异构化操作规程要(终结)

汽油异构化装置操作规程1、范围本标准规定了该装置的工艺流程、工艺指标、开工方案、岗位操作法及专用设备操作法、停工方案、事故预案和安全技术规程。

本标准仅适用于汽油异构化装置的生产管理。

2、概述2.1直馏汽油异构化简介2.1.1装置规模及组成装置设计处理能力为4万吨/年，操作弹性为上限5万吨/年，下限3万吨/年，设计开工时数为8000h/a，设计空速为0.25h-1,每个开工周期为3～4个月，烧焦时间10天左右，本装置主要由反应系统和吸收稳定系统（本系统是利用催化裂化吸收稳定系统，以后不再介绍）组成。

2.1.2原料来源及生产方案装置设计原料为常压的直馏汽油，在催化剂的作用下进行脱氢、环化、芳构化、叠合、裂化等一系列化学反应，使辛烷值低的烃类减少，辛烷值高的烃类增加，宏观汽油辛烷值提高，副产品为液化气和干气。

2.1.3工艺流程特点直馏汽油改质是国内新开发的专有技术，在非临氢状态下操作，以直馏汽油作原料，不需要再次切割，工艺过程简单，投资少，能有效的提高直馏汽油的辛烷值，是当前汽油使用标准提高后，提高直馏汽油辛烷值的好办法，适合于中小型炼油厂。

本工艺的最大特点是固定床两段反应，反应过程生焦量少，反应约4个月需烧焦一次，工艺流程简单，操作易掌握。

2.2 装置设备简介以下详细介绍汽油异构化反应部分所有动、静设备，见表1（吸收稳定部分不再介绍）表1 汽油异构化反应部分动、静设备表异构化装置设备一览表换热器、罐类：机泵类：3、工艺流程说明及工艺指标3.1工艺流程说明（工艺流程图见附录A和附录B）直馏汽油自罐区经直馏汽油泵P-1001/1.2送入本装置，在流量调节阀控制下依次进入水洗罐、进入原料缓冲罐与反应产物在E-1001/1.2.3.4换热，再经一段加热炉（F-1001）加热到所需温度320℃后，去一段反应器（R-1001），直馏汽油在催化剂的作用下产生脱氢、环化、芳构化、叠合、裂化等一系列的化学反应，该反应为吸热反应，因此F-1001出口温度降低约25℃左右，一段反应产物再经二段反加热炉（F-1002）加热至320℃后，再经二段反应器（R-1002）继续进行异构化反应，经过二段反应器反应后的反应产物去E-1001/4.3.2.1与直馏汽油换热，然后去反应产物冷却器（EL-1001/1.2）冷却到40℃，去油气分液罐（V-1001）进行油气分离、V-1001底的粗汽油经P-1002/1.2抽出送去催化裂化吸收塔上部作吸收剂，V-1001顶富气去催化裂化富气压缩机入口。

经过二段反应后，直馏汽油达到改质的目的，反应部分是本装置的关键，要根据异构化汽油的辛烷值，随时调整反应温度，初期反应温度约为320℃，随着反应的进行，催化剂的活性有所降低，为了得到需要的辛烷值，要不断提高反应温度，一般为（0.5～1）℃/天，到反应末期，反应温度达到390℃～400℃时，要停工对催化剂进行烧焦再生，一个反应周期约3～4个月，本装置采用湿法再生，每次烧焦再生约需10天左右。

3.2工艺指标3.2.1原料、产品主要技术规格性质3.2.1.1工业设计数据a)原料、粗汽油性质见表2表2b)富气组成、性质见表3表33.2.1.2 实验室数据表4本公司常压直馏汽油的性质3.2.2 主要操作条件3.2.2.1 加热炉操作条件见表5表53.2.2.2 反应器操作条件见表6表63.2.3动力指标见表7、表8表7表83.2.4 化验分析项目见表9表9４、装置开工方案4.1装置全面大检查4.1.1 目的和要求4.1.1.1 对新建装置进一步查隐患，找问题并及时处理，着重于静态设备大检查。

检查是否具备向系统内引水、电、汽、风、燃料等条件，是否具备装置进行全面吹扫、冲洗及单机试运的条件。

4.1.1.2 对职工队伍进行现场练兵，使操作人员进一步熟悉本装置的工艺流程和设备状况。

4.1.1.3 设专人检查，并有负责人签字。

4.1.2 检查内容4.1.2.1 总体检查a)设备是否按设计项目全面施工，施工质量是否符合设计标准。

b)设备是否按设计要求安装，是否配套，工艺流程是否符合设计标准。

c)消防设备、消防设施、劳动保护、防毒面具是否齐全好用，安全消防通道是否畅通无阻。

d)装置照明等附属设备是否齐全好用。

e)各系统的工艺管线及单体设备是否存在问题。

4.1.2.2 工艺管线的检查a)工艺管线的走向是否符合要求，各配件安装是否符合要求，阀门、盘根、压盖是否安装好，法兰、垫片、螺栓是否对准把好，材质是否符合要求。

b)管线的厚度，材质是否符合要求，根据工艺配管图纸的要求核对管线用材和规格。

c)管线的支吊架是否牢固。

d)检查管线是否在施工中碰撞损伤，弯曲或严重腐蚀现象。

e)装置内管线上的盲板是否要拆装。

f)单向阀的方向是否安装正确。

g)各下水井、漏斗是否完好畅通。

h)管线保温及刷漆是否符合要求。

i)认真检查伴热管线及供汽点和排凝点情况。

4.1.2.3 设备检查4.1.2.3.1 反应器a)反应器基础有无裂纹崩碎，地脚螺栓是否上紧，是否用了双螺母；有无满扣现象，反应器有无偏斜现象。

铭牌是否完好，准确，静电接地是否符合要求。

b)保温层没有装之前，应仔细检查壳壁（特别是焊缝处），开口接管处有无裂纹、麻坑和碰伤等缺陷。

c)仔细检查各法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格包括螺栓长度是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混装。

检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂纹、损伤，安装且，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得有满扣或滑扣现象。

d)在安装复位前，检查各法兰面的垫片是否符合材质规格要求，检查其表面是否有沉积物、锈蚀、划痕等，检查表面光洁度，如有径向划痕或光洁度不够等缺陷均不准安装。

e)检查各开口接管法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸要求，开口补强是否符合要求。

f)检查反应器裙座的防火层是否符合消防要求。

g)反应器的梯子、平台、支架是否符合安装要求，正常操作和检修是否方便可靠。

4.1.2.3.2 反应器内部检查a)仔细检查堆焊层的表面，有无裂纹，麻坑锈蚀和碰伤，要特别注意支承圈及接管转角处。

b)检查各内部构件的材质、规格是否符合设计要求，构件有无变形、裂纹、损伤，安装的位置是否符合要求。

c)检查分配盘上的螺帽是否上紧可靠。

d)检查出口收集器的安装是否符合要求，以及不锈铜丝网的规格是否符合设计要求，有无损伤现象。

e)检查热电偶的安装的是否符合要求，有无弯曲损伤现象，支承是否可靠。

f)检查反应器内部的催化剂卸料管的安装是否符合要求。

g)最后检查器内是否清扫干净。

4.1.2.3.3 容器a）铭牌是否完整，内容需与设备一致。

b）检查容器的安装情况，支承性及垫板是否牢靠，地脚螺栓及静电接地是否符合要求。

c）对照图纸检查容器的开口和接管是否符合工艺要求，阀门的流向，尤其是单向阀，截止阀是否与工艺流向一致。

d）安全阀定压值是否符合工艺要求，铅封是否完好。

e）液面计、压力表、温度表、放空阀的安装是否符合要求。

f）壳体表面是否光滑、平直、有无因制造不良或施工中受碰撞造成凹陷，变形或损伤。

g）检查器壁和焊缝有无裂纹、夹渣、砂眼和严重锈蚀现象，咬边不超过0.5mm。

h）法兰密封面是否光滑无划痕，垫片安装是否正确，材质规格是否符合要求，法兰装配是否平行，有无错口，偏斜现象。

i）检查连接法兰（包括人孔和接管）的螺栓规格和材质是否符合要求，紧力是否一致，有无满扣滑扣现象。

j）检查内构件安装情况，内部杂物是否清扫干净。

k）平台、梯子、保温层是否符合要求，对操作和维修是否方便可靠。

4.1.2.3.4 换热器a)铭牌是否完整，铭牌内容与设备是否相符合。

b)安装是否垂直、牢固、地脚螺栓及静电接地是否完好。

c)壳体表面有无变形，碰伤裂纹、锈蚀、麻坑等缺陷，接管的加强板有无漏气孔。

d)焊缝有无裂纹、夹渣、气孔、咬边不超过0.5mm。

e)法兰是否光洁无划痕，两法兰面是否平行对中，密封垫片的型号、规格、材质是否符合要求。

f)法兰紧固螺栓是否数量足够，规格一致，有无满扣、滑扣、裂纹和其它损伤。

g)保温和油漆是否符合要求。

4.1.2.3.5 加热炉a)防爆门、看火口、热电偶、烟气采样口，消防蒸汽接管是否齐全好用。

b)烟道挡板开关是否灵活，板的开度与指示位置是否符合，钢绳及各转动部位是否涂上润滑剂。

c)炉管热膨胀的余留空隙是否符合要求，管底导向位置是否有杂物堵塞等。

d)炉管外表是否光滑，洁净，有无严重锈蚀、麻坑，剥皮等现象。

e)炉管进出口及吹扫法兰垫片是否安装好，螺栓紧固是否符合要求。

f)燃烧器的喷嘴是否对准中心位置，无偏斜及导管弯曲或喷嘴堵塞现象。

g)油气及水蒸汽管的安装及阀门的位置是否正确，排凝设施是否合理，密封部位的垫片是否安装好h)一、二次风门是否灵活好用。

i)耐火层表面是否平整，耐热层厚薄是否一致。

4.1.2.3.6 机泵a)铭牌是否完整、准确，参数是否与设备相符。

b)检查基础是否符合施工质量要求，基础有无裂纹。

c)机泵的安装是否可靠，地脚螺栓的栓紧及静电接地是否良好，机泵的找正工作是否完成。

d)全面检查各部件有无锈蚀和受撞或施工不当而损伤现象。

e)检查润滑系统，冷却系统是否正常，润滑油箱是否干净，油面计、过滤器、限流孔板、阀门安装是否正确。

f)泵的进出口管线和其他附属管线（润滑油、冷却水等）的施工是否完成，阀门尤其是单向阀的方向是否正确。

g)检查各点温度计、液面计、压力表、安全阀及有关仪表是否符合要求，并便于检查和操作。

h)检查各密封点的垫片和填料的安装是否合格。

i)保温、油漆是否良好。

j)机泵及其周围地面是否清洁，上下水道是否畅通。

k)管线支承是否合理，检查其是否给泵增加额外负荷。

l)开关阀位置是否便于操作，开关是否灵活，联轴器是否牢固。

4.1.2.4 仪表、电器的检查a)一次表（液位计、流量计、热电偶、压差计）安装是否符合要求，调节阀的型号规格，安装方向是否符合要求。

b)易燃易爆气体的报警器是否按设计要求安装并灵敏好用。

c)DCS是否全部按设计要求控制回路，检测部位是否正确。

d)各控制回路、测量元件、控制阀、现场表柜、现场表盘、表箱等设备是否齐全，标志是否正确清楚。

e)各调节阀的动作是否平稳、灵活、无松动及卡涩现象，并能全开、全关。

f)检查各仪表控制装置是否检验并记录，校验是否合格，是否达到仪表本身精度等级的要求，并符合现场使用的条件。

g)投入DCS系统后，检查所有仪表运行情况，主要仪表的指示值，相互比较校对应无异常现象。

h)电器设备外壳均有铭牌，是否符合设计生产要求，防爆电器应有明显防爆标志，均应有出厂合格证书，封闭电器封完备完好。

i)启动、保护和测量装置齐全，造型适当，灵活好用，电缆铺设合乎要求。

j)检查全部电气设备（电动机、电开关）的电缆接地，有无因施工而被碰伤、损坏和绝缘不好等缺陷。