数控车削综合编程
o0031
N1 G50 X80.0 Z20.0;
N2 G30 U0 W0;
N3 T0101 M03 M08;
N4 G00 X70.0 Z10.0;
N5 G71 U1.0 R1.0;
N6 G71 P7 Q15 U0.4 W0.2 F0.3 S800;
N7 G00 X40.0 F0.15;
N8 G42 G01 X30.0 Z0.0;
N9 G01 Z-25.0;
N10 X40.0;
N11 Z-40.0;
N12 G02 X50.0 Z-45.0 R5.0;
N13 G03 X60.0 Z-50.0 R5.0;
N14 Z-55.0;
N15 G40;
N16 G30 U0 W0;
N17 G50 S1500;
N18 G96 S200 T0202;
N19 G70 P7 Q15;
N20 G00 X62.0 Z0;
N21 X32.0
N22 G01 X-2.0;
N23 G30 U0 W0;
N24 T0404;
N25 G00 X41.0 Z-25.0;
N26 G01 X20.0 F0.15;
N27 G00 X50.0;
N28 G30 U0 W0;
N29 G97 S1500 T0303;
N30 G00 X32.0 Z3.0;
N31 G92 X29.0 Z-22.5 F0.15;
N32 X28.2;
N33 G30 U30.0 W20.0 M09 M05;
N34 M30;